一种轨道吊上下小车架拼装工艺的制作方法

本发明涉及小车架拼装，尤其涉及一种轨道吊上下小车架拼装工艺。

背景技术：

1、小车架分为上主车架和下回转小车架，二者之间通过回转支承进行连接固定，这种连接方式需要保证二者之间的对接效果；为了保证轨道吊上、下小车的拼装效果，需要专门针对这种轨道吊设计拼装工序。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是提供一种轨道吊上下小车架拼装工艺，能够解决一般的轨道吊上下小车架效率低的问题。

2、为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种轨道吊上下小车架拼装工艺，小车架分为上主车架和下回转小车架；上主车架和下回转小车架之间采用回转支承固定；其创新点在于：具体拼装工艺如下：

3、s1：上主车架和下回转小车架进入到装配车间内，将小车运行机构、梯子平台、起升机构及各机构按照图纸分别安装到上主车架和下回转小车架上，并将液压润滑管路、各类小件安装到位，减少后期的高空作业；

4、s2：回转支承安装到下回转小车架上时，在安装前，按厂家提供的回转支承安装使用说明书检查回转支承符合使用要求，检查部件是否有损坏；下回转小车架法兰安装面的平面度、粗糙度符合图纸要求，并清除法兰表面的杂物和毛刺；

5、s3：将回转支承吊装放置到下回转小车架的法兰面上方并初步调整对齐，缓慢下降使回转支承与下回转小车架法兰面贴合并利用引销完成螺栓孔对齐；

6、s4：用0.25塞尺检查平面贴合情况，如有间隙，可以使用填塑或局部垫片充实，以防螺栓拧紧后轴承变形；完成高强度螺栓初拧；高强度螺栓拧紧应按180°方向对称地连续施拧，最后通过一圈；保证圆周上螺栓有相同预紧力；

7、s5：旋转回转支承3周以上，检查支承旋转是否与其他零、部件有干涉现象，密封圈是否完好，是否有异响；

8、s6：按照试验扭矩完成螺栓终拧，初拧、终拧应在24小时内完成；高强度螺栓拧紧到规定扭矩后，不得拆后再使用；螺栓头部应露2～3颗牙，如不符合要求，则将图纸上的螺栓垫块加工厚度来调节螺栓露牙；

9、s7：上主车架与下回转小车架件的拼装：上主车架与下回转小车架分别在装配车间内排装完成后，转运出车间，将下回转小车架放置在3.0m圆筒胎架上并用枕木和木板抬高，以便安装吊笼、司机室等及电装施工；将上主车架放置在2.0m圆筒胎架上抬高，以便安装吊笼等及电装施工；

10、s8：利用门机将上主车架吊到下回转小车架上方，慢速下降并调整回转支承与上主车架的上法兰板尽量对齐，待两者安装面基本靠近时，利用引销将回转轴承与上主车架法兰板螺栓孔对齐；

11、s9：门机钩头缓降使回转支承与上主车架法兰面平稳接触，在门机上重量传感器显示70％-80％重量时，完成高强度螺栓的安装及初拧；再将门机钩头放松不受力但不松钩，按照试验扭矩完成螺栓的终拧，初拧、终拧应在24小时内完成；注意法兰面贴合及施拧顺序等要求；

12、s10：在上主车架四角发运工装下放置4.5m加高圆筒胎架，并用枕木和木板垫实，确认没有问题后将门机松钩；

13、s11：排装回转驱动机构，进行齿轮啮合检查，确保大齿轮齿圈跳动的最高点处的啮合间隙符合设计精度要求；齿轮付啮合要求：接触斑点：沿齿高方向不少于40％，沿齿长方向不少于50％，齿侧间隙0.8～1.0mm；

14、s12：完善上主车架、下回转小车架拼装成一体后的机械和电气施工，使小车架整体具备吊装的状态。

15、本发明的优点在于：

16、1）本发明中先通过控制回转支承在下回转小车架上的安装方式和安装精度，保证了回转支承的安装效果；然后控制上主车架与下回转车架之间的拼装方式和拼装精度，保证了整体的拼装效果和拼装效率；采用这种先内部安装回转支承，再外部拼接上主车架和下回转小车架的方式，极大了提高了轨道吊的拼装效率和拼装精确度。

技术特征：

1.一种轨道吊上下小车架拼装工艺，小车架分为上主车架和下回转小车架；上主车架和下回转小车架之间采用回转支承固定；其特征在于：具体拼装工艺如下：

技术总结
本发明涉及一种轨道吊上下小车架拼装工艺，小车架分为上主车架和下回转小车架；上主车架和下回转小车架之间采用回转支承固定；先通过控制回转支承在下回转小车架上的安装方式和安装精度，保证了回转支承的安装效果；然后控制上主车架与下回转车架之间的拼装方式和拼装精度，保证了整体的拼装效果和拼装效率；采用这种先内部安装回转支承，再外部拼接上主车架和下回转小车架的方式，极大了提高了轨道吊的拼装效率和拼装精确度。

技术研发人员：黄叶锋,宣强,吴仁德,王小彬
受保护的技术使用者：上海振华重工（集团）股份有限公司南通分公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/17