一种海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法与流程

本发明涉及桥梁施工，尤其涉及一种海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法。

背景技术：

1、钢筋笼主要起抗拉作用，和柱子纵向钢筋的受力同理，混凝土的抗压强度高但是抗拉强度很低。钢筋笼对桩身混凝土起到约束的作用，使之能承受一定的轴向拉力。

2、在桥涵或者高层建筑施工时，利用机器冲孔和水磨钻孔对基础进行打桩，孔深达到设计要求后，向桩孔下放钢筋笼，再插入导管进行混凝土浇注。对于大型海上桥梁，其墩位的桩基础一般采用钻孔灌注桩，在桩位依次下放钢护筒和钢筋笼，再进行混凝土施工，形成桩基础。

3、然而，海上桥梁所需的钢筋笼往往尺寸较大，如何将海上大型钢筋笼下放至钻孔桩位内的钢护筒内成为目前需要解决的问题。

技术实现思路

1、鉴于现有技术的不足，本发明的一个目的是提供一种海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，能顺利将海上大型钢筋笼吊装下放至钻孔桩位的钢护筒孔内。

2、为达到上述目的，本发明实施方式提供一种海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，包括以下步骤：

3、检查并确认钢筋笼的吊点；所述钢筋笼在轴向上设有多处加劲环，所述吊点包括四个上吊点和两个下吊点，所述上吊点位于所述钢筋笼最上端的一处加劲环上，所述下吊点位于所述钢筋笼最下端的两处加劲环上；两个所述下吊点的连线平行于所述轴向；

4、起吊所述钢筋笼；采用吊具配合第一履带吊和第二履带吊同时将所述钢筋笼起吊，所述吊具的上端与所述第一履带吊的吊钩相连，所述吊具的下端与所述上吊点相连，所述第二履带吊的吊钩与所述下吊点相连；所述第一履带吊的吊钩保持不动，所述第二履带吊的吊钩逐步下放，在所述钢筋笼与水平面的角度接近70°时，所述第一履带吊提升部分高度，使所述第二履带吊的钢丝绳松弛，将所述钢筋笼的荷载全部转移至所述第一履带吊，直至所述钢筋笼竖直，在完全由所述第一履带吊受力后，摘除所述第二履带吊的吊钩；所述第一履带吊将所述钢筋笼平移至钢护筒孔的正上方；所述第一履带吊的起重能力大于所述第二履带吊的起重能力，所述第二履带吊的起重能力至少为150t；

5、对所述钢筋笼进行竖向定位和平面定位；

6、将所述钢筋笼下放至所述钢护筒孔内。

7、作为一种优选的实施方式，所述吊具和所述第一履带吊的吊钩之间的吊索采用直径为66mm的无接头绳圈。

8、作为一种优选的实施方式，所述吊具和所述上吊点之间的吊索采用直径为46mm的压制钢丝绳索具。

9、作为一种优选的实施方式，所述吊具呈正方形，额定载荷为180t。

10、作为一种优选的实施方式，所述无接头绳圈共有四个，下端分别与所述吊具上表面的四个顶点处相连，所述无接头绳圈的长度至少为6m。

11、作为一种优选的实施方式，所述压制钢丝绳索具共有四组，上端分别与所述吊具下表面的四条边的中点处相连；每组所述压制钢丝绳索具包括通过单轮开口滑车相连的上半部分和下半部分，所述上半部分的压制钢丝绳索具的长度至少为3m，所述下半部分的压制钢丝绳索具的长度至少为13m；所述下半部分的压制钢丝绳索具的下端连接有2个25t弓形卸扣，所述弓形卸扣用于和所述上吊点相连。

12、作为一种优选的实施方式，四个所述上吊点间隔均匀地分布在所述钢筋笼的周向上，所述下吊点在所述上吊点所在平面内的投影在周向上位于两个相邻的上吊点的正中间。

13、作为一种优选的实施方式，所述施工方法用于吊装第一墩位、第二墩位和第三墩位处的钢筋笼，所述第一墩位、第二墩位和第三墩位与岸边的距离逐渐增大；所述第一墩位处的钢筋笼为一节，所述第二墩位处的钢筋笼分为两节进行运输和吊装，所述第三墩位处的钢筋笼分为三节进行运输和吊装；对于所述第二墩位和第三墩位处的钢筋笼，将前一节钢筋笼下放至所述钢护筒孔内后，所述前一节钢筋笼通过悬挂环悬挂在所述钢护筒孔内，起吊后一节钢筋笼后，使后一节钢筋笼和前一节钢筋笼进行对接，再对后一节钢筋笼进行竖向定位和平面定位，将后一节钢筋笼下放至所述钢护筒孔内。

14、作为一种优选的实施方式，在所述使后一节钢筋笼和前一节钢筋笼进行对接的步骤中，通过所述第一履带吊将后一节钢筋笼吊装至前一节钢筋笼的正上方，调整两节钢筋笼的间隙，进行两节钢筋笼对接；两节钢筋笼的主筋接长采用套筒直螺纹连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。

15、作为一种优选的实施方式，所述对接的步骤中对接的两根主筋，为预制时对接在一起的两根主筋；两节钢筋笼的主筋对接时，同一接头的两个丝头之间的间隙小于或等于1mm；当间隙大于1mm时，用导链葫芦将两根主筋进行对拉。

16、作为一种优选的实施方式，所述悬挂环包括卡板和支撑圆环，所述支撑圆环包括两个通过螺栓连接的半圆环，所述卡板能在所述支撑圆环内前后抽动；所述悬挂环安装在孔口钻孔平台顶面，下放至所述钢护筒孔内的前一节钢筋笼通过加强板支撑在所述悬挂环上。

17、有益效果

18、本发明所提供的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，根据海上大型钢筋笼的特性，在钢筋笼上设置合适的上吊点和下吊点，便于后续的起吊；采用吊具配合第一履带吊和第二履带吊起吊钢筋笼，且第一履带吊和第二履带吊同时将钢筋笼起吊后，第一履带吊的吊钩保持不动，第二履带吊的吊钩逐步下放，直至钢筋笼竖直，完全由第一履带吊受力后，再摘除第二履带吊的吊钩，第一履带吊将钢筋笼平移至钢护筒孔的正上方，能顺利实现海上大型钢筋笼由水平状态至竖直状态的翻身；再对钢筋笼进行竖向定位和平面定位后，将钢筋笼下放至钢护筒孔内，从而该施工方法能顺利将海上大型钢筋笼吊装下放至钻孔桩位的钢护筒孔内。

19、参照后文的说明和附图，详细公开了本发明的特定实施方式，指明了本发明的原理可以被采用的方式。应该理解，本发明的实施方式在范围上并不因而受到限制。

20、针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

21、应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

技术特征：

1.一种海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，所述吊具和所述第一履带吊的吊钩之间的吊索采用直径为66mm的无接头绳圈，所述吊具和所述上吊点之间的吊索采用直径为46mm的压制钢丝绳索具。

3.根据权利要求2所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，所述吊具呈正方形，额定载荷为180t。

4.根据权利要求3所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，所述无接头绳圈共有四个，下端分别与所述吊具上表面的四个顶点处相连，所述无接头绳圈的长度至少为6m。

5.根据权利要求4所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，所述压制钢丝绳索具共有四组，上端分别与所述吊具下表面的四条边的中点处相连；每组所述压制钢丝绳索具包括通过单轮开口滑车相连的上半部分和下半部分，所述上半部分的压制钢丝绳索具的长度至少为3m，所述下半部分的压制钢丝绳索具的长度至少为13m；所述下半部分的压制钢丝绳索具的下端连接有2个25t弓形卸扣，所述弓形卸扣用于和所述上吊点相连。

6.根据权利要求1所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，四个所述上吊点间隔均匀地分布在所述钢筋笼的周向上，所述下吊点在所述上吊点所在平面内的投影在周向上位于两个相邻的上吊点的正中间。

7.根据权利要求1所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，所述施工方法用于吊装第一墩位、第二墩位和第三墩位处的钢筋笼，所述第一墩位、第二墩位和第三墩位与岸边的距离逐渐增大；所述第一墩位处的钢筋笼为一节，所述第二墩位处的钢筋笼分为两节进行运输和吊装，所述第三墩位处的钢筋笼分为三节进行运输和吊装；对于所述第二墩位和第三墩位处的钢筋笼，将前一节钢筋笼下放至所述钢护筒孔内后，所述前一节钢筋笼通过悬挂环悬挂在所述钢护筒孔内，起吊后一节钢筋笼后，使后一节钢筋笼和前一节钢筋笼进行对接，再对后一节钢筋笼进行竖向定位和平面定位，将后一节钢筋笼下放至所述钢护筒孔内。

8.根据权利要求7所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，在所述使后一节钢筋笼和前一节钢筋笼进行对接的步骤中，通过所述第一履带吊将后一节钢筋笼吊装至前一节钢筋笼的正上方，调整两节钢筋笼的间隙，进行两节钢筋笼对接；两节钢筋笼的主筋接长采用套筒直螺纹连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。

9.根据权利要求8所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，所述对接的步骤中对接的两根主筋，为预制时对接在一起的两根主筋；两节钢筋笼的主筋对接时，同一接头的两个丝头之间的间隙小于或等于1mm；当间隙大于1mm时，用导链葫芦将两根主筋进行对拉。

10.根据权利要求7所述的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，其特征在于，所述悬挂环包括卡板和支撑圆环，所述支撑圆环包括两个通过螺栓连接的半圆环，所述卡板能在所述支撑圆环内前后抽动；所述悬挂环安装在孔口钻孔平台顶面，下放至所述钢护筒孔内的前一节钢筋笼通过加强板支撑在所述悬挂环上。

技术总结
本发明公开一种海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，包括以下步骤：检查并确认钢筋笼的吊点；钢筋笼在轴向上设有多处加劲环，吊点包括四个上吊点和两个下吊点，上吊点位于钢筋笼最上端的一处加劲环上，下吊点位于钢筋笼最下端的两处加劲环上；起吊钢筋笼；采用专用吊具配合第一履带吊和第二履带吊同时将钢筋笼起吊，专用吊具的上端与第一履带吊的吊钩相连；第一履带吊的吊钩保持不动，第二履带吊的吊钩下放，直至钢筋笼竖直，完全由第一履带吊受力后，摘除第二履带吊的吊钩；对钢筋笼进行竖向定位和平面定位；将钢筋笼下放至钢护筒孔内。本说明书所提供的海上大型钢筋笼翻身吊装施工方法，能顺利将海上大型钢筋笼吊装下放至钻孔桩位的钢护筒孔内。

技术研发人员：岑峰,李勇海,毛龙,梁超,陈文尹,周新亚,余秀平,彭波,杨嘉毅,吴校全,朱俊,魏博豪,吴军国,何晓东,刘文胜,钱有伟,朱利荣,刘宁
受保护的技术使用者：中铁四局集团第二工程有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/17