一种半自动打包设备的制作方法

1.本实用新型涉及打包设备技术领域，特别涉及一种半自动打包设备。


背景技术：

2.在进行化肥、饲料的生产过程中，需使用包装袋对生产后的产品进行打包处理，目前的打包过程中，需人工对盛装产品的重量进行称重，若没有充足的工作经验，单次盛装往往需多次称重，导致工作强度较大，且包装袋与产品下料管之间的连接需人工手动握紧，操作不当时易出现产品漏出的问题，影响打包效率，因此亟需设计一种半自动打包设备。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种半自动打包设备，具有自动称重、盛装过程中确保包装袋与产品下料管连接紧密的效果。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种半自动打包设备，包括底座以及料仓下料管，所述底座上固定安装有安装板，且安装板上固定安装有固定架，所述固定架上固定安装有漏斗，且漏斗与料仓下料管上端连通，所述漏斗下端固定安装有出料管，所述固定架上固定安装有多个固定杆，且多个固定杆之间固定安装有第一支架以及第二支架，所述第一支架与第二支架之间通过开合机构安装有两个前后夹板，且两个前后夹板均为半圆环设置，两个所述前后夹板的直径均大于等于出料管的外径，所述安装板上固定安装有称重传感器。
5.通过采用上述技术方案，料仓下料管与产品生产线的出料端连接，生产完成后的产品通过料仓下料管进入漏斗中，随后再经过出料管进入下端的包装袋中，称重传感器的设计，可在盛装过程中自动对包装袋内的产品重量进行称量，因此无需人工称重，可有效降低工作人员的劳动强度。
6.本实用新型的进一步设置为：所述开合机构由伺服电机、双向丝杆以及两个固定块组成，所述伺服电机固定安装在第二支架前端，所述双向丝杆转动连接在第一支架与第二支架之间，且双向丝杆的前端与伺服电机的输出端固定连接，两个所述固定块均螺纹连接在双向丝杆上，且两个固定块分别与对应的前后夹板上端固定连接。
7.通过采用上述技术方案，伺服电机正转时，可通过双向丝杆与两个固定块的配合使得两个前后夹板相互靠近，从而可将包装袋的袋口与出料管下端口处进行有效的夹持固定，无需人工将包装袋的袋口与出料管下端口握紧连接，可避免操作不当导致包装袋的袋口与出料管下端口存在间隙的问题，因此可避免产品盛装过程中出现漏出的问题。
8.本实用新型的进一步设置为：两个所述前后夹板上均还固定安装有三个固定块，所述第一支架与第二支架之间固定安装有三个定位杆，每个所述定位杆分别与对应的两个固定块滑动连接。
9.通过采用上述技术方案，通过三个定位杆与另外六个固定块的配合，可有效确保两个前后夹板在第一支架与第二支架之间的连接效果，同时可确保两个前后夹板的移动方
向保持稳定，保证二者对包装袋的袋口与出料管下端口处的夹持固定效果。
10.本实用新型的进一步设置为：所述安装板的右侧壁固定安装有数控系统，且数控系统上固定安装有显示屏，所述显示屏与称重传感器电连接。
11.通过采用上述技术方案，通过显示屏的设计，可对称重传感器的称重数字进行实现显示，便于工作人员更好的对产品盛装量进行控制。
12.本实用新型的进一步设置为：所述数控系统上通过控制线连接有控制踏板，且控制踏板与伺服电机电连接。
13.通过采用上述技术方案，踩下控制踏板可使伺服电机正转，从而可使两个前后夹板完成对包装袋在出料管上的固定，无需用手对伺服电机的工作进行控制，降低了操作难度，当需使得伺服电机反转带动两个前后夹板复位时，松开控制踏板即可，伺服电机的最大工作行程可通过内置芯片进行设定，从而可避免伺服电机工作行程过大导致前后夹板对出料管造成夹伤变形的问题。
14.本实用新型的进一步设置为：所述出料管上安装有电磁阀，所述数控系统上安装有阀门开关，且阀门开关与电磁阀电连接。
15.通过采用上述技术方案，通过电磁阀的设计，可对出料管的开关进行控制，从而可在盛装的产品重量达标时，及时停止产品的下落，避免盛装的产品超重。
16.本实用新型的有益效果是：可在盛装过程中自动对包装袋内的产品重量进行称量，因此无需人工称重，可有效降低工作人员的劳动强度，并且盛装过程中可有效确保包装袋的袋口与出料管下端口处的连接紧密性，避免出现产品漏出导致浪费的问题。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是提出的一种半自动打包设备的结构示意图。
19.图2是图1的正视图；
20.图3是图1中a部分的结构放大示意图。
21.图中，1、底座；2、安装板；3、固定架；4、漏斗；5、料仓下料管；6、出料管；7、第一支架；8、固定杆；9、双向丝杆；10、固定块；11、前后夹板；12、定位杆；13、伺服电机；14、第二支架；15、电磁阀；16、数控系统；17、显示屏；18、控制线；19、控制踏板；20、阀门开关；21、称重传感器。
具体实施方式
22.下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.参照图1-3，一种半自动打包设备，包括底座1以及料仓下料管5，底座1上固定安装
有安装板2，且安装板2上固定安装有固定架3，固定架3上固定安装有漏斗4，且漏斗4与料仓下料管5上端连通，漏斗4下端固定安装有出料管6；
24.上述值得注意的是：
25.1、料仓下料管5与产品生产线的出料端连接，生产完成后的产品通过料仓下料管5进入漏斗4中，随后再经过出料管6进入下端的包装袋中。
26.2、安装板2上固定安装有称重传感器21，称重传感器21的设计，可在盛装过程中自动对包装袋内的产品重量进行称量，因此无需人工称重，可有效降低工作人员的劳动强度，安装板2的右侧壁固定安装有数控系统16，且数控系统16上固定安装有显示屏17，显示屏17与称重传感器21电连接，通过显示屏17的设计，可对称重传感器21的称重数字进行实现显示，便于工作人员更好的对产品盛装量进行控制。
27.3、出料管6上安装有电磁阀15，数控系统16上安装有阀门开关20，且阀门开关20与电磁阀15电连接，通过电磁阀15的设计，可对出料管6的开关进行控制，从而可在盛装的产品重量达标时，及时停止产品的下落，避免盛装的产品超重。
28.4、固定架3上固定安装有多个固定杆8，且多个固定杆8之间固定安装有第一支架7以及第二支架14，第一支架7与第二支架14之间通过开合机构安装有两个前后夹板11，且两个前后夹板11均为半圆环设置，两个前后夹板11的直径均大于等于出料管6的外径，开合机构由伺服电机13、双向丝杆9以及两个固定块10组成。
29.5、伺服电机13固定安装在第二支架14前端，双向丝杆9转动连接在第一支架7与第二支架14之间，且双向丝杆9的前端与伺服电机13的输出端固定连接，两个固定块10均螺纹连接在双向丝杆9上，且两个固定块10分别与对应的前后夹板11上端固定连接，伺服电机13正转时，可通过双向丝杆9与两个固定块10的配合使得两个前后夹板11相互靠近，从而可将包装袋的袋口与出料管6下端口处进行有效的夹持固定，无需人工将包装袋的袋口与出料管6下端口握紧连接，可避免操作不当导致包装袋的袋口与出料管6下端口存在间隙的问题，因此可避免产品盛装过程中出现漏出的问题。
30.6、两个前后夹板11上均还固定安装有三个固定块10，第一支架7与第二支架14之间固定安装有三个定位杆12，每个定位杆12分别与对应的两个固定块10滑动连接，通过三个定位杆12与另外六个固定块10的配合，可有效确保两个前后夹板11在第一支架7与第二支架14之间的连接效果，同时可确保两个前后夹板11的移动方向保持稳定，保证二者对包装袋的袋口与出料管6下端口处的夹持固定效果。
31.7、数控系统16上通过控制线18连接有控制踏板19，且控制踏板19与伺服电机13电连接，踩下控制踏板19可使伺服电机13正转，从而可使两个前后夹板11完成对包装袋在出料管6上的固定，无需用手对伺服电机13的工作进行控制，降低了操作难度，当需使得伺服电机13反转带动两个前后夹板11复位时，松开控制踏板19即可，伺服电机13的最大工作行程可通过内置芯片进行设定，从而可避免伺服电机13工作行程过大导致前后夹板11对出料管6造成夹伤变形的问题。