门架式起重机塔架标准节组装接力式竖向自顶升装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于大型超重吊装设备领域，它是中国专利号201320128187.4公开的“液压复式起重机塔架组装整体式竖向自顶升装置”的改进。
【背景技术】
[0002]中国专利号201320128187.4公开的“液压复式起重机塔架组装整体式竖向自顶升装置”，在解决塔架标准节在顶升过程中，必须依靠一个3m标准节来进行接力转换。在转换过程中中断顶升操作，需要采用吊车及其它辅助设备将转换的3m标准节吊上、吊下，操作繁琐，工艺步骤复杂，施工成本高，工期长。
【发明内容】
[0003]为了实现塔架标准节自顶升操作的连续性，本实用新型提供一种门架式起重机塔架标准节组装接力式竖向自顶升装置。
[0004]本实用新型的技术方案:门架式起重机塔架标准节组装接力式竖向自顶升装置，包括柔性铰接总成，柔性铰接总成的上面设置塔架底盘，塔架底盘上面设置顶升托盘支撑构件、外套架，外套架的上部设有滑移转换梁，其特征是塔架底盘上面还设有接力顶柱及位移油缸、4个液压主油缸和4个副油缸，4个液压主油缸和4个副油缸的上面通过托盘承重梁设置托盘，托盘设置塔架标准节，工作平台悬挑式安装在托盘的一侧。
[0005]塔架标准节运输小车设置在工作平台的轨道上，主要功能是:塔架顶升作业时将标准节送入、塔架降落作业时将标准节移出。标准节的吊装作业由施工现场专门配置的移动式起重机负责完成。
[0006]所述的作业平台设置轨道，轨道上设置运输小车。
[0007]所述托盘为钢板铺设成的平台，平台上设置若干加强肋，托盘上设置4个标准节承托底座，标准节承托底座设有定位插孔，定位插孔用于与标准节承插头插接。
[0008]所述托盘承重梁是采用厚度为δ 30mm的Q345B钢板组合而成的内设加劲肋的箱形梁。
[0009]所述支撑柱由竖直型钢、水平钢管和斜支撑钢管连接组合成一个稳定的承重结构体系，用来固定液压主油缸、副油缸、托盘、副油缸接力顶柱和位移油缸。
[0010]所述标准节承托底座为4个圆环形钢圈，其位置在液压主油缸的正上方，即4个圆环形钢圈分别与其对应的液压主油缸同轴，呈正方形布置(圆环形钢圈中心距4000mmX 4000mm,与塔架标准节主弦杆中心距相同)，标准节在顶升前，其4根主弦杆的下端头一即承插头，分别坐落在4个圆环形钢圈内，可防止标准节发生水平偏移，以保持标准节在顶升过程中的稳定性。
[0011 ] 塔架标准节组装的第一次顶升(高度3200mm)由液压主油缸来执行，第二次(接力)顶升(高度3200mm)由副油缸来执行。
[0012]本实用新型可以实现多工况的灵活组合，设备的吊装安全性高，转场机动性强，实现了塔架标准节自顶升连续不间断作业，简化了操作工艺，降低了操作者的劳动强度和施工成本，显著提高了工作效率。
[0013]本实用新型在塔架自顶升过程中可以完全避免水平分力的产生，及其对塔架所造成的变形、位移等不良影响。自顶升过程平稳、顺畅，可确保塔架在自顶升过程中根部的绝对稳定性。摆脱了必须依靠一个3m标准节来进行接力转换，而带来的操作上的繁琐工艺步骤，使得塔架标准节在自顶升过程中实现了连续不间断作业，简化了操作工艺，降低了操作者的劳动强度和施工成本，并可显著提升工作效率。
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型实施例的结构示意图。
[0015]图2是本实用新型实施例的俯视结构示意图。
[0016]图3是本实用新型实施例的局部放大图。
[0017]图4是本实用新型施例的接力顶柱及位移油缸位置结构示意图。
[0018]图中，1、主油缸，2、副油缸，3、托盘，4、副油缸接力顶柱，5、顶柱位移油缸，6、作业平台，7、外套架，8、承载梁滑移轨道，9、标准节转换承载梁，10、塔架底座，11、柔性铰接总成，12、标准节，13、运输小车，14、托盘承载梁，15、托盘支撑柱，16、标准节承托底座，17、标准节承插头，18、支撑架，19、承插头，20、滑靴。
[0019]实施例:图1、图2所示，包括柔性铰接总成11，柔性铰接总成11的上面设置塔架底座10，塔架底座10上面设置托盘支撑柱15、外套架7和主油缸1、副油缸2、副油缸接力顶柱4、顶柱位移油缸5，外套架7的上部设有承载梁滑移轨道8和标准节转换承载梁9，主油缸1、副油缸2的上面设置托盘3，托盘3上正在安装的塔架标准节1，作业平台6设置在托盘3的左侧，作业平台6为型钢杆件组成的框架结构，悬挑式安装，作业平台6工作面的高度与托盘回落后的高度相同。
[0020]副油缸接力顶柱4是由钢板焊接成型的箱形结构，其底部安装一个滑靴，当副油缸接力顶柱4在做水平移动时，滑靴在塔架底座上的滑道内进行直线移动，根据工作需要进行伸出或回收动作，副油缸接力顶柱4的头部安装一个承插头，方便地与顶升副油缸的底座进行对接。
[0021]顶柱位移油缸5水平安装在支撑架上，支撑架安装在塔架底座上，当油缸在做伸出或回收动作时，支撑架可以确保顶柱位移油缸有一个可靠的依托，顶柱位移油缸5成对且对称安装在支撑架上，这种结构形式可以使得顶柱位移油缸5在动作时抵消大部分作用在支撑架上的外力，所以支撑架的结构可以做得轻巧一些，以降低结构的制造成本和使用成本。
[0022]支撑架采用槽钢焊接成框架结构，支撑架由立柱杆件、连系梁杆件及斜撑杆件组成，支撑架底部采用法兰与塔架底座连接，便于安装与拆卸。
[0023]图3所示，所述托盘3是采用厚度为δ 20mm的Q235钢板铺设成的平台，平台上设置若干满足作业时强度要求的型钢加强肋，托盘3焊接4个标准节承托底座16，标准节承托底座16设有定位插孔，定位插孔用于与标准节承插头插接。
[0024]所述标准节承托底座为4个高度是210mm的，内径是265mm，外径是600mm的圆环形钢圈，其位置在液压顶升主油缸的正上方，即4个圆环形钢圈分别与其对应的液压顶升主油缸同轴，呈正方形布置(圆环形钢圈中心距4000mmX 4000mm,与塔架标准节主弦杆中心距相同)，标准节在顶升前，其4根主弦杆的下端头一即承插头，分别坐落在4个圆环形钢圈内，可防止标准节发生水平偏移，以保持标准节在顶升过程中的稳定性。
[0025]所述顶升托盘承载梁14使用厚度为δ 30mm的Q345B钢板组合而成的内设加劲肋的箱形结构，托盘承载梁14的主要作用是在顶升作业完成后，将塔架的重量和吊装载荷的重量传递到托盘支撑柱15上，这时的顶升油缸(即主油缸和副油缸)几乎不承受或者仅承受很小的载荷。
[0026]所述顶升托盘支撑柱15由竖直型钢、水平钢管和斜支撑钢管连接组合成一个稳定的框架结构体系。其中，型钢采用HW400X400X13X21,在塔架进行吊装作业时以承受大部竖向载荷。
[0027]所述主油缸I设有四台/座、副油缸2设有四台/座、顶柱位移油缸5设有八台/座。
[0028]塔架标准节自顶升操作步骤:
[0029]第一步:完成门架起重机基础结构和本装置的组装调试；
[0030]第二步:进行第一次(首次)顶升操作，副油缸随着托盘一起上移；
[0031]第三步:首次顶升到位后，将4根副油缸接力顶柱推到4个副油缸的正下方；
[0032]第四步:进行第二次(接力)顶升操作，顶升到位后，将2根标准节转换承载梁推到标准节支撑座的下方，再缓慢回落副油缸活塞杆，将标准节坐落在标准节转换承载梁上面；
[0033]第五步:继续回落副油缸活塞杆，将副油缸完全收回；
[0034]第六步:将副油缸接力顶柱撤回原位；
[0035]第七步:将主油缸的活塞杆完全收回，将待组装的标准节放在作业平台上面的运输小车上；
[0036]第八步:将标准节送入托盘，并将标准节定位；
[0037]第九步:主油缸将标准节顶起，使其与上面的标准节进行接合，并安装连接螺栓，之后，回落主油缸，将运输小车撤出托盘，主油缸再次顶升，当标准节的支撑座与标准节转换承载梁分离后，将标准节转换承载梁撤出；
[0038]第十步:进行下一个循环的顶升作业，重复上述第一步?第九步的操作步骤，直到将门架起重机顶升到施工需要的高度时为止。门架起重机的降落操作程序与顶升操作程序相反，这里不再赘述。
【主权项】
1.门架式起重机塔架标准节组装接力式竖向自顶升装置，包括柔性铰接总成，柔性铰接总成的上面设置塔架底盘，塔架底盘上面设置顶升托盘支撑构件、外套架，外套架的上部设有滑移转换梁，其特征是塔架底盘上面还设有接力顶柱及位移油缸、4个液压主油缸和4个副油缸，4个液压主油缸和4个副油缸的上面通过托盘承重梁设置托盘，托盘设置塔架标准节，工作平台悬挑式安装在在托盘的一侧； 所述副油缸接力顶柱由钢板焊接成箱形结构，副油缸接力顶柱底部安装一个滑靴，滑靴设置在塔架底座上的滑道内并进行直线移动； 所述顶柱位移油缸水平安装在支撑架上，支撑架安装在塔架底座上，油缸成对且对称安装在支撑架上。
【专利摘要】门架式起重机塔架标准节组装接力式竖向自顶升装置，属于大型超重吊装设备领域，它包括柔性铰接总成，柔性铰接总成的上面设置塔架底盘，塔架底盘上面设置顶升托盘支撑构件、外套架，外套架的上部设有滑移转换梁，其特征是塔架底盘上面还设有接力顶柱及位移油缸、4个液压主油缸和4个副油缸，4个液压主油缸和4个副油缸的上面通过托盘承重梁设置托盘，托盘设置塔架标准节，工作平台悬挑式安装在托盘的一侧。本实用新型在塔架自顶升过程中可以完全避免水平分力的产生，装置本身不会对塔架造成任何变形、位移等不良影响。使得塔架标准节在自顶升过程中实现了连续不间断作业，简化了操作工艺，降低了操作者的劳动强度和施工成本，并可显著提升工作效率。
【IPC分类】B66F7/16
【公开号】CN204752102
【申请号】CN201520446194
【发明人】张冠宙, 周武强, 刘伟灵, 乔晓军
【申请人】中化二建集团有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年6月26日