叉车内门架、叉车门架组件和叉车的制作方法

1.本技术涉及叉车技术领域，尤其涉及一种叉车内门架、一种具有该叉车内门架的叉车门架组件、以及一种具有该叉车门架组件的叉车。


背景技术：

2.利用叉车搬运货物时，例如将货物搬运至高处，一般通过叉车门架组件的叉车内门架、叉车中门架以及叉车外门架三者之间的相对运动，以驱动用于承载货物的载货架将货物搬运至高处。
3.而构成叉车内门架的零部件数量较多，从而造成叉车内门架结构复杂、整体重量过大。且多个零件之间的装配工艺步骤繁琐，从而造成叉车内门架的各个零件之间的装配精度不高、装配耗时过长。


技术实现要素：

4.为解决上述问题，本技术提供了一种结构和制造工艺简单、且重量小的叉车内门架，以及一种具有该叉车内门架的叉车门架组件、和一种具有该叉车门架组件的叉车。
5.本技术提供一种叉车内门架，包括两个平行且相互间隔的导轨、以及固定连接于两个导轨之间的第一横梁和第二横梁，第一横梁位于导轨的一侧端部，第二横梁与第一横梁彼此间隔，第一横梁和第二横梁均用于固定连接第一驱动缸；第一横梁包括两个第一连接部，每个第一连接部与一个导轨固定连接，且每个第一连接部均具有靠近导轨端部的固定端，第一横梁还包括第一承载部，第一承载部与各个第一连接部固定连接于固定端处，第一承载部用于固定连接第一驱动缸，两个第一连接部与第一承载部为一体结构。
6.本技术叉车内门架，通过第一横梁和第二横梁的配合，能够对第一驱动缸形成承载和固定的效果，以使得第一驱动缸能够固定并定位于叉车内门架上。通过设置两个第一连接部，且每个连接部与一个导轨固定连接，能够使得第一横梁固定连接于两个导轨之间，且能够提高第一横梁与导轨之间的连接稳定性。通过设置第一承载部，能够固定连接第一驱动缸，并形成承载第一驱动缸的效果。通过设置第一承载部与各个第一连接部固定连接于固定端处，并设置固定端为第一连接部靠近导轨的一侧端部，使得第一横梁在沿导轨的延伸方向上形成u型，以避免第一横梁遮挡用户的视野，也即是为用户形成更大的视线观测范围，扩大用户的视野范围，提高用户的使用体验感。
7.本技术叉车内门架的两个第一连接部和第一承载部构造为一体结构，共同构造成为第一横梁，并与第二横梁配合以实现承载和固定第一驱动缸的效果。通过设置第一横梁为一体结构，使得本技术叉车内门架的组成零件数量少，进而能够降低本技术叉车内门架的总重量且使得本技术叉车内门架结构简单。同时，能够保证本技术叉车内门架的装配精度，保证本技术叉车内门架的工作性能，进而提升用户的使用体验感。
8.一种实施例，第一承载部具有朝向第二横梁的承载面，承载面上开设有贯穿第一承载部的连接孔，承载面用于抵持并承载第一驱动缸，连接孔用于将第一驱动缸固定于第
一承载部上。
9.在本实施例中，通过设置朝向第二横梁的承载面，使得第一驱动缸能够抵持于承载面上，并使得承载面能够形成承载第一驱动缸的效果。通过在承载面上开设连接孔，能够将第一驱动缸固定于第一承载部上，保证第一驱动缸的使用稳定性和使用效果。
10.一种实施例，承载面上还设有定位台阶，定位台阶围设于第一驱动缸的周侧，用于抵持并定位第一驱动缸。
11.在本实施例中，通过设置定位台阶，并设置定位台阶围设于第一驱动缸的周侧，使得定位台阶能够与第一驱动缸的外表面抵持，能够形成对第一驱动缸定位的效果，并能够在保证第一驱动缸的垂直度的同时，对第一驱动缸的垂直度进行限定，避免第一驱动缸发生偏移，进而能够提升第一驱动缸的使用稳定性和工作性能。
12.一种实施例，定位台阶凹设于承载面上，且定位台阶的底面与第一承载部朝向第二横梁的表面共同构造为承载面，第一驱动缸抵持于定位台阶的底面上。
13.一种实施例，定位台阶凸设于承载面上，其具有环结构的侧壁，侧壁围设于第一驱动缸的周侧并与第一驱动缸的外表面抵持，以定位第一驱动缸。
14.一种实施例，在沿导轨的延伸方向上，定位台阶具有第一高度h1，第一高度h1为1～2mm。
15.在本实施例中，通过设置定位台阶的第一高度h1为1～2mm，能够保证定位台阶与第一驱动缸外表面之间有足够的抵持面积，以进一步提高第一驱动缸的垂直度精度。
16.一种实施例，在承载面的平面方向上，定位台阶的截面形状为圆形，且定位台阶的直径d为70～100mm。
17.一种实施例，承载面上还开设有定位孔，定位孔用于抵持并定位第一驱动缸。
18.在本实施例中，通过在承载面上还开设有定位孔，使得定位孔能够定位第一驱动缸，防止第一驱动缸绕自身轴线旋转，影响第一驱动缸的使用性能。
19.一种实施例，在两个导轨相对的方向上，第一承载部具有第一长度l，第一长度为140～200mm。
20.一种实施例，第二横梁包括两个第二连接部，每个第二连接部与一个导轨固定连接；第二横梁还包括第二承载部，第二承载部连接于两个第二连接部之间，并用于固定第一驱动缸，两个第二连接部与第二承载部为一体结构。
21.在本实施例中，通过设置两个第二连接部和第二承载部为一体结构，能够在保证第二横梁实现固定第一驱动缸的同时，减少组成第二横梁的零件数量以及装配工艺步骤，以能够减小第二横梁的重量，进而减小本技术叉车内门架的重量。
22.一种实施例，第二承载部为平板状，第二承载部的平板平面垂直于导轨的延伸方向；第二承载部设有镂空区，第一驱动缸经镂空区穿过第二承载部，且第二承载部通过镂空区与第一驱动缸相互抵持，以定位第一驱动缸。
23.在本实施例中，通过设置第二承载部为平板状，且第二承载部的平板平面垂直于导轨的延伸方向，能够扩大用户在第二横梁处观测货物的视线范围，避免第二横梁遮挡视线。通过设置镂空区，能够使得第一驱动缸经镂空区穿过第二承载部，以使得镂空区形成为第一驱动缸让位的效果，且能够使得镂空区与第一驱动缸形成抵持并定位第一驱动缸，进而能够保证第一驱动缸的垂直度，进一步提高第一驱动缸的使用效果。
24.一种实施例，在导轨的延伸方向上，第二承载部具有厚度w，厚度w为25～40mm。
25.在本实施例中，通过设置第二承载部的厚度w为25～40mm，能够使得第二横梁的结构强度，保证本技术叉车内门架的使用稳定性。
26.一种实施例，第二横梁还包括至少一个定位凸块，定位凸块与第一驱动缸的外表面抵接，并用于抵持并定位第一驱动缸。
27.在本实施例中，通过设置至少一个定位凸块，并设置定位凸块与第一驱动缸的外表面形成抵持，使得定位凸块对第一驱动缸进行定位，以进一步提高第一驱动缸的垂直度精度。同时，通过设置定位凸块与第一驱动缸的外表面形成抵持，能够形成第二横梁的部分表面与第一驱动缸形成抵持的效果，以在保证第一驱动缸垂直度精度的基础上，降低对第二横梁表面加工精度的要求。
28.一种实施例，定位凸块与第一驱动缸抵持的表面为弧面，且弧面的形状与第一驱动缸的外表面形状相同，弧面的面积为200mm2～300mm2。
29.在本实施例中，通过设置定位凸块与第一驱动缸抵持的表面与第一驱动缸的外表面形状相同，能够提高定位凸块的定位效果，进一步提高第一驱动缸的垂直精度。通过设置定位凸块的弧面面积为200mm2～300mm2，能够保证定位凸块与第一驱动缸之间有足够的接触面积，保证定位凸块的定位效果。
30.一种实施例，在第二承载部的平面方向上，弧面的截面形状为圆形，且弧面的圆心与第一驱动缸的轴线重合，弧面的半径与第一驱动缸的半径相同。
31.在本实施例中，通过设置弧面的圆心与第一驱动缸的轴线重合，并设置弧面的半径与第一驱动缸的半径相同，使得定位凸块的弧面能够与第一驱动缸的外表面完全贴合，进一步提高定位凸块对第一驱动缸的定位效果，以进一步对第一驱动缸的垂直度进行限定，避免第一驱动缸发生偏移。
32.一种实施例，定位凸块为两个，在导轨的延伸方向上，两个定位凸块分列于第一驱动缸的两侧，且两个定位凸块之间的间距角度为45
°
～70
°
。
33.一种实施例，在导轨的延伸方向上，第一连接部具有与导轨连接的第一侧边，第二连接部具有与导轨连接的第二侧边，在导轨的延伸方向上，第一侧边的长度大于第二侧边的长度。
34.在本实施例中，通过设置第一侧边的长度大于第二侧边的长度，使得第一横梁与导轨之间的连接面积，大于第二横梁与导轨之间的连接面积，以基于第一横梁和第二横梁不同的受力情况，对应设置第一横梁和第二横梁的的体积不同，进而使得第一横梁和第二横梁分别具有不同的承载能力，进而在保证本技术叉车内门架的结构强度的同时，能够进一步减小本技术叉车内门架的重量。
35.一种实施例，第一侧边的长度为100mm～200mm。
36.在本实施例中，通过设置第一侧边的长度为100mm～200mm，能够保证第一横梁与导轨的固定连接面积，进而能够保证第一横梁的承载能力。
37.一种实施例，叉车内门架还包括第三横梁，第三横梁连接于两个导轨之间，并位于导轨远离第一横梁的一侧端部。
38.在本实施例中，通过设置第三横梁，且设置第三横梁位于导轨远离第一横梁的一侧端部，使得第三横梁能够与第一横梁之间形成配合，以分别在两个导轨的两端对导轨形
成固定的效果，增加两个导轨的结构强度，避免两个导轨发生变形或者位移。
39.本技术还提供一种叉车门架组件，包括上述任一实施例中的叉车内门架、载货架、以及第一驱动缸，叉车内门架与载货架滑动连接，第一驱动缸包括与叉车内门架固定连接的第一缸体、以及与载货架固定连接的第一驱动杆，第一驱动缸通过驱动第一驱动杆相对于第一缸体伸缩，以驱动载货架相对于叉车内门架滑动。
40.本技术叉车门架组件，通过设置载货架，能够实现承载货物的效果。通过第一驱动缸的第一缸体与叉车内门架固定连接、以及第一驱动杆与载货架固定连接，使得第一驱动杆相对于第一缸体伸缩时，能够驱动载货架相对于叉车内门架滑动，进而使得承载于载货架上的货物相对于叉车内门架滑动，形成搬运货物的效果。同时，因为本技术叉车门架组件使用了上述任任一实施例中的叉车内门架，进而使得本技术叉车门架组件具备了叉车内门架所有可能具有的有益技术效果。
41.一种实施例，叉车内门架还包括第三横梁，载货架与导轨滑动连接，第三横梁的表面凸设有限位块，限位块用于限定载货架在导轨内的滑动范围。
42.在本实施例中，通过在第三横梁的表面凸设有限位块，能够限定载货架在导轨上的滑动范围，避免载货架从导轨上滑脱。
43.一种实施例，叉车门架组件还包括叉车外门架、叉车中门架、以及第二驱动缸，叉车中门架与叉车内门架滑动连接，第二驱动缸包括与叉车外门架固定连接的第二缸体、以及与叉车中门架固定连接的第二驱动杆；
44.第二驱动缸通过第二驱动杆相对于第二驱动缸伸缩，以驱动叉车中门架相对于叉车外门架移动，并驱动叉车内门架相对于叉车中门架滑动。
45.在本实施例中，通过设置第二驱动缸的第二缸体与叉车外门架固定连接，并设置叉车中门架与第二驱动杆固定连接，使得第二驱动杆相对于第二驱动缸伸缩时，第二驱动缸能够驱动叉车中门架相对于叉车外门架滑动，且能够同时驱动叉车内门架相对于叉车中门架滑动，以进一步提高本技术叉车门架组件搬运货物的移动行程范围，以使得本技术叉车门架组件能够适用于不同距离的货物搬运，满足用户的不同需求，进而提高本技术叉车门架组件的使用体验感。
46.本技术还提供一种叉车，包括叉车本体、以及上述任一实施例中的叉车门架组件，叉车门架组件固定于叉车本体上，并随叉车本体移动。
47.本技术叉车通过设置叉车门架组件固定于叉车本体上，能够使得叉车门架组件随叉车本体移动，以使的本技术叉车能够在不同的位置搬运货物、或者将货物搬运至不同的位置。同时，本技术叉车因为具备上述任一实施例中的叉车门架组件，因此，本技术叉车具备了上述任一实施例中的叉车门架组件所有可能的有益技术效果。
附图说明
48.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
49.图1为本技术叉车的工作场景示意图；
50.图2为本技术叉车的叉车门架组件一侧视角的结构示意图；
等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，本技术中使用的术语“包括”、“可以包括”、“包含”、或“可以包含”表示公开的相应功能、操作、元件等的存在，并不限制其他的一个或多个更多功能、操作、元件等。此外，术语“包括”或“包含”表示存在说明书中公开的相应特征、数目、步骤、操作、元素、部件或其组合，而并不排除存在或添加一个或多个其他特征、数目、步骤、操作、元素、部件或其组合，意图在于覆盖不排他的包含。
72.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。
73.请参阅图1，图1为本技术叉车1000的工作场景示意图。如图1所示，本技术叉车1000用于搬运货物2000，例如可以利用叉车1000将货物2000从第一位置a搬运至第二位置b。其中，在图1所示的实施例中，第一位置a与第二位置b相对的方向可以为竖直方向，第一位置a可以为靠近地面的位置，也即是可以利用本技术叉车1000将货物2000从地面搬运至高处。
74.需要说明的是，本技术仅以第一位置a和第二位置b相对的方向为竖直方向为例对本技术叉车1000搬运货物2000可能的位置进行示例性说明，并不限定本技术叉车1000仅能够在竖直方向上搬运货物2000。在本技术的其他实施例中，本技术叉车1000还可以但不限于将货物2000从第二位置b搬运至第一位置a处。又或者，第一位置a与第二位置b相对的方向还可以为水平方向。
75.具体的，如图1所示，本技术叉车1000包括叉车本体1001、和叉车门架组件100。叉车门架组件100固定于叉车本体1001上，并可以随叉车本体1001移动。其中，叉车门架组件100用于承载和搬运货物2000，叉车本体1001可以带动叉车门架组件100移动，还可以设有用于控制叉车门架组件100搬运货物2000的操控室等。换言之，本技术叉车1000通过设置叉车门架组件100固定于叉车本体1001上，能够使得叉车门架组件1000随叉车本体1001移动，以使的本技术叉车1000能够在不同的位置搬运货物2000、或者将货物2000搬运至不同的位置。
76.例如，在一种可能的实施例中，当第一位置a和第二位置b相对的方向为水平方向时，叉车本体1001可以带动叉车门架组件100从第一位置a移动至第二位置b，以形成将货物2000从第一位置a搬运至第二位置b的效果。
77.需要说明的是，图1仅对叉车本体1001和叉车门架组件100的结构和位置进行示例性说明，并不代表和限定本技术叉车1000的叉车本体1001和叉车门架组件100的实际结构、实际位置和实际连接方式。
78.请一并参阅图2～图4，图2为本技术叉车1000的叉车门架组件100一侧视角的结构示意图，图3为图2所示实施例中叉车门架组件100一侧视角的结构示意图，图4为图2所示实施例中在c位置的局部放大结构示意图。如图2所示，本技术提供一种叉车门架组件100，本技术叉车门架组件100包括叉车外门架101、叉车中门架102、载货架103、以及叉车内门架10，叉车中门架102位于叉车外门架101和叉车内门架10之间，且叉车中门架102可以相对于叉车外门架101移动、叉车内门架10可以相对于叉车中门架102移动，载货架103用于承载货物2000，并与叉车内门架10滑动连接。
79.在图2所示的实施例中，叉车门架组件100还包括第一驱动缸104、第一链条系统
105、第二驱动缸106以及第二链条系统107。
80.第一驱动缸104固定于叉车内门架10上，并包括与叉车内门架10固定连接的第一缸体1041、以及与载货架103固定连接的第一驱动杆1042，第一驱动缸104通过驱动第一驱动杆1042相对于第一缸体1041伸缩，以驱动载货架103相对于叉车内门架10滑动。
81.具体的，如图4所示，第一缸体1041和第一驱动杆1042传动连接，也即是第一驱动杆1042可以相对于第一缸体1041伸缩。在图2所示的实施例中，第一缸体1041固定于叉车内门架10上，第一缸体1041可以驱动第一驱动杆1042移动。
82.其中，第一缸体1041可以为液压缸，即通过改变第一缸体1041内部液体的体积，能够驱动第一驱动杆1042相对于第一缸体1041移动，以形成第一驱动杆1042相对于第一缸体1041伸缩的效果。
83.需要说明的是，图4仅以第一驱动缸104的第一缸体1041为液压缸为例进行示例性介绍，并不代表本技术限定第一缸体1041驱动第一驱动杆1042移动的方式仅能够通过液体体积的改变而实现。在本技术的其他实施例中，第一驱动缸104还可以为气缸。且在本技术实施例中，第一驱动缸104可以为伸缩式液压缸、也可以为柱塞式液压缸，本技术实施例对此均不作具体限定。
84.且在图4所示的实施例中，仅以第一驱动缸104的数量1一个为例进行示例性说明，在本技术的其他实施例中，第一驱动缸104的数量还可以依据实际需要进行调整。例如，第一驱动缸104的数量还可以为2个。
85.如图4所示，第一链条系统105包括第一链轮1051和第一链条1052，第一链轮1051固定于第一驱动杆1042远离第一缸体1041的一端，并能够随第一驱动杆1042相对于第一缸体1041移动。第一链条1052套设于第一链轮1051上，并可以相对于第一链轮滑动1051。
86.请继续参阅图2，第一链条1052绕设于第一链轮1051上，且第一链条1052的一端固定于叉车内门架10上，其另一端固定于载货架103上。当第一驱动缸104的第一缸体1041驱动第一驱动杆1042，朝向远离第一缸体1041的方向移动时，第一驱动杆1042带动第一链轮1051移动，第一链条1052相对于第一链轮1051滑动，以带动载货架103相对于叉车内门架10滑动，进而实现通过第一缸体1041驱动载货架103相对于叉车内门架10滑动的效果。
87.需要说明的是，第一链条系统105的设置数量与第一驱动缸104的设置数量相同。也即是，当第一驱动缸104的设置数量调整时，与第一驱动缸104对应设置的第一链条系统105的数量也随之调整。例如，当第一驱动缸104的设置数量为2个时，对应第一驱动缸104设置的第一链条系统105的设置数量也2个。
88.可以理解的，通过设置载货架103，能够实现承载货物2000的效果。通过第一驱动缸104的第一缸体1041与叉车内门架10固定连接、以及第一驱动杆1042与载货架103固定连接，使得第一驱动杆1042相对于第一缸体1041伸缩时，能够驱动载货架103相对于叉车内门架10滑动，进而使得承载于载货架103上的货物2000相对于叉车内门架10滑动，并形成搬运货物的效果。
89.第二驱动缸106包括与叉车外门架101固定连接的第二缸体1061、以及与叉车中门架102固定连接的第二驱动杆1062；第二驱动缸106通过第二驱动杆1062相对于第二缸体1061伸缩，以驱动叉车中门架102相对于叉车外门架101移动，并驱动叉车内门架10相对于叉车中门架102滑动。
90.如图2所示，第二驱动缸106均具有传动连接的第二缸体1061和第二驱动杆1062，也即是第二驱动杆1062可以相对于第二缸体1061伸缩，以实现通过第二缸体1061可以驱动第二驱动杆1062移动的效果。如图2所示，第二缸体1061固定于叉车外门架101上，第二驱动杆1062与叉车中门架102固定连接，当第二缸体1061驱动第二驱动杆1062移动时，将同时驱动叉车中门架102相对于叉车外门架101移动。
91.其中，第二缸体1061可以为液压缸，即可以通过改变第二缸体1061内部液体的体积，能够驱动第二驱动杆1062相对于第二缸体1061移动，以形成第二驱动杆1062相对于第二缸体1061伸缩的效果。
92.需要说明的是，图2仅以第二驱动缸106的第二缸体1061为液压缸为例进行示例性介绍，并不代表本技术限定第二缸体1061驱动第二驱动杆1062移动的方式仅能够通过液体体积的改变而实现。在本技术的其他实施例中，第二驱动缸106还可以为气缸。且在本技术实施例中，第二驱动缸106可以为伸缩式液压缸、也可以为柱塞式液压缸，本技术实施例对此均不作具体限定。
93.在图2所示的实施例中，第二驱动缸106的设置数量为两个，两个第二驱动缸106分列与第一驱动缸104的两侧。
94.第二链条系统107包括第二链轮1071和第二链条1072，第二链轮1071固设于叉车中门架102上。第二链条1072绕设于第二链轮1071上，并滑动连接与第二链轮1071上。第二链条1072的一端固定连接于叉车外门架101上，其相对的另一端固定连接于叉车内门架10上。
95.当第二驱动缸106驱动叉车中门架102相对于叉车外门架101移动时，将同时带动第二链轮1071移动，并使得第二链条1072与第二链轮1071之间发生相对滑动，以通过第二链条1072带动叉车内门架10相对于叉车外门架101移动。
96.可以理解的，叉车门架组件100通过设置第二驱动缸106的第二缸体1061与叉车外门架101固定连接，并设置叉车中门架102与第二驱动杆1062固定连接，使得第二驱动杆1062相对于第二缸体1061伸缩时，第二驱动缸106能够驱动叉车中门架102相对于叉车外门架101滑动，且能够同时驱动叉车内门架10相对于叉车中门架102滑动。
97.进一步的，叉车门架组件100通过第一驱动缸104与第一链条系统105之间的配合，能够驱动载货架103相对于叉车内门架10移动。通过第二驱动缸106与第二链条系统107之间的配合，能够驱动叉车中门架102相对于叉车外门架101移动，并进一步带动叉车内门架10相对于叉车中门架102移动。进而能够扩大叉车门架组件100搬运货物2000的移动行程范围，以使得叉车门架组件100能够适用于不同距离的货物2000搬运，满足用户的不同需求，进而提高叉车门架组件100的使用体验感。
98.需要说明的是，当第一驱动缸104和第二驱动缸106均为液压缸时，第一驱动缸104和第二驱动缸106可以由一个油箱供油，也可以分别与不同的油箱连通，以通过与各自对应的油箱单独供油，本技术对此不做具体限定。
99.例如，在一种可能的实施例中，如图2所示，第一驱动缸104和第二驱动缸106由同一个油箱供油。且第一驱动缸104的第一缸体1041的直径，小于第二驱动缸106的第二缸体1061的直径，使得叉车门架组件100在处于工作状态时，第一缸体1041内的压力小于第二缸体1061内的压力，进而使得第一驱动缸104驱动载货架103相对于叉车内门架10滑动后，第
二驱动缸106再驱动叉车中门架102相对于叉车外门架101滑动，并同时带动叉车内门架10相对于叉车中门架102移动。
100.请一并参阅图5～图7，图5为本技术叉车1000的叉车门架组件100隐去部分结构后一侧视角的结构示意图，图6为图5所示实施例中的叉车门架组件100隐去部分结构后一侧视角的结构示意图，图7为图5所示实施例中的叉车门架组件100隐去部分结构后一侧视角的结构示意图。本技术提供一种叉车内门架10，叉车内门架10用于固定和承载第一驱动缸104。如图5所示，叉车内门架10包括导轨14，导轨14为两个，两个导轨14相互平行且相互间隔设置。其中，导轨14的延伸方向，与第一驱动缸104的第一缸体1041驱动第一驱动杆1042伸缩的方向相同。
101.在图5所示的实施例中，两个导轨14均设有朝向第一驱动缸104的滑槽141，滑槽141沿导轨14的延伸方向延伸。载货架103设有与滑槽141对应的滑动部1031，滑动部1031位于滑槽141内，并可以沿滑槽141滑动，也即是滑动部1031在滑槽141内可以沿导轨14的延伸方向滑动。
102.可以理解的，通过在导轨14朝向第一驱动缸104的一侧设有滑槽141，并设置滑槽141沿导轨14的延伸方向延伸，能够限定载货架103只能够沿导轨14延伸方向移动，进而保证第一驱动缸104驱动载货架103的移动效果，并提高叉车门架组件100的工作性能。
103.请一并参阅图8和图9，图8为第一驱动缸104驱动载货架103移动至导轨14一侧端部时一侧视角的结构示意图，图9为图8所示实施例中的第一驱动缸104驱动载货架103移动至导轨14一侧端部时一侧视角的结构示意图。如图8所示，第一驱动缸104驱动载货架103移动，载货架103的滑动部1031在导轨14的滑槽141内部滑动。
104.其中，滑动部1031可以为滑轮结构，以能够降低滑动部1031与滑槽141之间的摩擦阻力，提升载货架103与导轨14之间的滑动效果，并能够延伸叉车门架组件100的使用寿命。
105.请参阅图10和图11，图10为第一驱动缸104设于叉车内门架10时一侧视角的结构示意图，图11为图10所示实施例中第一驱动缸104设于叉车内门架10时一侧视角的结构示意图。如图10所示，叉车内门架10包括第一横梁11、第二横梁12、第三横梁13。如图10所示，第一横梁11、第二横梁12以及第三横梁13均连接于两个导轨14之间。其中，第一横梁11位于导轨14的一侧端部，第二横梁12与第一横梁11沿导轨14的延伸方向彼此间隔设置。第三横梁13位于第二横梁12远离第一横梁11的一侧，且第三横梁13位于导轨14远离第一横梁11的一侧端部。
106.也即是，第一横梁11、第二横梁12以及第三横梁13沿导轨14的延伸方向依次连接于两个导轨14之间，且彼此相互间隔设置。第二横梁12位于第一横梁11和第三横梁13之间，第一横梁11和第三横梁13分别位于导轨14相对的两端。
107.其中，第一横梁11和第二横梁12用于支撑和固定第一驱动缸104。第一横梁11和第三横梁13配合以形成固定两个导轨14的效果，即通过设置第一横梁11和第三横梁13，且设置第三横梁13位于导轨14远离第一横梁11的一侧端部，使得第三横梁13能够与第一横梁11之间形成配合，以分别在两个导轨14的两端对导轨14形成固定的效果，增加两个导轨14的结构强度，避免两个导轨14发生变形或者位移。
108.在图11所示的实施例中，第一驱动缸104一端置于第一横梁11上，并固定连接于第一横梁11上，且第一驱动缸104的第一缸体1041在导轨14的延伸方向上的长度，大于第一横
梁11与第二横梁12在导轨14延伸方向上之间的间距。也即是第一驱动缸104分别固定连基于第一横梁11和第二横梁12处，并经第二横梁12朝向远离第一横梁11的方向延伸。绕设于第一链轮1051上的第一链条1052的一端固定于第二横梁12上，其相对的另一端固定于载货架103上。以当第一驱动缸104驱动第一链轮1051移动，且第一链条1052相对于第一链轮1051滑动时，第一链条1052与载货架103固定的一端能够带动载货架103在导轨14的滑槽141内滑动。
109.具体的，请参阅图12和图13，图12为叉车内门架10一侧视角的结构示意图，图13为图12所示实施例中叉车内门架10一侧视角的结构示意图。如图12所示，第一横梁11包括第一连接部111和第一承载部112。第一连接部111为两个，每个第一连接部111与一个导轨14固定连接。其中，第一连接部111可以通过焊接、卡合等方式实现与导轨14的固定连接，进而以通过第一连接部111与导轨14之间的固定连接，实现第一横梁11固定连接于导轨14上的效果。
110.第一承载部112用于固定连接第一驱动缸104。每个第一连接部111均具有靠近导轨14端部的固定端111a，第一承载部112连接于两个第一连接部111之间，且第一承载部112与各个第一连接部111固定连接于固定端111a处，也即是第一承载部112与第一连接部111的固定端111a连接。其中，如图12所示，两个第一连接部111与第一承载部112为一体结构，也即是两个第一连接部111与第一承载部112为一体成型。
111.换言之，如图12所示，第一承载部112与第一连接部111的固定端111a连接，在沿导轨14的延伸方向上，第一连接部111与第一承载部112构造为“凹”字型、或者“u”型等类似的结构，以在保证承载和固定第一驱动缸104的同时，进一步扩大第一横梁11与第二横梁12之间的视线可观测范围，扩大用户在第一横梁11处的视野范围，避免第一横梁11遮挡用户的视线。
112.进一步的，如图12所示，第一承载部112具有朝向第二横梁12的承载面1121，第一驱动缸104的一侧端部放置于承载面1121上，以形成第一承载部112承载第一驱动缸104的效果，也即是承载面1121用于抵持并承载第一驱动缸104。
113.在承载面1121上开设有贯穿第一承载部112的连接孔1122，连接孔1122用于将第一驱动缸104固定于第一承载部112上。
114.可以理解的，在一种可能的实施例中，在第一驱动缸104朝向第一横梁11的一侧端部可以设有与连接孔1122对应的连接轴1043(如图11所示)，以当第一驱动缸104放置于承载面1121上时，连接轴1043可以穿过连接孔1122，并通过螺母等装置或者结构将连接轴1043固定于连接孔1122中，进而实现第一驱动缸104与第一横梁11之间的固定连接。
115.也即是，在本实施例中，通过设置朝向第二横梁12的承载面1121，使得第一驱动缸104能够抵持于承载面1121上，并使得承载面1121能够形成承载第一驱动缸104的效果。通过在承载面1121上开设连接孔1122，能够将第一驱动缸104固定于第一承载部112上，保证第一驱动缸104的使用稳定性和使用效果。
116.如图12所示，承载面1121上还开设有定位孔1123，定位孔1123设于连接孔1122的一侧，以用于抵持并定位第一驱动缸104。换言之，第一驱动缸104在于定位孔1123对应的位置可以设有定位销等结构，以伸入定位孔1123中，并与定位孔1123形成抵持，使得定位孔1123能够对第一驱动缸104形成定位的效果，防止第一驱动缸104在处于工作状态时绕自身
轴线发生旋转，从而影响第一驱动缸104的使用性能。
117.需要说明的是，图12所示实施例中仅对定位孔1123的一种实现方式进行示例性说明，并不限定定位孔1123的具体结构和具体位置。在本技术的其他实施例中，定位孔1123还可以与连接孔1122构造为一体。
118.在图12所示的实施例中，在承载面1121上还设有定位台阶1124，定位台阶1124围设于第一驱动缸104的周侧，用于抵持并定位第一驱动缸104，且连接孔1122和定位孔1123均开设于定位台阶1124内。
119.定位台阶1124具有底面1124a和侧壁1124b。定位台阶1124的底面1124a为定位台阶1124的开口相对的表面，侧壁1124b围设于底面1124a的周侧，并沿导轨14的延伸方向延伸，也即是侧壁1124b沿第一缸体1041驱动第一驱动杆1142伸缩的方向延伸。
120.定位台阶1124的底面1124a与第一承载部112朝向第二横梁12的表面共同构造为承载面1121。当第一驱动缸104抵持并固定于第一横梁11上时，第一驱动缸104远离第一驱动杆1042的一侧端部位于定位台阶1124内，并与定位台阶1124的底面1124a抵持，且侧壁1124b与第一驱动缸104的外表面贴合并形成抵持，以对第一驱动缸104形成定位的效果，并对第一驱动缸104的垂直度进行限定，避免第一驱动缸104在工作使用状态时发生偏移，影响叉车1000的工作性能。
121.也即是，在本实施例中，通过设置定位台阶1124，并设置定位台阶1124围设于第一驱动缸104的周侧，使得定位台阶1124能够与第一驱动缸104的外表面抵持，能够形成对第一驱动缸104定位的效果，并能够在保证第一驱动缸104的垂直度的同时，对第一驱动缸104的垂直度进行限定，避免第一驱动缸104发生偏移，进而能够提升第一驱动缸104的使用稳定性和工作性能。
122.进一步的，定位台阶1124可以凸设于承载面1121上，也可以凹设于承载面1121上。
123.例如，在一种可能的实施例中，如图12所示，定位台阶1124凹设于承载面1121上，且定位台阶1124的底面1124a，与第一承载部112朝向第二横梁12的表面共同构造为承载面1121。定位台阶1124的侧壁1124b沿导轨14的延伸方向，自第一承载部112朝向第二横梁12的表面，朝向远离第二横梁12的方向延伸，以在第一承载部112上形成下沉的效果，也即是凹设于承载面1121上。
124.当第一驱动缸104远离第一驱动杆1042的一侧端部抵持并固定于第一横梁11上时，第一驱动缸104位于定位台阶1124内，并与定位台阶1124的底面1124a抵持。换言之，第一驱动缸104抵持于定位台阶1124的底面1124a上，且定位台阶1124的侧壁1124b与第一驱动缸104的外表面贴合并形成抵持，以对第一驱动缸104形成定位的效果。
125.例如，在一种可能的实施例中，请参阅图14，图14为定位台阶1124在一种实施例中一侧视角的结构示意图。在图14所示的实施例中，定位台阶1124凸设于承载面1121上。具体的，定位台阶1124的底面1124a与第一承载部112朝向第二横梁12的其他表面共同构造为承载面1121，以用于与第一驱动缸104抵接。在导轨14的延伸方向上，定位台阶1124的侧壁1124b自承载面1121朝向第二横梁12延伸，以形成凸设于承载面1121的效果。
126.需要说明的是，图14仅对定位台阶1124凸设于承载面1121上进行示例性说明，并不代表定位台阶1124的实际结构和实际位置。
127.一种实施例，请一并参阅图14。如图14所示，在沿导轨14的延伸方向上，定位台阶
1124具有第一高度h1，第一高度h1为1～2mm。
128.在本实施例中，通过设置定位台阶1124的第一高度h1为1～2mm，能够保证定位台阶1124与第一驱动缸104外表面之间有足够的抵持面积，以进一步保证对第一驱动缸104垂直度的限定，以提高第一驱动缸104的垂直度精度。
129.一种实施例，在承载面1121的平面方向上，定位台阶1124的截面形状为圆形，且定位台阶的直径d为70～100mm。
130.在本实施例中，通过设置定位台阶1124的直径d为70～100mm，使得定位台阶1124能够与第一驱动缸104的直径相匹配，进而使得定位台阶1124的侧壁1124b能够与第一驱动缸104的外表面贴合并形成抵持。
131.一种实施例，请继续参阅图13。如图13所示，在两个导轨14相对的方向上，第一承载部具有第一长度l，第一长度为140～200mm。
132.一种实施例，第一横梁11的制作材料包括但不限定为q355钢材、zg270-480h钢等材料。
133.进一步的，请继续参阅图13。如图13所示，第二横梁12包括两个第二连接部121，每个第二连接部121与一个导轨14固定连接。其中，第二连接部121可以通过焊接、卡合等方式实现与导轨14的固定连接，进而以通过第二连接部121与导轨14之间的固定连接，实现第二横梁12固定连接于导轨14上的效果。
134.第二横梁12还包括第二承载部122，第二承载部122连接于两个第二连接部121之间，并用于固定第一驱动缸104，两个第二连接部121与第二承载部122为一体结构。
135.可以理解的，通过设置两个第二连接部121和第二承载部122为一体结构，能够在保证第二横梁12实现固定第一驱动缸104的同时，减少组成第二横梁12的零件数量以及装配工艺步骤，以能够减小第二横梁12的重量，进而减小叉车内门架10的重量。
136.进一步的，在图13所示的实施例中，第二承载部122为平板状，第二承载部122的平板平面垂直于导轨14的延伸方向。也即是，通过设置第二承载部122为平板状，且第二承载部122的平板平面垂直于导轨14的延伸方向，能够扩大用户在第二横梁12处观测货物2000的视线范围，避免第二横梁12遮挡用户的观测视线。
137.如图13所示，第二承载部122设有镂空区1221，第一驱动缸104经镂空区1221穿过第二承载部122，且第二承载部122通过镂空区1221与第一驱动缸104相互抵持，以定位第一驱动缸104。换言之，在导轨14的延伸方向上，当第一驱动缸104的延伸长度，大于第一横梁11与第二横梁12之间的距离时，通过设置镂空区1221，能够使得第一驱动缸104经镂空区1221穿过第二承载部122，以形成为第一驱动缸104让位的效果。且能够使得镂空区1221与第一驱动缸104形成抵持并定位第一驱动缸104，进而能够保证第一驱动缸104的垂直度，进一步提高第一驱动缸104的工作稳定性。
138.一种实施例，请继续参阅图13。在图13所示的实施例中，在导轨14的延伸方向上，第二承载部122具有厚度w，厚度w为25～40mm。
139.在本实施例中，通过设置第二承载部122的厚度w为25～40mm，能够使得第二横梁12基于本技术叉车1000适用于不同重量的货物2000，具有不同的结构强度，进一步提高叉车内门架10的适用性，以及能够进一步保证叉车内门架10的结构强度和使用稳定性。
140.例如，在一种可能的实施例中，当本技术叉车1000的载荷为1.6t时，可以设置第二
承载部122的厚度w为25mm。其中，所述叉车1000的载荷，即为叉车1000能够承载货物2000重量的最大限定值。
141.例如，在一种可能的实施例中，当本技术叉车1000的载荷为2.5t时，可以设置第二承载部122的厚度w为30mm。
142.例如，在一种可能的实施例中，当本技术叉车1000的载荷为3.5t时，可以设置第二承载部122的厚度w为30～45mm。
143.一种实施例，请参阅图15，图15为图12所示实施例在d处位置的局部结构放大示意图。如图15所示，第二横梁12还包括至少一个定位凸块123，定位凸块123与第一驱动缸104的外表面抵接，并用于抵持并定位第一驱动缸104。
144.在图15所示的实施例中，定位凸块123凸设于第二承载部122靠近第一驱动缸104的一侧表面上，并位于第二承载部122的镂空区1221内，以能够在第一驱动缸104经镂空区1221固定于第二横梁12上时，与第一驱动缸104的外表面贴合并形成抵持，进而能够对第一驱动缸104的垂直度形成限定，避免第一驱动缸104在使用状态时发生偏移。
145.可以理解的，通过设置至少一个定位凸块123，并设置定位凸块123与第一驱动缸104的外表面形成抵持，使得定位凸块123对第一驱动缸104进行定位，以进一步提高第一驱动缸104的垂直度精度。同时，通过设置定位凸块123与第一驱动缸104的外表面形成抵持，能够形成第二横梁12的部分表面与第一驱动缸104形成抵持的效果，以在保证第一驱动缸104垂直度精度的基础上，降低对第二横梁12表面加工精度的要求。
146.进一步的，如图15所示，定位凸块123具有弧面1231，弧面1231为定位凸块123与第一驱动缸104贴合并抵持的表面，也即是定位凸块123背离第二承载部122的表面。在图15所示的实施例中，弧面1231的形状与第一驱动缸104的外表面形状相同。也即是，在第二承载部122的平面方向上，当第一驱动缸104的截面形状为圆弧形时，弧面1231的截面形状为圆形，且弧面1231的圆心与第一驱动缸104的轴线重合，弧面1231的半径与第一驱动缸104的半径相同。
147.可以理解的，通过设置弧面1231的圆心与第一驱动缸104的轴线重合，并设置弧面1231的半径与第一驱动缸104的半径相同，使得定位凸块123的弧面1231能够与第一驱动缸104的外表面完全贴合，进一步提高定位凸块123对第一驱动缸104的定位效果，以进一步对第一驱动缸104的垂直度进行限定，避免第一驱动缸104发生偏移。
148.其中，定位凸块123的弧面1231的面积大小可以依据实际需要进行调整，本技术实施例对此不作具体限定。
149.在一种可能的实施例中，弧面1231的面积为200mm2～300mm2。在本实施例中，通过设置定位凸块123的弧面1231的面积为200mm2～300mm2，能够保证定位凸块123与第一驱动缸104之间有足够的接触面积，保证定位凸块123的定位效果。
150.一种实施例，请一并参阅图15。如图15所示，定位凸块123的数量为两个，在导轨14的延伸方向上，两个定位凸块123分列于第一驱动缸104的两侧，且两个定位凸块123之间的间距角度p为45
°
～70
°
。
151.换言之，在图15所示的实施例中，在导轨14的延伸方向上，两个定位凸块123位于第二横梁12对称轴线的两侧，以对称抵持于第一驱动缸104的两侧。两个定位凸块123的弧面1231的圆心相较于交点o处，且交点o与第一驱动缸104的轴线重合，也即是交点o位于第
一驱动缸104的轴线上。两个弧面1231的几何中心处分别至交点o处的连线之间的夹角p为45
°
～70
°
，也即是两个定位凸块123之间的间距角度p为45
°
～70
°
。
152.需要说明的是，在图15所示的实施例中，仅以定位凸块123的数量为两个为例对定位凸块123进行示例性介绍，并不限定位凸块123的数量仅为两个。在本技术的其他实施例中，定位凸块123的数量还可以依据实际需要进行调整，本技术对此不做具体限定。
153.例如，在一种可能的实施例中，请参阅图16，图16为第二横梁12在一种实施例中一侧视角的局部结构示意图。在图16所示的实施例中，定位凸块123的数量为三个。且，在导轨14的延伸方向上，其中一个定位凸块123位于第二横梁12的对称轴线位置处，另外两个定位凸块123分列于第一驱动缸104的相对两侧。
154.一种实施例，请一并参阅图16。如图16所示，在第二承载部122的平面方向上，定位凸块123具有第二高度h2，第二高度h2为2mm～3mm。
155.一种实施例，第二横梁12的制作材料包括但不限定为q355钢材、zg270-480h钢等材料。
156.一种实施例，请继续参阅图13。如图13所示，在导轨14的延伸方向上，第一连接部111具有与导轨14连接的第一侧边111b，第二连接部121具有与导轨14连接的第二侧边121a，在导轨14的延伸方向上，第一侧边111b的长度s1大于第二侧边121a的长度s2。
157.在本实施例中，通过设置第一侧边111b的长度s1大于第二侧边121a的长度s2，使得第一横梁11与导轨14之间的连接面积，大于第二横梁12与导轨14之间的连接面积，以基于第一横梁11和第二横梁12不同的受力情况，对应设置第一横梁11和第二横梁12的的体积不同，进而使得第一横梁11和第二横梁12分别具有不同的承载能力，进而在保证叉车内门架10的结构强度的同时，能够进一步减小叉车内门架10的重量。
158.一种实施例，第一侧边111b的长度s1为100mm～200mm。
159.在本实施例中，通过设置第一侧边111b的长度s1为100mm～200mm，能够保证第一横梁11与导轨14的固定连接面积，进而能够保证第一横梁11的承载能力。
160.一种实施例，请一并参阅图12、图17和图18，图17为叉车门架组件100的载货架103移动至与限位块131抵接时一侧视角的局部结构示意图，图18为图17所示实施例中叉车门架组件100的载货架103移动至与限位块131抵接时一侧视角的局部结构示意图。如图12所示，第三横梁13的表面凸设有限位块131，限位块131用于限定载货架103在导轨14内的滑动范围。
161.具体的，如图17所示，载货架103朝向第三横梁13的一侧凸设有抵持部1032，抵持部1032的位置对应于限位块131的位置设置，以能够在载货架103移动至导轨14远离第一横梁11的一侧端部时，也即是载货架103移动至第三横梁13位置处时，抵持部1032能够与限位块131形成抵持。
162.需要说明的是，在图17所示的实施例中，仅以限位块131的数量为两个为例进行示例性介绍，并不限定限位块131的数量仅能够为两个，也不限定多个限位块131的排布方式仅能够为图17中所示的排布方式。
163.可以理解的，在本实施例中，通过在第三横梁13的表面凸设有限位块131，能够限定载货架103在导轨14上的滑动范围，避免载货架103从导轨14上滑脱。
164.请一并参阅图19和图20，图19为一对比实施例中叉车内门架10'一侧视角的结构
示意图，图20为第一驱动缸104固定于对比实施例中的叉车内门架10'时一侧视角的结构示意图。如图19所示，在对比实施例中所示的叉车内门架10'中，其用于支撑和固定第一驱动缸104的第一横梁11'、第二横梁12'、以及第三横梁13'的零部件数量较多，从而造成叉车内门架10'整体的结构复杂、且整体重量过大。同时，多个零件之间的装配工艺步骤繁琐，从而造成叉车内门架10'的各个零件之间的装配精度不高、装配耗时过长。
165.而本技术所提提供的叉车内门架10，通过将两个第一连接部111和第一承载部112构造为一体结构，共同构造成为第一横梁11，并与第二横梁12配合以实现承载和固定第一驱动缸104的效果。且通过设置第一横梁11、第二横梁12以及第三横梁13各自均为一体结构，使得叉车内门架10的组成零件数量少，进而能够降低叉车内门架10的总重量且使得叉车内门架10结构简单。同时，能够保证叉车内门架10的装配精度，保证叉车内门架10的工作性能，进而提升用户的使用体验感。
166.进一步的，因为本技术叉车门架组件100使用了上述任任一实施例中的叉车内门架10，进而使得本技术叉车门架组件100具备了叉车内门架10所有可能具有的有益技术效果。
167.进一步的，本技术叉车1000因为具备上述任一实施例中的叉车门架组件100，因此，本技术叉车1000具备了上述任一实施例中的叉车门架组件100所有可能的有益技术效果。
168.需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
169.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
170.应当理解的是，本技术的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本技术所附权利要求的保护范围。本领域的一般技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本技术权利要求所作的等同变化，仍属于本技术所涵盖的范围。