一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置的制作方法

1.本实用新型涉及港口起吊设备配件技术领域，具体涉及一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置。


背景技术：

2.自动化轨道吊大车定位装置能精准定位大车位置，并实时校验卷盘侧与非卷盘侧大车位置偏差情况，控制卷盘侧与非卷盘侧大车速度防止大车跑偏达到纠偏功能。
3.目前自动化轨道吊大车的flag板一般安装于大车卷盘侧与非卷盘侧轨道内侧，并且在沿大车行进方向的特定位置依次安装，通过安装在轨道吊上的大车对射开关以感应flag板进行大车定位，即：大车对射开关感应到flag板时将flag板所在位置赋值给大车绝对值编码器，同时对大车卷盘侧与非卷盘侧进行位置对比校验。自动化轨道吊大车的flag板采用一字对称型布置的定位方式，即：轨道吊卷盘侧与非卷盘侧各安装flag板28块，标准200米集装箱堆场共需安装56块flag板，并且每块flag板均安装在每一个20英尺集装箱贝位的中心，同一侧每两块flag板之间的间距为6.46
±
0.04米，flag板宽度10cm。这样可以计算出大车对射开关到达卷盘侧与非卷盘侧同一位置flag板的时间差，以此得出卷盘侧与非卷盘侧大车位置误差值，给予plc控制大车进行纠偏，保证大车对位精确度。
4.在此情况下传统的支架一体成型的flag板容易出现损坏现象(比如，轨道吊堆场在使用期间会出现沉降或者凸起现象)，而且轨道吊大车的对射开关支架安装在固定位置，其安装高度是不可改变的；另外，轨道吊在大车行进期间会出现两种情况：1)在沉降位置时大车对射开关无法感应到flag板，2)大车在堆场凸起位置时大车对射开关支架与flag板碰撞损坏，从而需要在堆场实际沉降或者凸起的地方对flag板进行高度的改变。
5.传统的光电传感器反射板的材质有钢铁、塑料、铝板等等，连同支架一体成型。目前各公司生产制作的flag板无统一标准，均为自主设计，无法完全满足轨道吊堆场实际应用工况。而且flag板设计存在相应缺陷：flag板高度无法调整，与大车对射开关支架碰撞后不仅flan板损坏，还会对大车对射开关支架造成损伤，严重影响轨道吊作业效率；flag板选材和加工随意，损坏后基本无修复价值，且各公司生产的flag板无法通用，造成后期维护成本的增加。


技术实现要素：

6.有鉴于此，有必要针对上述的问题，提出一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，以解决上述背景技术中的如何方便调整flag板高度以及降低自动化轨道吊大车与定位装置碰撞时的损失的技术问题。
7.为实现上述目的，本实用新型采取以下的技术方案：
8.本实用新型提出一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，安装在放置自动化轨道吊大车的地面上，且朝向位于对应位置的自动化轨道吊大车上的光电传感器，该定位装置包括相对地面从上到下依次连接的flag板、中间连接板和l型支架，还包括若干个第
一螺栓和与第一螺栓对应数目的螺母；
9.所述flag板包括用于反射来自所述光电传感器的光线的第一侧部和设有若干个第一安装孔的第二侧部；所述中间连接板设有若干安装通槽；l型支架包括呈一夹角连接的第一侧板和第二侧板，第一侧板开设有若干个第二安装孔，第二侧板用于安装在地面上；所述中间连接板的上下两侧部分别与所述flag板的第二侧部、第一侧板可拆卸连接；
10.所述安装通槽于安装时的长度方向与l型支架安装于地面时的第一侧板的高度方向同向；各个安装通槽籍由对应的第一螺栓和螺母，分别与对应的第一安装孔和对应的第二安装孔进行锁紧安装。
11.进一步地，所述中间连接板为塑料平板。
12.进一步地，所述中间连接板的中部两侧分别开设有凹槽，两个凹槽用于在flag板受到撞击后快速在中间连接板的中部形成断裂带。
13.进一步地，所述中间连接板的安装通槽数量为二，并且两个安装通槽对称分布于中间连接板上；所述第一安装孔的数量至少为二；所述第二安装孔的数量至少为二；其中第一个第一螺栓穿过一个第一安装孔和一个安装通槽的上槽位并与对应螺母锁紧，其中第二个第一螺栓穿过另一个第一安装孔和另一个安装通槽的上槽位并与对应螺母锁紧，其中第三个第一螺栓穿过一个第二安装孔和一个安装通槽的下槽位并与对应螺母锁紧，其中第四个第一螺栓穿过另一个第二安装孔和另一个安装通槽的下槽位并与对应螺母锁紧。
14.进一步地，所述中间连接板的安装通槽数量为四；所有安装通槽呈矩阵分布，所有安装通槽的虚拟中心点连接成一虚拟方形；所述第一安装孔的数量至少为二；所述第二安装孔的数量至少为二；其中第一个第一螺栓穿过一个第一安装孔和所述虚拟方形左上方的安装通槽并与对应螺母锁紧，其中第二个第一螺栓穿过另一个第一安装孔和所述虚拟方形右上方的安装通槽并与对应螺母锁紧，其中第三个第一螺栓穿过一个第二安装孔和所述虚拟方形左下方的安装通槽并与对应螺母锁紧，其中第四个第一螺栓穿过另一个第二安装孔和所述虚拟方形右下方的安装通槽并与对应螺母锁紧。
15.进一步地，所述夹角为直角。
16.进一步地，所述第二侧板开设有若干通孔，所述通孔用于穿入打入地面的螺丝、第二螺栓或膨胀栓。
17.本实用新型的有益效果为：
18.本实用新型的一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，方便调整flag板高度，以及降低了自动化轨道吊大车与定位装置碰撞时的损失；其安装操作简单，只需要有简单钳工和电动工具使用常识即可以进行安装改造；其稳定可靠，使用铆钉/螺栓即可安装固定；其通用性强，能够适用于各种自动化堆场大车对位系统，可满足堆场全地形工况安装，并且改造费用低廉，耗时少；结构简单，一个人即可实现安装。
19.本实用新型通过可调式flag板，降低因传统flag板设计缺陷而造成的损失，且能满足现有吊轨道吊堆场的全地形应用工况。
附图说明
20.图1为本实用新型一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置局部爆炸的立体示意图；
21.图2为本实用新型涉及的flag板的正视图；
22.图3为本实用新型涉及的实施例1的中间连接板的正视图；
23.图4为图3的左视图；
24.图5为本实用新型涉及的l型支架的俯视图；
25.图6为图5的左视图；
26.图7为本实用新型涉及的实施例2的中间连接板的正视图；
27.附图标记说明：
28.flag板1；中间连接板2；l型支架3；第一螺栓4；螺母5；第一安装孔11；第一侧板31；第二侧板32；第二安装孔311；安装通槽21；凹槽22；通孔321。
具体实施方式
29.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型的技术方案作进一步清楚、完整地描述。需要说明的是，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0031]“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
[0032]
实施例1
[0033]
如图1-6所示：
[0034]
本实施例提供一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，安装在放置自动化轨道吊大车的地面上，且朝向位于对应位置的自动化轨道吊大车上的光电传感器，该定位装置包括相对地面从上到下依次连接的flag板1、中间连接板2和l型支架3，还包括若干个第一螺栓4和与第一螺栓4对应数目的螺母5；
[0035]
所述flag板1包括用于反射来自所述光电传感器的光线的第一侧部和设有若干个第一安装孔11的第二侧部；所述中间连接板2设有若干安装通槽21；l型支架3包括呈一夹角连接的第一侧板31和第二侧板32，第一侧板31开设有若干个第二安装孔311，第二侧板32用于安装在地面上；所述中间连接板2的上下两侧部分别与所述flag板1的第二侧部、第一侧板31可拆卸连接；
[0036]
所述安装通槽21于安装时的长度方向与l型支架3安装于地面时的第一侧板31的高度方向同向；各个安装通槽21籍由对应的第一螺栓4和螺母5，分别与对应的第一安装孔11和对应的第二安装孔311进行锁紧安装。
[0037]
于本实施例进一步地，所述中间连接板2为塑料平板。
[0038]
于本实施例进一步地，所述中间连接板2的中部两侧分别开设有凹槽22，两个凹槽
22用于在flag板1受到撞击后快速在中间连接板2的中部形成断裂带。
[0039]
具体地，flag板1和l型支架3均使用304不锈钢制成，中间连接板2使用聚乙烯制成并且中间位置开有缺口，该设计可以保证强度和韧性，如果地面发生沉降或者光电传感器支架异常走位现象，大车行走期间光电传感器支架与flag板1发生碰撞受力可使中间连接板2从中间断裂，避免光电传感器支架与flag板1碰撞均变形的两败俱伤现象；中间连接板2中部切有直径为3mm的半圆槽，可使中间连接板2受力碰撞时从中间断裂。
[0040]
于本实施例进一步地，所述中间连接板2的安装通槽21数量为四；所有安装通槽呈矩阵分布，所有安装通槽的虚拟中心点连接成一虚拟方形；所述第一安装孔11的数量至少为二；所述第二安装孔311的数量至少为二；其中第一个第一螺栓4穿过一个第一安装孔11和所述虚拟方形左上方的安装通槽21并与对应螺母5锁紧，其中第二个第一螺栓4穿过另一个第一安装孔11和所述虚拟方形右上方的安装通槽21并与对应螺母5锁紧，其中第三个第一螺栓4穿过一个第二安装孔311和所述虚拟方形左下方的安装通槽21并与对应螺母5锁紧，其中第四个第一螺栓4穿过另一个第二安装孔311和所述虚拟方形右下方的安装通槽21并与对应螺母5锁紧。
[0041]
具体地，l型支架3，主要用于支撑中间连接板2，使用膨胀螺栓安装固定在堆场特定位置，材料：304不锈钢，长220mm宽100mm厚度5mm，使用钣金工艺生产，底部开4个直径10mm长20mm的腰圆孔便于安装在地面，侧面开4个直径10mm的圆孔便于与中间连接板2连接；中间连接板2用于连接l型支架3和flag板1，通过l型支架3安装位置满足对flag板所在位置及光电传感器感应高度需求，中间连接板2材料为聚乙烯(安装支架采用塑料为现有技术)，使用3d打印机非标制作长100mm宽100mm厚度5mm的中间连接板2，开4个直径10mm长30mm腰圆孔，便于后期调整flag板1高度；flag板1用于遮挡大车光电传感器，满足大车位置数据采集，使用螺栓安装固定在中间连接板2上，flag板1为304不锈钢，长100mm高160mm厚度3mm，底部开4个直径10mm的圆孔便于与中间连接板2连接；此可调式的flag板1，可通过松动调节flag板1与中间连接板2的固定螺栓，调节l型支架3和flag板1之间的间距。当堆场发送沉降时，可将flag板1与中间连接板2抬高达到感应高度；当堆场凸起时，可将flag板1与中间连接板2降低达到感应高度；flag板1、中间连接板2和l型支架3的组合件使用螺栓m8*30和防松螺母m8连接，并且使用m8*100膨胀螺栓固定在堆场指定位置。
[0042]
于本实施例进一步地，所述夹角为直角。
[0043]
于本实施例进一步地，所述第二侧板32开设有若干通孔321，所述通孔321用于穿入打入地面的螺丝、第二螺栓或膨胀栓。
[0044]
本实施例的一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置的安装过程如下：
[0045]
1)使用冲击钻在堆场指定位置打孔，使用膨胀螺钉将l型支架3的第二侧板32安装固定；
[0046]
2)使用螺栓和防松螺母将中间连接板2安装在l型支架3的上；
[0047]
3)移动大车使大车光电传感器位于可调式flag板1正上方；
[0048]
4)使用螺栓和防松螺母将flag板1和中间连接板2安装好，调整flag板1和中间连接板2上下位置，确保大车光电传感器可以照射到flag板1；
[0049]
5)将螺栓和防松螺母拧紧，确保flag板1不松动，与光电传感器及其支架无干涉。
[0050]
此外，标准200米长度集装箱堆场需安装56块具有flag板的自动化轨道吊大车定
位装置，大车卷盘侧与非卷盘侧各安装28块，并且每块flag板均安装在每一个20英尺集装箱贝位的中心。
[0051]
实施例2
[0052]
如图1-图2、图4-图7所示：
[0053]
本实施例提供一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置，安装在放置自动化轨道吊大车的地面上，且朝向位于对应位置的自动化轨道吊大车上的光电传感器，该定位装置包括相对地面从上到下依次连接的flag板1、中间连接板2和l型支架3，还包括若干个第一螺栓4和与第一螺栓4对应数目的螺母5；
[0054]
所述flag板1包括用于反射来自所述光电传感器的光线的第一侧部和设有若干个第一安装孔11的第二侧部；所述中间连接板2设有若干安装通槽21；l型支架3包括呈一夹角连接的第一侧板31和第二侧板32，第一侧板31开设有若干个第二安装孔311，第二侧板32用于安装在地面上；所述中间连接板2的上下两侧部分别与所述flag板1的第二侧部、第一侧板31可拆卸连接；
[0055]
所述安装通槽21于安装时的长度方向与l型支架3安装于地面时的第一侧板31的高度方向同向；各个安装通槽21籍由对应的第一螺栓4和螺母5，分别与对应的第一安装孔11和对应的第二安装孔311进行锁紧安装；
[0056]
所述中间连接板2的安装通槽21数量为二，并且两个安装通槽21对称分布于中间连接板2上；所述第一安装孔11的数量至少为二；所述第二安装孔311的数量至少为二；其中第一个第一螺栓4穿过一个第一安装孔11和一个安装通槽21的上槽位并与对应螺母5锁紧，其中第二个第一螺栓4穿过另一个第一安装孔11和另一个安装通槽21的上槽位并与对应螺母5锁紧，其中第三个第一螺栓4穿过一个第二安装孔311和一个安装通槽21的下槽位并与对应螺母5锁紧，其中第四个第一螺栓4穿过另一个第二安装孔311和另一个安装通槽21的下槽位并与对应螺母5锁紧。
[0057]
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。