纱管分离机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种纱管分离机，包括上料皮带输送机构、收集缓冲机构、纱管输送机构、视觉检测机构、残纱处理收集机构、纱管分色整理机构和成品输送机构；本实用新型结构设计合理，增加自动化程度，提高生产效率，结构简单，维修方便，视觉检测机构与反光膜组合能够提高识别准确率，解放劳动力。
【专利说明】
纱管分离机
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及纺织机械领域，尤其是涉及纱管分离机。
【背景技术】
[0002]在纺织行业，使用完后的纱管需要进行分检，以前的分检都是通过人工，对纱管上有无残纱，纱管颜色不同进行区分，现有技术中，实用新型专利201410064921.4公开了一种理管机，该理管机包括储管机构、分管机构、落管机构、接管缓冲机构、接管机构、机架以及外壳，所述储管机构、分管机构、落管机构以及接管缓冲机构设置于机架上，外壳罩设与机架的顶部，接管机构位于接管缓冲机构的下方。
[0003]该理管机具有以下缺陷:
[0004]1、结构复杂，纱管容易在多个过渡位置发生卡死或漏管；
[0005]2、纱管在储管粗整理装置与储管细整理装置之间过渡时容易发生卡死或漏管，当发生漏管时，会降低分检效率；
[0006]3、通过吹气使纱管平移掉落到分别的间隙中实现分检，这种结构容易发生掉落失败，后续的纱管堆积在分管机构出，后续整个过程失效；
[0007]4、视觉传感器在识别时，容易被纱管后部的机器颜色干扰，降低识别准确度，在长时间使用后翻板容易发生变色，更加干扰识别。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型为解决上述提出到的问题，为此提供了一种纱管整理机，包括上料皮带输送机构、收集缓冲机构、纱管输送机构、视觉检测机构、残纱处理收集机构、纱管分色整理机构和成品输送机构；
[0009]所述上料皮带输送机构包括上料支架，所述上料支架内设置有上料输送皮带，所述上料输送皮带表面均匀设置有若干输送挡板，所述上料输送皮带通过上料电机驱动，所述上料输送皮带一端设置有上料斜板；
[0010]所述收集缓冲机构包括收集支架，所述收集支架内设置有缓冲料斗，所述缓冲料斗包括过渡板和软玻璃板，所述软玻璃板上固定设置有收集斜板，所述缓冲料斗的出料处设置有顶升装置，所述顶升装置包括推板和顶升气缸，所述推板固定在顶升气缸的活动端，所述顶升装置一侧设置有末端滑料板，所述末端滑料板固定在收集支架上，所述收集缓冲机构出料端设置有毛刷；
[0011 ]所述纱管输送机构包括输送支架，所述输送支架内设置有履带，所述履带延伸到收集缓冲机构内，所述履带通过输送电机驱动，所述履带上均匀设置有若干纱管卡槽，所述纱管卡槽内设置有反光膜，所述履带两侧设置有导向板，所述导向板固定设置在输送支架上，所述履带上方设置有毛刷，所述视觉检测机构设置在履带上方，所述视觉检测机构对应输送支架的位置固定设置有接近开关；
[0012]所述残纱处理收集机构包括圆弧支架，所述圆弧支架下方设置有残纱落料筒，所述残纱落料筒进口端设置有残纱落料开合板，所述残纱落料开合板通过残纱落料开合板气缸进行驱动；
[0013]所述纱管分色整理机构包括整理通道，所述整理通道两侧对称设置有两个单独通道，所述整理通道中间位置设置有翻板，所述翻板通过翻板气缸驱动，所述整理通道的进口端设置有整理挡板，所述整理挡板通过整理气缸驱动，所述整理通道上对称设置有两个纱管转向气缸，所述纱管分色整理机构和残纱处理收集机构顶部之间设置有连接板，所述残纱落料开合板设置在连接板的一端，所述整理挡板设置在连接板的中间位置；
[0014]所述成品输送机构对称设置在整理通道的下方，所述成品输送机构包括成品输送平台和周转箱。
[0015]作为优选，所述整理通道的两个出料端都设置有接管缓冲机构，所述接管缓冲机构包括缓冲固定架，所述缓冲固定架一端设置有缓冲板，所述缓冲板和缓冲固定架之间设置有弹簧。
[0016]本实用新型的有益效果是:本实用新型结构设计合理，增加自动化程度，提高生产效率，结构简单，维修方便，视觉检测机构与反光膜组合能够提高识别准确率，解放劳动力。
【附图说明】
[0017]本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中:
[0018]图1是本实用新型的立体不意图；
[0019]图2是本实用新型的A部放大图；
[0020]图3是本实用新型的B部放大图；
[0021 ]图4是本实用新型的C部放大图；
[0022]图5是上料皮带输送机构的立体示意图；
[0023]图6是收集缓冲机构的立体示意图；
[0024]图7是残纱处理收集机构的立体示意图；
[0025]图8是残纱处理收集机构的主视示意图；
[0026]图9分色整理机构的立体示意图；
[0027]图中:1、上料皮带输送机构；1.1、上料支架；1.2、上料输送皮带；1.3、上料斜板；
1.4、上料电机；1.5、输送挡板;2、收集缓冲机构;2.1、收集支架;2.2、缓冲料斗；2.3、过渡板;2.4、软玻璃板;2.5、收集斜板;2.6、顶升装置;2.7、推板;2.8、顶升气缸;2.9、末端滑料板;2.10、毛刷;3、纱管输送机构;3.1、输送支架;3.2、履带;3.3、输送电机;3.4、纱管卡槽；
3.5、反光膜;3.6、导向板;3.7、接近开关;4、视觉检测机构;5、残纱处理收集机构;5.1、圆弧支架;5.2、残纱落料筒;5.3、残纱落料开合板;5.4、残纱落料开合板气缸;6、分色整理机构；6.1、整理通道;6.2、翻板;6.3、翻板气缸;6.4、整理挡板;6.5、整理气缸;6.6、纱管转向气缸;6.7、连接板;7、成品输送机构;7.1、成品输送平台；7.2、周转箱;8、接管缓冲机构;8.1、缓冲固定架;8.2、缓冲板;8.3、弹簧。
【具体实施方式】
[0028]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
[0029]本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
[0030]如图1所示的一种纱管分离机，包括上料皮带输送机构1、收集缓冲机构2、纱管输送机构3、视觉检测机构4、残纱处理收集机构5、纱管分色整理机构6和成品输送机构7;
[0031]如图5所示，所述上料皮带输送机构I包括上料支架1.1，所述上料支架1.1内设置有上料输送皮带1.2，所述上料输送皮带1.2表面均匀设置有若干输送挡板1.5，所述上料输送皮带1.2通过上料电机1.4驱动，所述上料输送皮带1.2—端设置有上料斜板1.3;
[0032]如图6所示，所述收集缓冲机构2包括收集支架2.1，所述收集支架2.1内设置有缓冲料斗2.2，所述缓冲料斗2.2包括过渡板2.3和软玻璃板2.4，所述软玻璃板2.4上固定设置有收集斜板2.5，所述缓冲料斗2.2的出料处设置有顶升装置2.6，所述顶升装置2.6包括推板2.7和顶升气缸2.8，所述推板2.7固定在顶升气缸2.8的活动端，所述顶升装置2.6—侧设置有末端滑料板2.9，所述末端滑料板2.9固定在收集支架2.1上，所述收集缓冲机构2出料端设置有毛刷2.10;
[0033]如图2和图3所示，所述纱管输送机构3包括输送支架3.1，所述输送支架3.1内设置有履带3.2，所述履带3.2延伸到收集缓冲机构2内，所述履带3.2通过输送电机3.3驱动，所述履带3.2上均匀设置有若干纱管卡槽3.4，所述纱管卡槽3.4内设置有反光膜3.5，所述履带3.2两侧设置有导向板3.6，所述导向板3.6固定设置在输送支架3.1上，所述履带3.2上方设置有毛刷2.10，所述视觉检测机构4设置在履带3.2上方，所述视觉检测机构4对应输送支架3.1的位置固定设置有接近开关3.7;
[0034]如图7和图8所示，所述残纱处理收集机构5包括圆弧支架5.1，所述圆弧支架5.1下方设置有残纱落料筒5.2，所述残纱落料筒5.2进口端设置有残纱落料开合板5.3，所述残纱落料开合板5.3通过残纱落料开合板气缸5.4进行驱动；
[0035]如图9所示，所述纱管分色整理机构6包括整理通道6.1，所述整理通道6.1两侧对称设置有两个单独通道，所述整理通道6.1中间位置设置有翻板6.2，所述翻板6.2通过翻板气缸6.3驱动，所述整理通道6.1的进口端设置有整理挡板6.4，所述整理挡板6.4通过整理气缸6.5驱动，所述整理通道6.1上对称设置有两个纱管转向气缸6.6，所述纱管分色整理机构6和残纱处理收集机构5顶部之间设置有连接板6.7，所述残纱落料开合板5.3设置在连接板6.7的一端，所述整理挡板6.4设置在连接板6.7的中间位置；
[0036]如图4所示，所述成品输送机构7对称设置在整理通道6.1的下方，所述成品输送机构7包括成品输送平台7.1和周转箱7.2。
[0037]所述整理通道6.1的两个出料端都设置有接管缓冲机构8，所述接管缓冲机构8包括缓冲固定架8.1，所述缓冲固定架8.1一端设置有缓冲板8.2，所述缓冲板8.2和缓冲固定架8.1之间设置有弹簧8.3。
[0038]在工作过程中，空纱管从自动络筒机下料端口滑入输送皮带上，空纱管由输送挡板1.5带动向前输送，上料输送皮带1.2将纱管输送到上料斜板1.3上，纱管顺着上料斜板I.3滑入缓冲料斗2.2中，纱管通过收集斜板2.5进行缓冲，并通过软玻璃板2.4与过渡板2.3形成的空隙中排成一排通过，通过顶升装置2.6将纱管顶到末端滑料板2.9上，纱管顺着末端滑料板2.9滑入纱管卡槽3.4中，通过履带3.2带动向前运动，若有纱管发生重叠会通过斜坡向下滚落，进入空的纱管卡槽3.4，毛刷2.10也可将重叠的纱管刷落，保证单个卡槽中只有一个纱管，导向板3.6整理纱管左右位置，让纱管保持正中位置，纱管运送到视觉检测机构4位置通过与接近开关3.7配合工作，当接近开关3.7检测到有纱管，视觉检测机构进行拍照检测，PLC进行数据分析处理，检测后的纱管运送到纱管输送机构的圆弧支架5.1位置，若检测到的是有残纱的纱管，则残纱落料开合板气缸5.4动作残纱落料开合板5.3打开，顺着残纱落料筒5.2进入残纱收集箱，若无残纱则残纱落料开合板气缸5.4不动作，纱管继续前进，根据检测数据系统控制整理挡板6.4打开，使纱管下落到整理通道6.1，根据检测到的纱管的颜色控制翻板6.2的位置，让A色的纱管落入左边，B色的纱管落入右边，若A色的纱管大头方向朝左则左侧纱管转向气缸6.6不动作，由纱管自由下落，若纱管大头方向朝右则左侧纱管转向气缸6.6动作，在纱管下落的过程中对纱管小头方向进行阻挡，使得纱管斜度增加，大头方向朝下滑落，纱管转向大头朝左下落，通过接管缓冲机构8进行缓冲，最终落入周转箱7.2，B色的纱管转向原理与A色的纱管相同。
[0039]本实用新型结构设计合理，增加自动化程度，提高生产效率，结构简单，维修方便，视觉检测机构与反光膜组合能够提高识别准确率，解放劳动力。
[0040]本实用新型并不局限于前述的【具体实施方式】。本实用新型扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组入口 ο
【主权项】
1.一种纱管分离机，其特征在于，包括上料皮带输送机构(I)、收集缓冲机构(2)、纱管输送机构(3)、视觉检测机构(4)、残纱处理收集机构(5)、纱管分色整理机构(6)和成品输送机构(7); 所述上料皮带输送机构(I)包括上料支架(1.1)，所述上料支架(1.1)内设置有上料输送皮带(1.2)，所述上料输送皮带(1.2)表面均匀设置有若干输送挡板(1.5)，所述上料输送皮带(1.2)通过上料电机(1.4)驱动，所述上料输送皮带(1.2)—端设置有上料斜板(1.3); 所述收集缓冲机构(2)包括收集支架(2.1)，所述收集支架(2.1)内设置有缓冲料斗(2.2)，所述缓冲料斗(2.2)包括过渡板(2.3)和软玻璃板(2.4)，所述软玻璃板(2.4)上固定设置有收集斜板(2.5)，所述缓冲料斗(2.2)的出料处设置有顶升装置(2.6)，所述顶升装置(2.6)包括推板(2.7)和顶升气缸(2.8)，所述推板(2.7)固定在顶升气缸(2.8)的活动端，所述顶升装置(2.6) —侧设置有末端滑料板(2.9)，所述末端滑料板(2.9)固定在收集支架(2.1)上，所述收集缓冲机构(2)出料端设置有毛刷(2.10); 所述纱管输送机构(3)包括输送支架(3.1)，所述输送支架(3.1)内设置有履带(3.2)，所述履带(3.2)延伸到收集缓冲机构(2)内，所述履带(3.2)通过输送电机(3.3)驱动，所述履带(3.2)上均匀设置有若干纱管卡槽(3.4)，所述纱管卡槽(3.4)内设置有反光膜(3.5)，所述履带(3.2)两侧设置有导向板(3.6)，所述导向板(3.6)固定设置在输送支架(3.1)上，所述履带(3.2)上方设置有毛刷(2.10)，所述视觉检测机构(4)设置在履带(3.2)上方，所述视觉检测机构(4)对应输送支架(3.1)的位置固定设置有接近开关(3.7); 所述残纱处理收集机构(5)包括圆弧支架(5.1)，所述圆弧支架(5.1)下方设置有残纱落料筒(5.2)，所述残纱落料筒(5.2)进口端设置有残纱落料开合板(5.3)，所述残纱落料开合板(5.3)通过残纱落料开合板气缸(5.4)进行驱动； 所述纱管分色整理机构(6)包括整理通道(6.1)，所述整理通道(6.1)两侧对称设置有两个单独通道，所述整理通道(6.1)中间位置设置有翻板(6.2)，所述翻板(6.2)通过翻板气缸(6.3)驱动，所述整理通道(6.1)的进口端设置有整理挡板(6.4)，所述整理挡板(6.4)通过整理气缸(6.5)驱动，所述整理通道(6.1)上对称设置有两个纱管转向气缸(6.6)，所述纱管分色整理机构(6)和残纱处理收集机构(5)顶部之间设置有连接板(6.7)，所述残纱落料开合板(5.3)设置在连接板(6.7)的一端，所述整理挡板(6.4)设置在连接板(6.7)的中间位置； 所述成品输送机构(7)对称设置在整理通道(6.1)的下方，所述成品输送机构(7)包括成品输送平台(7.1)和周转箱(7.2)。2.根据权利要求1所述的一种纱管分离机，其特征在于，所述整理通道(6.1)的两个出料端都设置有接管缓冲机构(8)，所述接管缓冲机构(8)包括缓冲固定架(8.1)，所述缓冲固定架(8.1)—端设置有缓冲板(8.2)，所述缓冲板(8.2)和缓冲固定架(8.1)之间设置有弹簧(8.3)0
【文档编号】B65G15/58GK205526214SQ201620203944
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年3月16日
【发明人】徐文海, 严冬, 丁乾锋, 陈刚, 包晨
【申请人】江阴乐帕克智能机械有限公司