一种可拆卸平衡吊头架体的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及物料吊运设备领域，尤其涉及一种方便加工铸造的可拆卸平衡吊头架体。
【背景技术】
[0002]众所周知，平衡吊是一种新型的物料吊运设备，它采用独特的螺旋升降机构来升降重物，以其“平衡重力”使得运动平滑，操作省力、简单而特别适应有频繁搬运、装配的岗位工序，可大大减轻劳动强度，提高工作效率。现有的应用在平衡吊上的头架体为铸造材料，在应用到平衡吊上之前需经过铯、铣、镗等机械加工工艺，整个加工工艺、加工精度不仅复杂，因头架体为一体式的，储藏和运输也及其不便，无形中增加了产品生产及运用的成本，而且一体式的头架体不能很好地保证垂直轨道及减速机的同轴度。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的就在于提供一种可拆卸平衡吊头架体，以解决现有技术存在的加工工艺、加工精度复杂、运输储藏不便垂直轨道与减速机同轴度的问题。
[0004]为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0005]—种可拆卸平衡吊头架体，包括底板和固定装配在底板上的左垂直轨道、右垂直轨道、过线板和后板；所述底板上开设有丝杆过线孔和法兰孔，左垂直轨道和右垂直轨道分别分布在丝杆过线孔左右两侧，过线板和后板分别分布在法兰孔前后两侧，过线板位于丝杆过线孔和法兰孔之间；在底板上方设置有左水平轨道和右水平轨道，左水平轨道两端分别固定装配在过线板和后板的上部左侧，右水平轨道两端分别固定装配在过线板和后板的上部右侧。
[0006]在所述左垂直轨道和右垂直轨道的相同位置分别开设有固定凹槽，左水平轨道对应端和右水平轨道对应端分别卡设在相对应的固定凹槽内。
[0007]所述左水平轨道两端分别通过螺栓组件固定装配在过线板和后板的上部左侧，右水平轨道两端分别通过螺栓组件固定装配在过线板和后板的上部右侧。
[0008]在左水平轨道的两端上部和右水平轨道的两端上部分别设置有撞块，所述每个螺栓组件的螺钉贯穿于相对应的撞块。
[0009]在所述左水平轨道、过线板和后板左侧面固定装配有左盖板，右水平轨道、过线板和后板右侧面固定装配有右盖板。
[0010]所述左盖板和右盖板均为梯形盖板，梯形盖板的下底长度与左垂直轨道高度相等，梯形盖板上底长度与撞块上表面距底板下表面的距离相等。
[0011]所述左垂直轨道下端两侧和右垂直轨道下端两侧分别凸设有凸块，底板左右两侧分别开设有与凸块相匹配的凹槽，凸块对应卡设在相对应的凹槽内。
[0012]所述左垂直轨道和右垂直轨道分别通过螺栓组件固定在底板相对应的位置，所述每组螺栓组件的螺钉贯穿于相对应的凸块。
[0013]所述过线板下端中部凸设有过线板凸块，底板上开设有与过线板凸块相匹配的方孔，过线板凸块卡设在方孔内。
[0014]在所述与底板相接触的后板上开设有后板凹槽，底板后侧凸设有后板凸块，后板凸块卡设在后板凹槽内。
[0015]本实用新型中的左垂直轨道、右垂直轨道、过线板和后板均固定装配在底板相应位置，左水平轨道和右水平轨道的两端也是固定装配在过线板和后板相应位置上，所有的零部件均可单独加工，加工后的各零部件只需通过连接固定件将其固定在相应位置即可，与现有的一体式平衡吊头架体相比，本实用新型将平衡吊头架体拆分为各个独立的零部件，通过数控加工下料完成各个零部件的加工，加工后的零部件不仅省去了铯、铣、镗等工艺，而且各个零部件外形尺寸达到了图纸上的技术要求，进而有效保证在运作过程中的同轴度；与一体式平衡吊头架体相比，因本实用新型将头架体部位分解为各个零部件，相对于立体式的一体式头架体相比，本实用新型便于储藏、运输，以及后期的维护。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型提供的一种可拆卸平衡吊头架体实施例的结构示意图。
[0017]图2是图1中底板的结构示意图。
[0018]图3是图1中左、右垂直轨道的结构示意图。
[0019]图4是图1中过线板的结构示意图。
[0020]图5是图1中后板的结构示意图。
[0021]图6是本实用新型提供的一种可拆卸平衡吊头架体另一个实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0023]实施例1
[0024]本实用新型提供的一种可拆卸平衡吊头架体实施例，如图1至图5所示，包括底板I和固定装配在底板I上的左垂直轨道2、右垂直轨道3、过线板4和后板5 ;所述底板I上开设有丝杆过线孔8和法兰孔9，左垂直轨道2和右垂直轨道3分别分布在丝杆过线孔8左右两侧，过线板4和后板5分别分布在法兰孔9前后两侧，过线板4位于丝杆过线孔8和法兰孔9之间；在底板I上方设置有左水平轨道10和右水平轨道11，左水平轨道10两端分别固定装配在过线板4和后板5的上部左侧，右水平轨道11两端分别固定装配在过线板4和后板5的上部右侧。
[0025]作为本实施例的改进:
[0026]在所述左垂直轨道2和右垂直轨道3的相同位置分别开设有固定凹槽20和螺栓孔21，左水平轨道10对应端和右水平轨道11对应端分别卡设在相对应的固定凹槽20内，固定凹槽20设置可有效保证本实施例在运行过程中的稳定性，螺栓孔的开设便于后期通过螺钉15将左垂直轨道2和右垂直轨道3安装固定在底板I上。
[0027]所述左水平轨道10两端分别通过螺栓组件固定装配在过线板4和后板5的上部左侧，右水平轨道11两端分别通过螺栓组件固定装配在过线板4和后板5的上部右侧，与其他连接固定件相比，螺栓组件易于从市场上购买，安装相对方便；在左水平轨道10的两端上部和右水平轨道11的两端上部分别设置有撞块12，所述每个螺栓组件的螺钉15贯穿于相对应的撞块12，撞块的设置可有效保证本实施例在运行过程中的稳定性。
[0028]作为本实施例的进一步改进:
[0029]所述左垂直轨道2下端两侧和右垂直轨道3下端两侧分别凸设有凸块16，底板I左右两侧分别开设有与凸块16相匹配的凹槽17，凸块16对应卡设在相对应的凹槽17内。与直接通过连接固定件将左垂直轨道2和右垂直轨道3固定在底板I相应位置相比，左垂直轨道2和右垂直轨道3与底板先通过凸块与凹槽卡合，不仅便于工作人员用可拆卸的连接固定件将左垂直轨道2和右垂直轨道3装配固定在底板I上，而且加固左垂直轨道2和右垂直轨道3与底板之间的连接，进而可有效保证本实施例在运行过程中的稳定性。
[0030]所述左垂直轨道2和右垂直轨道3分别通过螺栓组件固定在底板I相对应的位置，所述每组螺栓组件的螺钉15贯穿