一种电池弹片传输分选结构的制作方法

1.本技术涉及振动盘设备技术领域，具体为一种电池弹片传输分选结构。


背景技术：

2.目前在日常生活中除了直接插电使用的电器外大部分电子设备都是需要使用电池进行供电的。
3.大部分电子设备在生产时会设计出一定空间用于开设放置电池的电池盒，而电池盒的规格也是大同小异，其中电池弹片更是电池盒中不可缺少的一部分。
4.电池弹片属于小型电池组件，其在组装过程中需要进行统一运输，而在现有的运输线上对于电池弹片的姿势状态没有统一，即使电池弹片上还会设有铆柱等便于运输和摆放的结构也没办法提高太大的统一摆放效率，这给机械手的抓取带来了不稳定的因素，会导致机械手抓取不稳或者在放置于安装槽中时摆放位置不准确。针对上述中的相关技术，发明人认为存在现有的运输线上对于电池弹片的姿势状态没有统一的缺陷。


技术实现要素：

5.为了改善现有的运输线上对于电池弹片的姿势状态没有统一的问题，本技术提供一种电池弹片传输分选结构。
6.本技术提供的一种电池弹片传输分选结构，采用如下的技术方案：
7.一种电池弹片传输分选结构，包括振动盘和筛选结构；所述筛选结构位于所述振动盘顶部；所述筛选结构依次包括倾斜筛选、角度筛选、角度矫正、弹片直立以及横向筛选五个部分，所述振动盘包括外壳、振动轨道和底盘；所述底盘和所述外壳构成用于放置待筛选弹片堆的放置空间，所述振动轨道连通于所述倾斜筛选结构。
8.通过采用上述技术方案，通过振动盘上振动轨道将电池弹片自动定向排序移动，筛选结构通过倾斜筛选将倾斜角度远离第一轨道内壁的弹片进行初步筛选剔出，通过角度筛选将仅一侧贴近第一轨道内壁的弹片再次筛选剔出，剩下存在角度偏差的弹片通过角度矫正部分统一调整至所需角度，再由弹片直立部分将横向弹片全部调整为直立状态，此时存在一些特殊情况使得弹片在直立部分过后仍旧处于横向状态，再通过横向筛选部分进行最终筛选；筛选机构的五个部分的筛选能够将不符合要求移动的电池弹片重新筛回弹片堆里，从而提高机械臂抓取和放置时的稳定性。
9.优选的，所述筛选结构包括第一轨道和第二轨道，所述第二轨道在高度方向位于所述第一轨道与所述底盘之间；所述第一轨道和第二轨道靠近外壳设有用于使朝向错误的弹片掉落的外壁。
10.通过采用上述技术方案，当弹片的角度朝向轨道外侧时能够直接掉落至弹片堆进入重新筛选，且第一轨道和第二轨道上都设置有该结构，使得在整个筛选过程中都能够避免因为后续的特殊情况存在不符合标准的弹片摆放状态。
11.优选的，所述第一轨道上连接有校准杆，所述校准杆由第一轨道内壁斜向外壁延
伸。
12.通过采用上述技术方案，第一轨道上连接的校准杆为斜向延伸的结构，在筛选过程中，能够将没有贴合震动轨道的弹片沿校准杆朝向外壳的一侧被引导至掉出轨道，从而实现角度筛选。
13.优选的，所述校准杆与所述第一轨道内壁构成角度矫正部分；所述校准杆与所述第一轨道内壁间存在空隙。
14.通过采用上述技术方案，校准杆与第一轨道内壁构成角度矫正部分，当弹片能够通过校准杆与第一轨道内侧间空隙时若弹片角度存在偏差，则弹片会抵接于校准杆，通过校准杆校准弹片至需要的摆放角度。
15.优选的，所述第一轨道终端开设有校准开口，所述校准开口位于所述第一轨道终端内壁，所述校准开口宽度大于弹片厚度小于铆柱长度，所述校准开口和所述第二轨道构成弹片直立部分。
16.通过采用上述技术方案，第一轨道上校准开口与第二轨道形成直立部分，配合弹片上铆柱实现直立效果；当通过校准杆后的弹片均贴合于振动轨道。校准杆所在的第一轨道和下方的第二轨道间有间隙，并在第一轨道内壁的端部开设有校准开口，通过校准开口时弹片的前端会通过校准开口掉落，此时弹片的铆柱抵接于第一轨道，从而使得弹片能够统一变为竖直姿态。
17.优选的，所述第二轨道上开设有掉落口，当弹片处于横向状态时，所述掉落口的长度大于弹片长度，宽度大于弹片宽度小于弹片长度；所述掉落口用于实现横向筛选效果。
18.通过采用上述技术方案，于第二轨道上开设有掉落口，用于实现横向筛选效果；当弹片为横向贴合于轨道时会通过掉落口掉落至底部弹片堆重新进入筛选。
19.优选的，所述第二轨道终端与所述底盘之间设有传送带，所述传送带平行于所述底盘，所述第二轨道终端内壁与所述传送带间存在倾斜角度，所述第二轨道终端外壁与所述传送带相接。
20.通过采用上述技术方案，第二轨道终端连接于传送带，第二轨道终端与传送带间有空隙且第二轨道与传送带间存在有倾斜角度，弹片位于第二轨道上靠近轨道内壁的一端能够直接掉落，另一端沿轨道外壁内侧继续移动，从而保证弹片能够从第二轨道准确落到传送带上
21.优选的，所述振动盘于振动轨道外侧设有支撑架，所述筛选结构可拆卸连接于所述支撑架。
22.通过采用上述技术方案，振动盘上设有支撑架，筛选结构通过支撑架与振动盘间为可拆卸连接，相比于制作成整体，能够使得筛选结构或振动盘出现问题时能够针对其中一部分进行检修和更换，降低维修成本。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.能够通过振动盘上振动轨道将电池弹片自动定向排序移动；
25.2.第二轨道终端与传送带间有空隙且第二轨道与传送带间存在有倾斜角度，弹片位于第二轨道上靠近轨道内壁的一端能够直接掉落，相比于将第二轨道做成带弧度的曲面，该结构的制造成本更低；
26.3.筛选结构通过支撑架与振动盘间为可拆卸连接，相比于制作成整体，能够使得
筛选结构或振动盘出现问题时能够针对其中一部分进行检修和更换，降低维修成本；
27.4.筛选机构的五个部分的筛选能够将不符合要求移动的电池弹片重新筛回弹片堆里，从而提高机械臂抓取和放置时的稳定性。
附图说明
28.图1是本技术的整体结构示意图；
29.图2是本技术的整体结构后视图。
30.附图标记说明：
31.1、振动盘；11、外壳；111、外壁；12、振动轨道；13、底盘；2、筛选结构；21、第一轨道；211、校准杆；212、校准开口；22、第二轨道；221、掉落口。
具体实施方式
32.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.本技术公开一种电池弹片传输分选结构。
34.参照图1和图2，一种电池弹片传输分选结构包括振动盘1和筛选结构2；筛选结构2可拆卸连接于振动盘1顶部，相比于制作成整体，能够使得筛选结构2或振动盘1出现问题时能够针对其中一部分进行检修和更换，降低维修成本。
35.参照图1和图2，振动盘1包括外壳11、振动轨道12和底盘13，外壳11和底盘13间构成放置空间用于放置待筛选处理的弹片堆，通过振动轨道12将弹片堆里的电池弹片进行定向排序移动。
36.参照图1和图2，筛选结构2包括第一轨道21和第二轨道22，振动轨道12终端连接于第一轨道21，且第一轨道21朝向外壳11的外壁111高度为弹片横向状态高度的1/3，当弹片倾斜朝向外壳11时能够直接从外壁111掉落至底盘13的弹片堆，重新进行筛选。
37.参照图1和图2，第二轨道22朝向外壳11的外壁111与传送带相连，远离外壳11的内壁则高于传送带且与传送带间存在倾斜角度，从而使得弹片于第二轨道22终端掉落至传送带时能够沿第二轨道22的外壁111一端旋转掉落，降低掉落时摆放角度位置偏移的可能性。
38.参照图1和图2，第一轨道21上设有校准杆211和校准开口212，校准杆211由第一轨道21内壁向外壳11斜向延伸，在弹片的角度不符合标准时会沿校准杆211朝向外壳11的一侧被导向移动至外壁111掉落；且校准杆211与第一轨道21间有足够弹片通过的空隙，在弹片存在角度偏差但能进入空隙时能够抵接于校准杆211远离外壳11的一侧来校准角度至标准需要角度。
39.参照图1和图2，校准开口212开设于第一轨道21终端贴近内壁一侧，且校准开口212的宽度仅大于弹片厚度小于铆柱长度，在弹片移动至校准开口212时铆柱能够抵接于第一轨道21中间平面，而铆柱前的部分通过校准开口212掉落，同时弹片继续朝前移动至掉落，相比于直接通过校准开口212落下，铆柱抵接于第一轨道21的结构提高了弹片掉落后为直立状态的可能性。
40.参照图1和图2，第二轨道22上设有掉落口221，该掉落口221宽度大于弹片横向状态的长度，高度小于弹片横向状态的长度；当弹片于校准开口212掉落后难免会存在少数弹片仍为横向状态的特殊情况，此时横向状态的弹片在移动至掉落口221时能够直接从掉落口221处掉落进入弹片堆中重新筛选。
41.本技术中，通过筛选结构2的五个部分实现对弹片的倾斜筛选、角度筛选、角度矫正、弹片直立以及横向筛选，使得最终通过筛选结构2后进入传送带的弹片姿势状态统一且符合需要的摆放要求，从而能够令机械手稳定抓取弹片并在放置于安装槽中时准确摆放。
42.最后应说明的是：以上仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。