港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统的制作方法
【专利说明】
[0001]技术领域]
本发明涉及港口集装箱堆场的装卸技术，特别涉及一种港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统。
[0002]【背景技术】]
目前国内外港口全自动化集装箱堆场装卸作业均采用轨道式龙门起重机进行，采用此种布置方式虽然I块箱区内配置2台轨道式龙门起重机，但由于2台轨道式龙门起重机采用共轨布置，为避免相互干涉和保证作业安全，运作中存在着2台轨道式龙门起重机不能同时参与一侧集装箱作业，导致2台轨道式龙门起重机作业量差异较大；另外采用轨道式龙门起重机门腿较高，为保证结构刚度和控制变形量，大车行走机构速度受限无法保证高速运转，导致吊箱行走时效率降低。在这两种条件制约下，箱区总体运作条件受限，效率降低，导致堆场取送箱配送能力下降。
[0003]
【发明内容】
]
本发明的目的，在于开发一种全自动化集装箱堆场配送系统，装卸作业设备可相互穿梭进行，从而极大地提高了箱区作业效率，使得堆场取送箱配送能力得到了提高。
[0004]本发明的技术方案如下:
一种港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统，包括全自动化集装箱堆场箱区两侧设置的高架桁车基础，和行走于高架桁车基础之上的高架桁车；高架桁车基础采用双层牛腿设置的混凝土立柱，上部设置混凝土横梁或钢结构联系梁，混凝土横梁或钢结构联系梁之上设置轨道梁，轨道梁上配置高型高架桁车和低型高架桁车各一台，高架桁车由起升开闭机构、小车行走机构、大车行走机构等组成，每个机构承担不同的运转功能。小车行走机构位于跨内；大车行走机构位于轨道梁内；高型高架桁车的行进轨迹与低型高架桁车的行进轨迹互不干扰。
[0005]高架桁车由起升开闭机构、小车行走机构、大车行走机构等组成，并由港口中央控制室对高架桁车各机构进行全自动化控制，根据控制室指令要求进行相应动作。起升开闭机构负责集装箱的起升、开闭作业；起升开闭机构支撑在小车行走机构上，使得取送集装箱时在跨内行走，另外在两端设置车档，以防小车行走机构驶出跨内，保证作业安全；起升开闭机构和小车行走机构，支撑在大车行走机构上，使得集装箱沿两端铺设的轨道梁方向行走。
[0006]高型和低型高架桁车间布置距离可满足高型高架桁车吊起集装箱后穿越低型高架桁车要求，以保证高、低间自由穿梭运行。低型高架桁车的布置高度满足起吊最高集装箱后，集装箱底面需距离堆场最高层集装箱的最高点不少于500mm要求，而高型高架桁车的布置高度需满足起吊集装箱后，集装箱底面需距离低型高架桁车的小车运行机构最高点不少于500mm要求，以保证两者间相互穿梭时的安全性。每台高架桁车均可灵活机动地负责集装箱堆场两侧箱区自由作业，并可覆盖全箱区，另外高架桁车吊箱时大车行走机构高速行走速度可达250米/分以上。
[0007]高架桁车不设司机室，通过港口中央控制室对高架桁车进行全自动化控制。
[0008]本发明的港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统是一种新型的集装箱堆场装卸作业方式，使用此系统比常规的轨道式龙门起重机系统的箱区作业效率和取送箱配送能力均可提高30%以上，具有非常好的发展前景和市场应用空间。
[【附图说明】]
图1为本发明全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统的平面示意图。
[0009]图2为本发明全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统的横断面示意图。
[0010]图3为本发明全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统的纵断面示意图。
[0011]图4为本发明全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统的的高架桁车的结构示意图。
[0012]【具体实施方式】]
参见图1、图2和图3，本发明是一种港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统，集装箱箱区两侧设置高架桁车基础，采用混凝土立柱1，上部预制混凝土横梁或钢结构联系梁12，并设置双层牛腿2，以支撑和安装轨道梁3，配置高、低双层共2台高架桁车行走在轨道梁3上，并可高、低自由穿梭运行，每台高架桁车均可灵活机动地负责海侧端对应AGV(Automatic Guided Vehicle,即自动导引小车)8、陆侧端对应集卡9的箱区自由作业分配，从而确保了海侧端对应AGV8、陆侧端对应集卡9进出集装箱4可至箱区任意位置堆存和提取，海侧端对应AGV8或陆侧端对应集卡9也可同时进行2条作业线的集装箱4取配送，另外高架桁车吊集装箱4时大车行走机构7高速行走速度可达250米/分以上。
[0013]参见图3和图4，高架桁车由起升开闭机构5、小车行走机构6、大车行走机构7等组成，不设司机室，通过港口中央控制室对高架桁车进行全自动化控制。起升开闭机构5负责集装箱4的起升、开闭作业；小车行走机构6负责取送集装箱4时在跨内行走，两端设置车挡10，以保证小车行走机构6的安全；大车行走机构7负责取送集装箱4时沿轨道梁3方向行走，两端设置车挡11，以保证打车行走机构7的安全。低型高架桁车布置高度为堆场集装箱4全部高度+安全距离500mm+起吊集装箱4高度+高架桁车本体高度，高型高架桁车布置高度为低型高架桁车布置高度+安全距离500mm+起吊集装箱4高度+高架桁车本体高度，使得高型和低型高架桁车间距离可满足高型高架桁车吊起集装箱4后穿越低型高架桁车要求，以保证高架桁车可灵活调配，覆盖全箱区作业面。
[0014]参见图1、图2、图3和图4，堆场取送箱配送流程为:(I)海侧端对应AGV8取送箱作业时:港口中央控制室发出信号后，自动导向车AGV8驶入并停放至指定位置一一高架桁车的起升开闭机构5 ――小车行走机构6 ――大车行走机构7 ――起升开闭机构5 ——堆场堆存或提箱；(2)陆侧端对应集卡9取送箱作业时:港口中央控制室发出信号后，集卡驶入并停放至指定位置一一高架桁车的起升开闭机构5 ――小车行走机构6 ——大车行走机构7 ^^起升开闭机构5 ^^堆场堆存或提箱。
[0015]本发明的港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统适应全自动化集装箱码头使用，可充分发挥集装箱箱区的作业效率和取送箱配送能力，为提高集装箱堆场作业效益提供一个更为经济的作业模式，从而为港口创造更大的经济价值。
[0016]本发明并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统，包括全自动化集装箱堆场箱区两侧设置的高架桁车基础，和行走于高架桁车基础之上的高架桁车；高架桁车基础采用双层牛腿设置的混凝土立柱，上部设置混凝土横梁或钢结构联系梁，混凝土横梁或钢结构联系梁之上设置轨道梁，每个跨内两端设置车档，轨道梁上配置高型高架桁车和低型高架桁车各一台，其特征是:配置高、低双层共2台高架桁车行走在轨道梁上，并可高、低自由穿梭运行，每台高架桁车均可机动负责海侧端对应AGV、陆侧端对应集卡的箱区自由作业分配，海侧端对应AGV、陆侧端对应集卡进出集装箱可至箱区任意位置堆存和提取，海侧端对应AGV或陆侧端对应集卡也可同时进行2条作业线的集装箱取配送；低型高架桁车布置高度为堆场集装箱全部高度+安全距离500mm+起吊集装箱高度+高架桁车本体高度；高型高架桁车布置高度为低型高架桁车布置高度+安全距离500mm+起吊集装箱高度+高架桁车本体高度。
2.如权利要求1所述的港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统，每台低型和高型高架桁车均由起升开闭机构、小车行走机构、大车行走机构等组成，并与港口中央控制室连接；小车行走机构位于相应跨内；大车行走机构位于轨道梁内；起升开闭机构由吊具、钢丝绳卷扬、起升开闭机构传动装置组成，起升开闭机构传动装置连接吊具和钢丝绳卷扬；起升开闭机构支撑在小车行走机构上，小车行走机构由行走小车轮和小车行走机构传动装置组成，小车行走机构传动装置连接小车轮，小车行走机构负责取送集装箱时行走于其跨内两端设置的车档之间；起升开闭机构和小车行走机构，通过钢结构支撑在大车行走机构上，大车行走机构由行走大车轮和大车行走机构传动装置组成，大车行走机构传动装置连接大车轮，大车行走机构负责取送集装箱时沿轨道梁方向行走。
3.一种集装箱堆场取送箱配送流程，使用如权利要求1或2所述的港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统，其特征是:所述集装箱堆场取送箱配送流程如下: (I)海侧端对应AGV取送箱作业时:港口中央控制室发出信号后，AGV驶入并停放至指定位置一一闻架祐1车的起升开闭机构一一小车行走机构一一大车行走机构一一起升开闭机构一一堆场堆存或提箱；(2)陆侧端对应集卡取送箱作业时:港口中央控制室发出信号后，集卡驶入并停放至指定位置~ ~闻架祐1车的起升开闭机构~ ~小车行走机构一一大车行走机构一一起升开闭机构一一堆场堆存或提箱。
【专利摘要】本发明属于港口集装箱堆场装卸领域，公开了一种港口全自动化集装箱堆场双层高架桁车配送系统。包括高架桁车基础，和行走于高架桁车基础之上的高架桁车；高架桁车基础采用双层牛腿设置的混凝土立柱，上部预制混凝土横梁或钢结构联系梁，混凝土横梁或钢结构联系梁之上安装轨道梁，轨道梁上配置高架桁车，高架桁车由相同的钢丝绳起升开闭机构、小车行走机构、大车行走机构、电控装置和安全保护装置组成，并由港口中央控制室控制；起升开闭机构负责集装箱的起升、开闭作业；小车行走机构负责取送集装箱时在跨内行走；大车行走机构负责取送集装箱时沿轨道梁方向行走；高型高架桁车吊起集装箱后能够穿越低型高架桁车行走。
【IPC分类】B66C7-00, B66C9-00, B66C9-14, B66C19-00
【公开号】CN104649152
【申请号】CN201510077579
【发明人】林星铭, 林浩
【申请人】中交第三航务工程勘察设计院有限公司
【公开日】2015年5月27日
【申请日】2015年2月13日