适于非平整板材的真空贴附装置的制造方法
【专利摘要】一种适于非平整板材的真空贴附装置，包括放膜模块、真空加热模块及出料模块，真空加热模块靠近放膜模块，出料模块靠近真空加热模块。进行真空贴附操作时，先将贴附有薄膜的非平整板材置于放膜模块的输送膜上，然后，启动放膜模块，而放膜模块会不断放出输送膜以将贴附有薄膜的非平整板材送至真空加热模块；之后，由真空加热模块对贴附有薄膜的非平整板材进行加热，以使薄膜完全紧贴在非平整板材上；完后，再由放膜模块放出的输送膜将非平整板材送至出料模块上，以由出料模块对非平整板材出料。整个操作为自动化操作，可有效地使到薄膜紧致地贴附在非平整板材上。
【专利说明】
适于非平整板材的真空贴附装置
技术领域
[0001]本发明涉及非平整板材的技术领域，尤其涉及一种适于非平整板材的真空贴附装置。
【背景技术】
[0002]在电路板制造行业中，当板材生产出来后，往往会采用薄膜将其包封，以备后续加工需要。而对于一些非平整板材，由于其表面为不平整结构或者凹凸不平的原因，若要将薄膜贴附在非平整板材上，目前的实施方式具体为，先将薄膜非紧致地预贴在非平整板材上，之后，在使贴附有薄膜的非平整板材加热，以使薄膜经加热后能够完全贴附在非平整板材上。但是，此种实施方式所采用的加热设备大多为红外线加热设备，而这种设备虽然可以加热薄膜以使其软化，继而可以进一步使其紧贴在非平整板材上，但是，由于薄膜只是加热软化，并没有受到其它的贴合作用力，其在进一步紧贴在非平整板材上后依旧容易产生气泡、隆起等缺陷，难以得到薄膜完全紧贴在非平整板材上的效果。
[0003]因此，有必要提供一种技术手段以解决上述缺陷。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供一种适于非平整板材的真空贴附装置，以解决现有技术中将薄膜贴合在非平整板材上的贴合质量较差的问题。
[0005]本发明是这样实现的，适于非平整板材的真空贴附装置，包括:
[0006]用以供输送膜停靠放置并可放出该输送膜以将贴附有薄膜的所述非平整板材送至指定位置的放膜模块；
[0007]用以真空加热贴附有薄膜的所述非平整板材以使该薄膜完全紧贴在所述非平整板材上的真空加热模块，所述真空加热模块靠近所述放膜模块;及
[0008]用以将完成由所述真空加热模块加热的贴附有薄膜的所述非平整板材出料的出料模块，所述出料模块靠近所述真空加热模块。
[0009]具体地，所述放膜模块包括移动箱体、移动设于所述移动箱体的侧端的放膜安装架、转动设于所述放膜安装架上以供所述输送膜停靠放置并可使该输送膜放出的放膜滚轴、及设于所述放膜安装架上并与所述放膜滚轴连接以驱动所述放膜滚轴工作的放出驱动源，所述移动箱体上设有供附有薄膜的所述非平整板材进入其内部的箱体进口、及与所述箱体进口相对设置以供附有薄膜的所述非平整板材输出其内部的箱体出口。
[0010]进一步地，所述放膜模块还包括设于所述放膜安装架上以可使所述放膜滚轴的一端可拆卸安装于所述放膜安装架上的安全锁紧装置。
[0011]进一步地，所述安全锁紧装置包括:
[0012]基座；
[0013]转动轴，所述转动轴包括第一端及与所述第一端相对设置的第二端，所述转动轴的第一端转动设于所述基座上；
[0014]锁套，所述锁套套设于所述转动轴的第二端上，并可移动凸出于所述转动轴的第二端，以可包容锁紧所述放膜滚轴的一端；
[0015]第一转动套件，所述第一转动套件转动套于所述转动轴的第二端上并与所述转动轴连接，且所述第一转动套件靠近所述基座，所述第一转动套件与所述转动轴的第二端之间形成第一空腔；
[0016]第二转动套件，所述第二转动套件转动套设于所述锁套上并与所述锁套连接，且所述第二转动套件靠近所述第一转动套件，所述第二转动套件与所述锁套之间形成第二空腔，所述第二空腔与所述第一空腔连通；
[0017]驱动件，所述驱动件设于所述第一空腔与所述第二空腔之间，且所述驱动件连接于所述转动轴或所述第一转动套件，并抵接于所述锁套，以可驱动所述锁套移动凸出于所述转动轴的第二端。
[0018]较佳地，所述放膜模块还包括设于所述放膜安装架上并靠近于所述放膜滚轴以对设于所述放膜滚轴上的输送膜进行除静电操作的除静电单元、及设于所述放膜安装架上并靠近于所述放膜滚轴以对设于所述放膜滚轴上的输送膜进行除尘操作的除尘单元。
[0019]具体地，所述真空加热模块包括加热腔室、及与所述加热腔室相连以使所述加热腔室产生真空状态的真空发生器，所述加热腔室设有一可供由所述放膜模块放出的输送膜穿过的进入通道。
[0020]进一步地，所述加热腔室包括上腔体构件及下腔体构件，所述进入通道为所述上腔体构件与所述下腔体构件之间的空隙；
[0021 ]所述上腔体构件设有供所述真空发生器相连的上真空通道；
[0022]所述下腔体构件设有供所述真空发生器相连的下真空通道。
[0023]具体地，所述出料模块包括出料安装台、安装于所述出料安装台上且布置成几何阵列的若干个出料滚轴、设于所述出料安装台上并跨设于所述若干个出料滚轴的收膜安装架、设于所述收膜安装架的上端以接收由所述放膜滚轴放出的输送膜的收膜滚轴。
[0024]进一步地，所述放膜滚轴设有两个，分别定义为第一放膜滚轴和第二放膜滚轴，所述第一放膜滚轴和所述第二放膜滚轴分设于所述放膜安装架的上、下端；
[0025]所述收膜滚轴对应设有两个，分别定义为第一收膜滚轴和第二收膜滚轴，所述第一收膜滚轴和所述第二收膜滚轴分设于所述收膜安装架的上、下端；
[0026]其中，所述第一放膜滚轴放出的输送膜由所述第一收膜滚轴接收，所述第二放膜滚轴放出的输送膜由所述第二收膜滚轴接收，且所述第一放膜滚轴放出的输送膜与所述第二放膜滚轴放出的输送膜之间形成有可供贴附有薄膜的所述非平整板材停靠输送的输送停靠腔。
[0027]具体地，所述放膜模块、所述真空加热模块及所述出料模块为可拆卸式连接。
[0028]本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的技术效果为:进行真空贴附操作时，先将贴附有薄膜的非平整板材置于放膜模块的输送膜上，然后，启动放膜模块，而放膜模块会不断放出输送膜以将贴附有薄膜的非平整板材送至真空加热模块;之后，由真空加热模块对贴附有薄膜的非平整板材进行加热，以使薄膜完全紧贴在非平整板材上;完后，再由放膜模块放出的输送膜将非平整板材送至出料模块上，以由出料模块对非平整板材出料。整个操作为自动化操作，可有效地使到薄膜紧致地贴附在非平整板材上。整个操作简单方便，而且有效地使到薄膜紧致地贴附在非平整板材上，并避免出现气泡，同时地，由于其为自动化操作，可有效提高工作效率，降低生产成本。
【附图说明】
[0029]图1为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的示意图；
[0030]图2为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的放膜模块的示意图；
[0031]图3为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的放膜模块去掉移动箱体的示意图；
[0032]图4为图3的适于非平整板材的真空贴附装置的放膜模块去掉移动箱体的另一角度的不意图；
[0033]图5为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的放膜模块的安全锁紧装置的示意图；
[0034]图6为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的放膜模块的安全锁紧装置的内部结构示意图；
[0035]图7为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的放膜模块的安全锁紧装置的锁套的示意图；
[0036]图8为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的真空加热模块的示意图；
[0037]图9为图8的适于非平整板材的真空贴附装置的真空加热模块的另一角度的示意图；
[0038]图10为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的真空加热模块加热贴附有薄膜的非平整板材的示意图；
[0039]图11为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的真空加热模块的上腔体构件的爆炸图；
[0040]图12为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的真空加热模块的上腔体构件的上加热板的结构示意图；
[0041]图13为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的真空加热模块的下腔体构件的爆炸图；
[0042]图14为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的真空加热模块的下腔体构件的下加热板的结构示意图；
[0043]图15为本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的出料模块的示意图。
【具体实施方式】
[0044]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0045]请参阅图1至图15，下面对本发明的适于非平整板材的真空贴附装置的实施例进行阐述。
[0046]本实施例的适于非平整板材的真空贴附装置100，包括放膜模块10、真空加热模块
20、出料模块30、及控制系统，下面对适于非平整板材的真空贴附装置100的各部件作进一步说明:
[0047]放膜模块10为用以供输送膜停靠放置并可放出该输送膜以将贴附有薄膜的非平整板材送至指定位置，其中，放膜模块10包括移动箱体11、移动设于移动箱体11的侧端的放膜安装架12、转动设于放膜安装架12上以供输送膜停靠放置并可使该输送膜放出的放膜滚轴13、及设于放膜安装架12上并与放膜滚轴13连接以驱动放膜滚轴13工作的放出驱动源14，移动箱体11上设有供附有薄膜的非平整板材进入其内部的箱体进口、及与箱体进口相对设置以供附有薄膜的非平整板材输出其内部的箱体出口，箱体进口靠近出板输送皮带的输出端;较佳地，放出驱动源14为一电机，以便于取材及安装；
[0048]真空加热模块20为用以真空加热附有薄膜的非平整板材以使该薄膜完全紧贴在非平整板材上，其中，真空加热模块20靠近放膜模块10，且真空加热模块20包括加热腔室
21、及与加热腔室21相连以使加热腔室21产生真空状态的真空发生器(图中未标示)，加热腔室21靠近移动箱体11，且加热腔室21设有一可供由放膜滚轴13放出的输送膜穿过的进入通道210，进入通道210与箱体出口连通；
[0049]出料模块30为用以将完成由真空加热模块20加热的附有薄膜的非平整板材出料，其中，出料模块30靠近真空加热模块20，且出料模块30包括出料安装台31、安装于出料安装台31上且布置成几何阵列的若干个出料滚轴32、设于出料安装台31上并跨设于若干个出料滚轴32的收膜安装架33、设于收膜安装架33的上端以接收由放膜滚轴13放出的输送膜的收膜滚轴34;较佳地，若干个出料滚轴32布置成矩形阵列，当然，亦可根据实际情况，将其布置成线型阵列或者其它阵列；
[0050 ]控制系统为用以控制放膜模块1及真空加热模块20，其中，控制系统分别与放膜模块10、真空加热模块20电连接。
[0051]当需要进行真空贴附操作时，先将贴附有薄膜的非平整板材置于放膜模块10的输送膜上，然后，启动放膜模块10，而放膜模块10会放出输送膜以将贴附有薄膜的非平整板材送至真空加热模块20，具体为，放出驱动源14被启动工作，其会驱动放膜滚轴13工作，以放出输送膜，并由该输送膜将贴附有薄膜的非平整板材送至真空加热模块20;
[0052]之后，由真空加热模块20对贴有薄膜的非平整板材进行加热，以使薄膜完全紧贴在非平整板材上，具体为，当输送膜将贴附有薄膜的非平整板材送至加热腔室21内时，真空发生器开始工作，以使加热腔室21处于真空状态，而加热腔室21也开始工作，发热并产生热量，以对处于输送膜上的贴附有薄膜的非平整板材进行加热，以通过加热方式使贴附在非平整板材上的薄膜完全紧贴;另外，由于输送膜本身质薄透明，当加热腔室21对置于其上的贴有薄膜的非平整板材进行加热时，其产生的热辐射可以快速透过输送膜而辐射在贴有薄膜的非平整板材上，保证贴有薄膜的非平整板材的加热效果。
[0053]完后，再由放膜滚轴13放出的输送膜将贴附有薄膜的非平整板材输送至出料模块30上，以由出料模块30对非平整板材出料，具体为，当放膜滚轴13放出的输送膜将贴附有薄膜的非平整板材输送至若干个出料滚轴32时，输送膜会将一定的作用力传至贴附有薄膜的非平整板材上，而贴附有薄膜的非平整板材借由该作用力便可在若干个出料滚轴32上移动至指定位置，而此时，该若干个出料滚轴32起到导向及缓冲的作用；同时，收膜滚轴34接收由放膜滚轴13放出的输送膜，以便回收利用。
[0054]整个操作简单方便，而且有效地使到薄膜紧致地贴附在非平整板材上，并避免出现气泡，同时地，由于其为自动化操作，可有效提高工作效率，降低生产成本。
[0055]请参阅图1，作为本发明的优选实施例，本实施例中的放膜模块10、真空加热模块20及出料模块30为可拆卸式连接，由此，既便于整机的定位设置，也有利于对整机各模块的维修保养，同时地，也便于整机的拆卸运输。
[0056]请再参阅图1，作为本发明的另一实施例，本实施例中的放膜滚轴13设有两个，分别定义为第一放膜滚轴131和第二放膜滚轴132，第一放膜滚轴131和第二放膜滚轴132分设于放膜安装架12的上、下端；
[0057]相应地，收膜滚轴34对应设有两个，分别定义为第一收膜滚轴341和第二收膜滚轴342，第一收膜滚轴341和第二收膜滚轴342分设于收膜安装架33的上、下端；
[0058]其中，第一放膜滚轴131放出的输送膜由第一收膜滚轴341接收，第二放膜滚轴132放出的输送膜由第二收膜滚轴342接收，且第一放膜滚轴131放出的输送膜与第二放膜滚轴132放出的输送膜之间形成有可供贴附有薄膜的非平整板材停靠输送的输送停靠腔Q。
[0059]那么，借由第一放膜滚轴131、第二放膜滚轴132、第一收膜滚轴341和第二收膜滚轴342的设置，可有效保证贴附有薄膜的非平整板材的平稳传送。
[0060]请参阅图3和图5，为了既便于放膜滚轴13的安装拆卸，又能保证放膜滚轴13安装后安全锁紧，较佳地，本实施例中的放膜模块10还包括设于放膜安装架12上以可使放膜滚轴13的一端可拆卸安装于放膜安装架12上的安全锁紧装置16。
[0061 ]请参阅图5至图7，本实施例中的安全锁紧装置16的优选实施方式为，其包括基座161、转动轴162、锁套163、第一转动套件164、第二转动套件165及驱动件166，下面对该用于锁紧放膜滚轴13的安全锁紧装置16的各部件作进一步说明:
[0062]基座161为用于供部件安装设置，同时，其还用于固定在指定位置处；
[0063]转动轴162包括第一端1621及与第一端1621相对设置的第二端1622，转动轴162的第一端1621转动设于基座161上；
[0064]锁套163套设于转动轴162的第二端1622上，并可沿转动轴162的轴线方向移动凸出于转动轴162的第二端1622，以可包容锁紧放膜滚轴13的一端；
[0065]第一转动套件164可用于控制转动轴162的转动工作，其中，第一转动套件164转动套于转动轴162的第二端1622上并与转动轴162连接，且第一转动套件164靠近基座161，第一转动套件164与转动轴162的第二端1622之间形成第一空腔Kl;
[0066]第二转动套件165可用于控制锁套163的转动工作，其中，第二转动套件165转动套设于锁套163上并与锁套163连接，且第二转动套件165靠近第一转动套件164，第二转动套件165与锁套163之间形成第二空腔K2，第二空腔K2与第一空腔Kl连通；
[0067]驱动件166设于第一空腔Kl与第二空腔K2之间，且驱动件166连接于转动轴162或第一转动套件164，并抵接于锁套163，以可驱动锁套163沿转动轴162的轴线方向移动凸出于转动轴162的第二端1622。
[0068]在安装放膜滚轴13时，先使基座161固定在指定位置处;接着，使放膜滚轴13的一端固定，然后使放膜滚轴13的另一端置于锁套163内；再接着，可通过转动第一转动套件164，以带动驱动件166驱动锁套163沿转动轴162的轴线方向移动凸出，从而使放膜滚轴13被包容锁紧;又或者，直接转动放膜滚轴13，而放膜滚轴13产生的作用力会经锁套163传至转动轴162，再由转动轴162传至驱动件166，从而带动驱动件166驱动锁套163，以此使放膜滚轴13被包容锁紧。整个操作简单方便，而且该安全锁紧装置16结构简单，有利于生产加工。
[0069]请参阅图7，并结合图6，具体地，本实施例的锁套163上设有可使其被驱动件166驱动移动的驱动面1631，驱动面1631包括释锁位16311及锁紧位16312，当驱动件166位于释锁位16311时，锁套163释锁放膜滚轴13;当驱动件166位于锁紧位16312时，锁套163锁紧放膜滚轴13。其中，驱动面1631的设置，不但便于生产加工，而且不影响锁套163锁紧放膜滚轴13的锁紧功能。
[0070]而驱动面1631的优选实施方式为，驱动面1631为自锁套163靠近转动轴162的第二端1622的一侧至锁套163远离转动轴162的第二端1622的另一侧倾斜设置的弧面，释锁位16311为弧面距离转动轴162的第二端1622的最远位置处的最远端，锁紧位16312为弧面距离转动轴162的第二端1622的最近位置处的最近端。借由将驱动面1631设置为弧面，可减少驱动件166的驱动阻力，有利于驱动件166的顺利驱动。较佳地，弧面为对称结构。
[0071]另外，该驱动件166的优选实施方式为，驱动件166为转动设于第一转动套件164上的驱动轴承，其中，驱动轴承为滚动轴承，不但便于取材安装，而且其滚动设置，有利于在弧面上滚动，以可顺畅驱动锁套163移动。
[0072]请继续参阅图7，并结合图6，本实施例的锁套163上还设有可使驱动轴承定位设置的定位面1632，当驱动轴承位于定位面1632时，锁套163固定锁紧放膜滚轴13，而通过定位面1632的设置，可有效使锁套163固定锁紧放膜滚轴13，避免因驱动轴承的移动而造成锁套163出现锁紧不牢固、锁紧失效等问题，大大提高装置的整体可靠性及安全性。
[0073]较佳地，驱动轴承通过一连接件1661而转动设于第一转动套件164上，具体为，该连接件1661设于第一转动套件164上并位于第一空腔Kl，而设置驱动轴承时，只要直接将其转动设于连接件1661上即可，据此，除了便于驱动轴承的安装设置，还可避免对第一转动套件164造成影响。
[0074]请参阅图6，作为本实用新型的另一优选实施例，在本实施例中，第一转动套件164和/或第二转动套件165的外侧上设有显示锁套163锁紧放膜滚轴13或释锁放膜滚轴13的显示结构167。
[0075]为了简化结构及便于生产加工，第一转动套件164的外侧上设有第一释锁刻度1671，第二转动套件165的外侧上设有第二释锁刻度1672，于第一释锁刻度1671与第二释锁刻度1672对齐时，锁套163释锁放膜滚轴13。
[0076]请参阅图6，在本实施例中，基座161上设有一安装腔1611;转动轴162的第一端1621上套设有滚动轴承1623，并与安装腔1611连接配合，以此，简单有效地使到转动轴162实现转动功能。
[0077]具体地，该用于锁紧放膜滚轴13的安全锁紧装置16的工作原理为:
[0078]在安装放膜滚轴13时，先使基座161固定在指定位置处;接着，使放膜滚轴13的一端固定，然后使放膜滚轴13的另一端置于锁套163内；再接着，可通过转动第一转动套件164，以带动驱动件166驱动锁套163沿转动轴162的轴线方向移动凸出，从而使放膜滚轴13被包容锁紧;又或者，直接转动放膜滚轴13，而放膜滚轴13产生的作用力会经锁套163传至转动轴162，再由转动轴162传至驱动件166，从而带动驱动件166驱动锁套163，以此使放膜滚轴13被包容锁紧。
[0079]而需要拆卸放膜滚轴13时，只要转动第一转动套件164和/或第二转动套件165，而于第一释锁刻度1671与第二释锁刻度1672对齐时，锁套163便会释锁放膜滚轴13，此时，该放膜滚轴13便被拆卸。
[0080]请参阅图3和图4，作为本发明的另一实施例，本实施例中的放膜模块10还包括设于放膜安装架12上并靠近于放膜滚轴13以对设于放膜滚轴13上的输送膜进行除静电操作的除静电单元17、及设于放膜安装架12上并靠近于放膜滚轴13以对设于放膜滚轴13上的输送膜进行除尘操作的除尘单元18。
[0081]其中，由于除静电单元17、除尘单元18均为靠近于放膜滚轴13，据此，可同时对放膜滚轴13上的输送膜进行除静电操作、除尘操作，既简化结构，节省安装空间，同时地，相对于将除静电操作、除尘操作分开为两个不同工序的加工工艺，可节省加工时间，提高生产效率。
[0082]请参阅图8至图10，作为本发明的另一实施例，本实施例中的加热腔室21包括上腔体构件211及下腔体构件212，进入通道210为上腔体构件211与下腔体构件212之间的空隙。而将加热腔室21设置为上腔体构件211及下腔体构件212，大大便于加工生产制造。另外，上腔体构件211设有供真空发生器相连的上真空通道Tl，以便于真空发生器对上腔体构件211进行抽真空；同时地，下腔体构件212设有供真空发生器相连的下真空通道T2，以便于真空发生器对下腔体构件212进行抽真空。
[0083]据此，当利用加热腔室21对贴附有薄膜的非平整板材进行加热以将非平整板材上的薄膜完全紧贴于其上时，其具体为:
[0084]S101、使上腔体构件211和下腔体构件212分别进行加热，以使上腔体构件211和下腔体构件212之间形成的进入通道210的温度达到指定温度值；
[0085]S102、通过真空发生器对下腔体构件212抽真空；
[0086]S103、使贴附有薄膜的非平整板材进入进入通道210，并使下腔体构件212靠向上腔体构件211，以进一步压缩进入通道210的空间距离，既可防止热量快速走失，还可较好地保证进入通道210的温度在预控范围内，有利于对贴附有薄膜的非平整板材进行加热；
[0087]S104、通过真空发生器对上腔体构件211抽真空；
[0088]S105、当上腔体构件211抽真空至指定值时，使下腔体构件212破真空，以使贴附在非平整板材上的薄膜压向贴合在该非平整板材上；
[0089]S106、向下腔体构件212通入高压气体，以进一步增加薄膜压向贴合在非平整板材上的贴合压力；
[0090]S107、达到指定时间后，使上腔体构件211破真空，并使下腔体构件212排出高压气体；
[0091]S108、使下腔体构件212远离上腔体构件211，直至回到初始位置；
[0092]S109、使已加热的贴附有薄膜的非平整板材离开进入通道210。
[0093]请参阅图11，具体地，上腔体构件211包括带有空腔的上腔体安装座2111、设于上腔体安装座2111上的上加热板2112、设于上腔体安装座2111上以控制上加热板2112的温度的上温控单元(图中未标示)、设于上加热板2112与上腔体安装座2111之间以隔阻上加热板2112的热量散发的上隔热板2113、盖设于上加热板2112的上端以隔阻上加热板2112产生的热量散发的上橡胶板2114。
[0094]据此，当上腔体构件211对置于输送膜上的附有薄膜的非平整板材进行加热时，上加热板2112会进行发热工作，其产生的热量会辐射至附有薄膜的非平整板材上；同时地，上温控单元会根据上加热板2112实际产生的热量而控制上加热板2112的发热工作，有效保证非平整板材上的薄膜能够适度加热，并能在加热后完全贴附在非平整板材上;此外，借由上隔热板2113的设置，可以隔阻上加热板2112的热量向其它地方福射散发，避免热量的浪费。
[0095]请参阅图12，较佳地，该上加热板2112的优选结构为，其包括第一娃胶面板21121、第二硅胶面板21122、若干个上发热丝21123、及用以探测温度并可将相关信号发至上温控单元的上探头(图中未标示)，第一硅胶面板21121与第二硅胶面板21122相连接并形成一第一密封空间21124，若干个上发热丝21123布置于第一密封空间21124内，而第一密封空间21124的设置，除了可以保证若干个上发热丝21123的正常工作，还可避免若干个上发热丝21123工作时与其它部件直接接触而造成的影响。
[0096]另外，为了保证非平整板材上的薄膜能够均匀加热，以能够较好地完全贴附在非平整板材上，布置于第一密封空间21124四周边缘位置处的上发热丝21123的密度大于布置于第一密封空间21124中间位置处的上发热丝21123的密度。
[0097]请参阅图11，进一步地，上腔体构件211还包括设于上加热板2112与上橡胶板2114之间的第一间隔金属板2115、及设于上隔热板2113与上腔体安装座2111之间的第二间隔金属板2116，而借由第一间隔金属板2115、第二间隔金属板2116的设置，可进一步减缓上加热板2112产生的热量向外辐射;较佳地，第一间隔金属板2115、第二间隔金属板2116为不锈钢板材，或者铝板。
[0098]请参阅图13，具体地，下腔体构件212包括带有空腔的下腔体安装座2121、设于下腔体安装座2121上的下加热板2122、设于下腔体安装座2121上以控制下加热板2122的温度的下温控单元(图中未标示)、设于下加热板2122与下腔体安装座2121之间以隔阻下加热板2122的热量散发的下隔热板2123、盖设于下加热板2122的上端以使下加热板2122被封盖在下腔体安装座2121上的下封盖组件2124。
[0099]据此，当下腔体构件212对置于输送膜上的附有薄膜的非平整板材进行加热时，下加热板2122会进行发热工作，其产生的热量会辐射至附有薄膜的非平整板材上；同时地，下温控单元会根据下加热板2122实际产生的热量而控制下加热板2122的发热工作，有效保证非平整板材上的薄膜能够适度加热，并能在加热后完全贴附在非平整板材上;此外，借由下隔热板2123的设置，可以隔阻下加热板2122的热量向其它地方福射散发，避免热量的浪费。
[0100]请参阅图14，较佳地，该下加热板2122的优选结构为，其包括第三硅胶面板21221、第四硅胶面板21222、若干个下发热丝21223、及用以探测温度并可将相关信号发至下温控单元的下探头(图中未标示)，第三硅胶面板21221与第四硅胶面板21222相连接并形成一第二密封空间21224，若干个下发热丝21223布置于第二密封空间21224内，而第二密封空间21224的设置，除了可以保证若干个下发热丝21223的正常工作，还可避免若干个下发热丝21223工作时与其它部件直接接触而造成的影响。
[0101]另外，为了保证非平整板材上的薄膜能够均匀加热，以能够较好地完全贴附在非平整板材上，布置于第二密封空间21224四周边缘位置处的下发热丝21223的密度大于布置于第二密封空间21224中间位置处的下发热丝21223的密度。
[0102]请参阅图13，本实施例中的下封盖组件2124包括下金属框21241、设于下金属框21241上的下橡胶板21242、设于下橡胶板21242上的下金属板21243、及设于下橡胶板21242与下金属板21243之间以供下金属板21243衬垫的下金属垫板21244，其中，下金属板21243为不锈钢板材，以利于减缓下加热板2122产生的热量向外辐射。
[0103]进一步地，下腔体构件212还包括设于下加热板2122与下封盖组件2124之间的第三间隔金属板2125、及设于下隔热板2123与下腔体安装座2121之间的第四间隔金属板2126，而借由第三间隔金属板2125、第四间隔金属板2126的设置，可进一步减缓下加热板2122产生的热量向外福射;较佳地，第三间隔金属板2125、第四间隔金属板2126为不锈钢板材。
[0104]请参阅图10，本实施例的下腔体构件212还包括用以挤压贴附在非平整板材上的薄膜以使该薄膜完全紧贴在非平整板材上的压紧件2127，压紧件2127设于下封盖组件2124上，而借由下封盖组件2124的设置，可有利于使薄膜完全紧贴在非平整板材上，提高薄膜的贴附在非平整板材上的贴附质量。
[0105]而为了保证压紧件2127压向非平整板材上时，避免对非平整板材造成压伤，较佳地，压紧件2127为一气囊。
[0106]下面结合各图式，对本发明的适于非平整板材的真空贴附装置100的工作原理作进一步说明:
[0107]当需要进行真空贴附操作时，先将贴附有薄膜的非平整板材置于放膜模块10的输送膜上，然后，启动放膜模块10，而放膜模块10会放出输送膜以将贴附有薄膜的非平整板材送至真空加热模块20，具体为，放出驱动源14被启动工作，其会驱动放膜滚轴13工作，以放出输送膜，并由该输送膜将贴附有薄膜的非平整板材送至真空加热模块20;
[0108]之后，由真空加热模块20对贴有薄膜的非平整板材进行加热，以使薄膜完全紧贴在非平整板材上，具体为，当输送膜将贴附有薄膜的非平整板材送至加热腔室21内时，真空发生器开始工作，以使加热腔室21处于真空状态，而加热腔室21也开始工作，发热并产生热量，以对处于输送膜上的贴附有薄膜的非平整板材进行加热，以通过加热方式使贴附在非平整板材上的薄膜完全紧贴;另外，由于输送膜本身质薄透明，当加热腔室21对置于其上的贴有薄膜的非平整板材进行加热时，其产生的热辐射可以快速透过输送膜而辐射在贴有薄膜的非平整板材上，保证贴有薄膜的非平整板材的加热效果。
[0109]完后，再由放膜滚轴13放出的输送膜将贴附有薄膜的非平整板材输送至出料模块30上，以由出料模块30对非平整板材出料，具体为，当放膜滚轴13放出的输送膜将贴附有薄膜的非平整板材输送至若干个出料滚轴32时，输送膜会将一定的作用力传至贴附有薄膜的非平整板材上，而贴附有薄膜的非平整板材借由该作用力便可在若干个出料滚轴32上移动至指定位置，而此时，该若干个出料滚轴32起到导向及缓冲的作用；同时，收膜滚轴34接收由放膜滚轴13放出的输送膜，以便回收利用。
[0110]以上所述仅为本发明较佳的实施例而已，其结构并不限于上述列举的形状，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于，包括: 用以供输送膜停靠放置并可放出该输送膜以将贴附有薄膜的所述非平整板材送至指定位置的放膜模块； 用以真空加热贴附有薄膜的所述非平整板材以使该薄膜完全紧贴在所述非平整板材上的真空加热模块，所述真空加热模块靠近所述放膜模块;及 用以将完成由所述真空加热模块加热的贴附有薄膜的所述非平整板材出料的出料模块，所述出料模块靠近所述真空加热模块。2.如权利要求1所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述放膜模块包括移动箱体、移动设于所述移动箱体的侧端的放膜安装架、转动设于所述放膜安装架上以供所述输送膜停靠放置并可使该输送膜放出的放膜滚轴、及设于所述放膜安装架上并与所述放膜滚轴连接以驱动所述放膜滚轴工作的放出驱动源，所述移动箱体上设有供附有薄膜的所述非平整板材进入其内部的箱体进口、及与所述箱体进口相对设置以供附有薄膜的所述非平整板材输出其内部的箱体出口。3.如权利要求2所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述放膜模块还包括设于所述放膜安装架上以可使所述放膜滚轴的一端可拆卸安装于所述放膜安装架上的安全锁紧装置。4.如权利要求3所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述安全锁紧装置包括: 基座； 转动轴，所述转动轴包括第一端及与所述第一端相对设置的第二端，所述转动轴的第一端转动设于所述基座上； 锁套，所述锁套套设于所述转动轴的第二端上，并可移动凸出于所述转动轴的第二端，以可包容锁紧所述放膜滚轴的一端； 第一转动套件，所述第一转动套件转动套于所述转动轴的第二端上并与所述转动轴连接，且所述第一转动套件靠近所述基座，所述第一转动套件与所述转动轴的第二端之间形成第一空腔； 第二转动套件，所述第二转动套件转动套设于所述锁套上并与所述锁套连接，且所述第二转动套件靠近所述第一转动套件，所述第二转动套件与所述锁套之间形成第二空腔，所述第二空腔与所述第一空腔连通； 驱动件，所述驱动件设于所述第一空腔与所述第二空腔之间，且所述驱动件连接于所述转动轴或所述第一转动套件，并抵接于所述锁套，以可驱动所述锁套移动凸出于所述转动轴的第二端。5.如权利要求2所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述放膜模块还包括设于所述放膜安装架上并靠近于所述放膜滚轴以对设于所述放膜滚轴上的输送膜进行除静电操作的除静电单元、及设于所述放膜安装架上并靠近于所述放膜滚轴以对设于所述放膜滚轴上的输送膜进行除尘操作的除尘单元。6.如权利要求1所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述真空加热模块包括加热腔室、及与所述加热腔室相连以使所述加热腔室产生真空状态的真空发生器，所述加热腔室设有一可供由所述放膜模块放出的输送膜穿过的进入通道。7.如权利要求6所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述加热腔室包括上腔体构件及下腔体构件，所述进入通道为所述上腔体构件与所述下腔体构件之间的空隙； 所述上腔体构件设有供所述真空发生器相连的上真空通道； 所述下腔体构件设有供所述真空发生器相连的下真空通道。8.如权利要求2所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述出料模块包括出料安装台、安装于所述出料安装台上且布置成几何阵列的若干个出料滚轴、设于所述出料安装台上并跨设于所述若干个出料滚轴的收膜安装架、设于所述收膜安装架的上端以接收由所述放膜滚轴放出的输送膜的收膜滚轴。9.如权利要求8所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述放膜滚轴设有两个，分别定义为第一放膜滚轴和第二放膜滚轴，所述第一放膜滚轴和所述第二放膜滚轴分设于所述放膜安装架的上、下端； 所述收膜滚轴对应设有两个，分别定义为第一收膜滚轴和第二收膜滚轴，所述第一收膜滚轴和所述第二收膜滚轴分设于所述收膜安装架的上、下端； 其中，所述第一放膜滚轴放出的输送膜由所述第一收膜滚轴接收，所述第二放膜滚轴放出的输送膜由所述第二收膜滚轴接收，且所述第一放膜滚轴放出的输送膜与所述第二放膜滚轴放出的输送膜之间形成有可供贴附有薄膜的所述非平整板材停靠输送的输送停靠腔。10.如权利要求1-9任一项所述的适于非平整板材的真空贴附装置，其特征在于:所述放膜模块、所述真空加热模块及所述出料模块为可拆卸式连接。
【文档编号】B65B33/02GK205440968SQ201620152980
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年2月29日
【发明人】王建勋
【申请人】广东思沃精密机械有限公司