一种板材的自动化下料装置的制作方法

1.本实用新型属于板材加工领域，具体涉及一种板材的自动化下料装置。


背景技术：

2.板材加工过程中需要用到下料机辅助板材落料，下料机是一些轻工业不可缺少的设备，传统的下料机运作的时候，对于板材落料而言，需要工人手动下料，再通过输送带依次落料，既要耗费大量的工人劳动力还不安全，又耗费时间，使用起来也非常的不方便。
3.于是，有鉴于此，我们提出了一种用于实现自动化下料，不再需要人力手动下料，通过皮带转动来带动推动块从而实现自动落料、滑料。使用起来操作简单，不需要大量劳动力也可以实现高效率的工作的板材的自动化下料装置来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种板材的自动化下料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种板材的自动化下料装置，包括落料板，所述落料板后方固定连接有连接板，所述连接板固定连接滑料板，所述落料板上设有左挡板和右挡板，所述落料板背面固定连接有左l型导向板和右l型导向板，所述落料板背面固定连接有电机，所述电机的输出轴与小皮带轮的输入轴传动连接，所述落料板背面固定连接l型固定板，所述l型固定板上转动连接有大皮带轮，所述小皮带轮通过皮带与大皮带轮传动连接，所述皮带上设有推动块，所述推动块上固定连接有两个凸块，所述落料板、左挡板、右挡板、左l型导向板、右l型导向板以及皮带均为从前到后依次向上倾斜且倾斜角度一致。
7.优选的，所述左挡板、右挡板和落料板相配合围成u型落料槽，使得板材整齐放入槽内，避免掉落。
8.优选的，所述u型落料槽中间设有第一开口，推动块通过与之固定连接的皮带运转，推动块贯穿于第一开口，从落入到u型落料槽内板材的左侧面推动板材到完成自动落料，不需要人力，省时又省力。
9.优选的，所述左l型导向板和右l型导向板之间围成导向槽，所述第一开口设于导向槽的上方，该设置使得推动块的方向固定，避免出现推动快移位的故障现象。
10.优选的，所述导向槽底部中间设有第二开口，推动块通过与之固定连接的皮带运转，推动块贯穿于第二开口以及第一开口，从落入到u型落料槽内板材的左侧面推动板材到完成自动落料。
11.优选的，所述电机通过其侧边固定设置的电机安装座与落料板固定，电机运转的时候动力比较大，该设置使得电机能够稳稳的固定于落料板背面。
12.与现有技术相比，本实用新型的技术效果和优点：该轴承压装的自动化下料装置，包括落料板、连接板以及滑料板，落料板用于板材的落料，板材经过落料板落料后依次经过
连接板以及滑料板，完成板材的下料，左侧板和右侧板安装在落料板上，防止板材掉落，两个l型导向板围成导向槽，固定推动块的滑移方向，避免滑偏，导向槽顶部有开口，方便推动块工作，电机通过其侧边固定设置的电机安装座与落料板固定，使得电机能够更加牢固的固定在落料板背面，电机的输出轴与小皮带轮的输入轴传动连接，带动小皮带轮转动，皮带上有推动块，皮带转动带动推动块移动，推动块贯穿于第一开口，从落入到u型落料槽内板材的左侧面推动板材完成自动落料，不需要人力，省时又省力，降低工作人员的工作强度，有效提高工作效率。
附图说明
13.图1为本实用新型的结构示意图；
14.图2为本实用新型落料板、连接板和滑料板第一视角的结构示意图；
15.图3为本实用新型落料板、连接板和滑料板第二视角的接料结构示意图；
16.图4为本实用新型的板材落料前的状态图；
17.图5为本实用新型板材落料内推动下料的状态图；
18.图6为本实用新型板材经滑料板落料的状态图。
19.图中：1、落料板；2、连接板；3、滑料板；401、左挡板；402、右挡板；501、左l型导向板；502、右l型导向板；6、电机；7、小皮带轮；8、l型固定板；9、大皮带轮；10、皮带；11、推动块；12、凸块；13、导向槽；14、第一开口；15、u型落料槽；16、第二开口；17、电机安装座；18、板材。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.本实用新型提供了如图1-6所示的一种板材的自动化下料装置，包括所述落料板1后方固定连接有连接板2，所述连接板2固定连接滑料板3，所述落料板1上设有左挡板401和右挡板402，所述落料板1背面固定连接有左l型导向板501和右l型导向板502，所述落料板1背面固定连接有电机6，所述电机6的输出轴与小皮带轮7的输入轴传动连接，所述落料板1背面固定连接l型固定板8，所述l型固定板8上转动连接有大皮带轮9，所述小皮带轮7通过皮带10与大皮带轮9传动连接，所述皮带10上设有推动块11，所述推动块11上固定连接有两个凸块12。
22.请参阅图5，所述左挡板401、右挡板402和落料板1相配合围成u型落料槽15，使的材板18整齐放入u型落料槽15内，避免掉落。
23.所述u型落料槽15中间设有第一开口14，所述导向槽13底部中间设有第二开口16。
24.所述左l型导向板501和右l型导向板502之间围成导向槽13，所述第一开口14设于导向槽13的上方，该设置固定推动块11的方向，避免出现推动块11移位的故障现象。
25.所述电机6通过其侧边固定设置的电机安装座17与落料板1固定，电机6运转的时候动力比较大，该设置使得电机6能够稳稳的安装与落料板1背面。
26.请参阅图4-6，板材18的落料的初始状态，由u型落料槽15的上方，落料至u型落料槽15内，电机6的输出轴与小皮带轮7的输入轴传动连接，小皮带轮7通过皮带10带动大皮带轮9，皮带10上固定连接有推动块11，推动块11通过与之固定连接的皮带10运转，推动块11贯穿于第一开口14，从落入到u型落料槽15内板材18的左侧面推动板材18到完成自动落料。
27.该轴承压装的自动化下料装置，包括落料板1，连接板2以及滑料板3，落料板1用于板材18的落料，板材18经过落料板1落料后依次经过连接板2以及滑料板3，完成板材18的下料，左挡板401和右挡板402安装在落料板1上，防止板材18掉落，左l型导向板501和右l型导向板502之间围成导向槽13，该设置固定推动块11的移动方向，避免出现推动块11移位的故障现象，电机6通过其侧边固定设置的电机安装座17与落料板1固定，使得电机6能够稳定固定在落料板1上，避免电机6脱落，电机6的输出轴与小皮带轮7的输入轴传动连接，带动小皮带轮7转动，落料板1背面还有l型固定板8，能够固定大皮带轮9，大皮带轮9和小皮带轮7上固定连接皮带10，皮带10上设有推动块11，皮带10转动带动推动块11移动，推动块11贯穿于第一开口14，从落入到u型落料槽15内板材18的左侧面推动板材18到完成自动落料，不需要人力，省时又省力，降低工作人员的工作强度，有效提高工作效率。
28.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。