液压式千斤顶的制作方法
【专利摘要】一种液压式千斤顶，包括储油装置、压力输入装置、保压装置及卸压装置，储油装置内设置于储油槽，压力输入装置和保压装置于储油装置上方，压力输入装置分别与保压装置和储油槽连通，保压装置包括压力缸、进油管路、钢珠式单向阀及输力塞，压力缸上端开设有压力腔，输力塞插设于压力腔中，压力缸下方开设有进油管路，进油管路两端分别与压力缸和压力输入装置连通，钢珠式单向阀设置于进油管路中，卸压装置包括回油管路、曲轴机构、卸压阀芯及第二钢珠式单向阀，压力缸下方设有回油管路，回油管路上下端分别与压力缸和储油槽连通，回油管路上设有第二钢珠式单向阀，曲轴机构设于第二钢珠式单向阀下方，卸压阀芯夹设于第二钢珠式单向阀与曲轴机构间。
【专利说明】
液压式千斤顶
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及液压动力装置技术领域，尤其涉及一种液压式千斤顶。
【背景技术】
[0002]目前，液压式千斤顶主要包括两种:一种是由铸造件与无缝钢管及密封圈组装而成的液压式千斤顶，其保压结构是将缸体进油孔的外端加工成锥形，并在锥形处放入钢珠通过外力压紧钢珠来实现千斤顶的保压；另一种则是由圆钢车床加工而成，此液压式千斤顶本身没有保压功能，是靠外配阀件等完成保压功能的。
[0003]上述两种液压式千斤顶，在使用时都不能长时间保压且压力不稳，使用一段时间后结构变形，磨损而成的金属肩滞留在钢珠密封处，还会造成压力时有时无、维修困难等，同时液压油内可能会溶有气体，气体带入油缸内会造成难以打压的情况。
【实用新型内容】
[0004]鉴于上述状况，有必要提供一种可长时间保压、磨损而成金属肩自动收集、磨损自动弥补、可排除液压油中气体的液压式千斤顶，以解决现有技术中存在的问题。
[0005]本实用新型提供一种液压式千斤顶，所述液压式千斤顶包括储油装置、压力输入装置、保压装置及卸压装置，所述储油装置包括储油装置本体和设置于所述储油装置本体内部的储油槽，所述压力输入装置和所述保压装置设置于所述储油装置本体上方，所述压力输入装置分别与所述保压装置和所述储油槽连通，所述压力输入装置可将所述储油槽中液压油压入所述保压装置中，所述保压装置包括压力缸、进油管路、钢珠式单向阀、及输力塞，所述压力缸上端开设有所述压力腔，所述输力塞插设于所述压力腔中，所述压力缸下方开设有所述进油管路，所述进油管路的两端分别与所述压力缸和所述压力输入装置连通，所述钢珠式单向阀设置于所述进油管路中，所述卸压装置包括回油管路、曲轴机构、卸压阀芯、及第二钢珠式单向阀，所述压力缸下方开设有所述回油管路，所述回油管路上、下端分别与所述压力缸和所述储油槽连通，所述回油管路上端设有所述第二钢珠式单向阀，所述曲轴机构设置于所述第二钢珠式单向阀下方，所述卸压阀芯夹设于所述第二钢珠式单向阀与所述曲轴机构之间，所述曲轴机构从低点转到高点推动所述卸压阀芯上移而推动所述第二钢珠式单向阀开启并使得所述压力腔中液压油回流至所述储油槽。
[0006]进一步地，所述压力输入装置包括活塞结构和连接油管，所述活塞结构包括缸体和活塞杆，所述缸体的下端插入所述储油槽中液压油面下方，所述缸体与所述储油槽连通，所述活塞杆插入所述缸体中且可沿所述缸体轴向滑动，所述缸体侧壁开设有缸体出油孔，所述缸体通过所述缸体出油孔与所述连接油管的一端连通，所述连接油管的另一端与所述进油管路连通。
[0007]进一步地，所述回油管路包括上下连通的回油孔和曲轴收容槽，所述曲轴收容槽开设于所述压力缸底端一侧，所述回油孔开设于所述曲轴收容槽上方，所述第二钢珠式单向阀设置于所述回油孔中，所述第二钢珠式单向阀可向所述压力腔开启。
[0008]进一步地，所述曲轴机构包括曲轴、轴承、曲轴固定座、及卸压手轮，所述曲轴插设于所述曲轴收容槽中，所述曲轴端部于所述压力缸外且连接有所述卸压手轮，所述曲轴通过设置于所述压力缸外的所述曲轴固定座对所述曲轴进行限位，所述曲轴上套设有所述轴承，所述曲轴可绕所述轴承轴向转动，所述轴承与所述压力缸固定连接。
[0009]进一步地，所述保压装置包括磨损补偿压片，所述磨损补偿压片同轴可拆卸的固定于所述输力塞的下端。
[0010]进一步地，所述保压装置包括工作台，所述工作台同轴的连接于所述输力塞的上方且可随所述输力塞移动，所述工作台的直径大于所述输力塞的直径，所述工作台限位于所述压力腔外。
[0011]进一步地，所述液压式千斤顶还包括回位结构，所述回位结构为两个对称地设置于所述保压装置的外侧，所述回位结构包括定位块、回位弹簧支架、回位弹簧、及回位螺丝，所述定位块固定于所述压力缸外壁上，所述回位弹簧支架于所述定位块的上方与所述输力塞可拆卸固定连接，所述回位弹簧支架内开设有上下贯通的收容腔，所述收容腔的下端设置有挡圈，所述回位螺丝向下伸入所述收容腔并伸出与所述定位块螺纹连接，所述回位弹簧套设于所述回位螺丝上，所述回位弹簧限位于所述回位螺丝的头部与所述挡圈之间。
[0012]进一步地，所述液压式千斤顶还包括安全阀保护装置，所述安全阀保护装置包括第二回油管路、安全钢珠、及安全阀芯，所述第二回油管路开设于所述压力缸的下部，所述第二回油管路分别与所述压力腔和所述储油槽连通，所述安全钢珠通过所述安全阀芯推力堵设于所述第二回油管路中，所述安全阀芯撤销推力时所述安全钢珠随之解除封堵所述第二回油管路。
[0013]进一步地，所述液压式千斤顶还包括设置于所述储油装置本体上方的排气结构，所述排气结构包括排气管和排气管盖，所述排气管的下端与所述储油槽连通，所述排气管盖扣设于所述排气管的上端。
[0014]进一步地，所述液压式千斤顶还包括设置于所述储油槽中清洁器，所述清洁器包括永磁铁内芯和包覆于所述永磁铁内芯外部的滤网。
[0015]本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是:上述液压式千斤顶，结构设计合理，保压时间长，操作方便。
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本实用新型的实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0017]图1是本实施例的液压式千斤顶的结构示意图；
[0018]图2是本实施例的液压式千斤顶另一方向的结构示意图；
[0019]图3是图1的m-m处的剖视图；以及
[0020]图4是图2的IV-1V处的剖视图。
【具体实施方式】
[0021]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。
[0022]图1是本实施例的液压式千斤顶的结构示意图，图2是本实施例的液压式千斤顶另一方向的结构示意图，图3是图1的m -m处的剖视图，图4是图2的ιν-ιν处的剖视图。请参阅图1至图4所示，液压式千斤顶100包括储油装置10、压力输入装置20、保压装置30、卸压装置40、安全阀保护装置50、回位结构60、排气结构70、以及清洁器80。
[0023]储油装置10包括储油装置本体11和储油槽12。储油装置本体11呈长方体状结构，储油装置本体11内开设有储油槽12，储油槽12包括水平连通的第一储油槽122和第二储油槽124，储油槽12中储存液压油。为便于维修，储油装置本体11为可拆卸的结构，在本实施例中，储油装置本体11具有一个可拆卸的下盖13，储油装置本体11与下盖13之间设置有密封件17密封。第一储油槽122上方的储油装置本体11开设有第一通孔14，第一通孔14与第一储油槽122连通。第二储油槽124上方的储油装置本体11开设有第二通孔15和排气孔16，第二通孔15和排气孔16分别与第二储油槽124连通。
[0024]压力输入装置20包括活塞结构21和连接油管22。
[0025]活塞结构21设置于储油装置本体11上方，活塞结构21包括缸体211和活塞杆212，缸体211的下端从第二通孔15插入第二储油槽124的液压油面下方，缸体211与储油装置本体11固定连接，缸体211与第二储油槽124连通。活塞杆212于缸体211的上方插入缸体211中且可沿缸体211轴向滑动，可通过动力装置(图未示出)如电机、气缸、手轮等来驱动活塞杆212上下移动(缸体211轴向)。缸体211的侧壁开设有缸体出油孔214，缸体出油孔214与缸体211连通。活塞杆212的下端外周设置有密封套213，密封套213用于缸体211和活塞杆212之间的密封。
[0026]连接油管22通过支架23架设于储油装置本体11的上方，连接油管22的一端与缸体出油孔214密封连接且内部连通，连接油管22的另一端与保压装置30的压力缸31连接。连接油管22与缸体出油孔214的连接处设置有密封圈24。
[0027]保压装置30设置于储油装置本体11的上方，保压装置30包括压力缸31、进油管路33、钢珠式单向阀34、输力塞35、磨损补偿压片36、以及工作台37。
[0028]压力缸31固定于储油装置本体11的上方，压力缸31的上端开设有圆柱体型的压力腔32，压力缸31的下方开设有L型的进油管路33，进油管路33的竖直出口与压力腔32连通，进油管路33的水平入口与连接油管22的另一端密封连接，压力腔32通过进油管路33与连接油管22连通，进油管路33的水平入口与连接油管22的连接处设置有密封圈。
[0029]进油管路33的竖直出口设置有可向压力腔32开启的钢珠式单向阀34。进油时，钢珠式单向阀34在液压油冲压下向上开启而使得液压油进入压力腔32，停止进油时，钢珠式单向阀34自动关闭封闭进油管路33的竖直出口。
[0030]输力塞35呈圆柱体状结构，输力塞35的直径与压力腔32的直径相同，输力塞35插设于压力腔32中且可沿压力腔32的轴向滑动，输力塞35的侧壁下端套设有密封圈351。
[0031]磨损补偿压片36同轴可拆卸的固定于输力塞35的下端，磨损补偿压片36的直径等于输力塞35的直径。工作时，磨损补偿压片36易于磨损，磨损补偿压片36可进行更换。
[0032]工作台37设置于输力塞35的上方，工作台37与输力塞35同轴连接，工作台37随输力塞35移动，工作台37的直径大于输力塞35的直径，工作台37限位于压力腔32外。
[0033]卸压装置40包括回油管路41、曲轴机构42、卸压阀芯43、以及第二钢珠式单向阀44 ο
[0034]回油管路41分别与压力缸31和第一通孔14连通，回油管路41包括上下连通的回油孔412和曲轴收容槽411，曲轴收容槽411开设于压力缸31的底端中心的一侧，曲轴收容槽411的延伸方向与连接油管22垂直，回油孔412开设于曲轴收容槽411上方，第二钢珠式单向阀44设置于回油孔412中，第二钢珠式单向阀44可向压力腔32开启。
[0035]曲轴机构42包括曲轴421、轴承422、曲轴固定座423、及卸压手轮424。曲轴421插设于曲轴收容槽411中，曲轴421端部于压力缸31外且连接有卸压手轮424，曲轴421通过设置于压力缸31外的曲轴固定座423对曲轴421进行限位，曲轴421上套设有密封圈425，而将曲轴421与曲轴收容槽411密封。为了便于曲轴421的轴向转动，曲轴421上套设有轴承422，曲轴421可绕轴承422轴向转动，轴承422与压力缸31固定连接。
[0036]卸压阀芯43设置于回油管路41中，卸压阀芯43包括杆体431和底板432，底板432设置于曲轴421的上方，杆体431从回油孔412中插入并抵靠于第二钢珠式单向阀44底端。曲轴421轴向转动从低点转到高点推动卸压阀芯43上移而推动第二钢珠式单向阀44开启，压力腔32中的液压油可回流至第一储油槽122。
[0037]安全阀保护装置50包括第二回油管路51、安全钢珠52、安全阀芯53、安全弹簧54、调节螺栓55、以及安全阀固定座56。
[0038]第二回油管路51开设于压力缸31的下方，第二回油管路51为折弯管路，第二回油管路51分别与压力腔32和第一通孔14连通。压力缸31的下方外侧开设有针筒状的安全阀安装槽57，安全阀安装槽57的粗筒和细筒之间形成安全阀安装槽限位部573，安全阀安装槽57的细筒的端部与第二回油管路51的折弯处连通，安全阀安装槽57的细筒直径大于第二回油管路51的直径，故安全阀安装槽57的细筒与第二回油管路51形成安全钢珠限位部58。
[0039]安全钢珠52设置于安全阀安装槽57的细筒中，安全阀芯53的细芯插入安全阀安装槽57的细筒且抵靠于安全钢珠52上，安全弹簧54套设于安全阀芯53上，安全弹簧54的一端固定于安全阀芯53上，安全弹簧54的另一端抵靠于安全阀安装槽限位部573上，安全阀固定座56于压力缸31的外侧而将安全阀芯53限位于安全阀安装槽57中，安全阀固定座56上开设有螺纹孔，调节螺栓55旋入螺纹孔并抵靠于安全阀芯53上。
[0040]回位结构60为两个对称地设置于保压装置30的外侧，回位结构60包括定位块61、回位弹簧支架62、回位弹簧63、以及回位螺丝64。
[0041]定位块61固定于压力缸31外壁的中下部，定位块61上表面开设有回位螺纹孔612，回位螺纹孔612与回位螺丝64相配合。
[0042]回位弹簧支架62呈长方体状结构，回位弹簧支架62设置于定位块61的上方，回位弹簧支架62靠近保压装置30的一侧与工作台37外壁可拆卸的固定连接，回位弹簧支架62可随工作台37的上下移动而移动。回位弹簧支架62内部开设有上下贯通的收容腔622，收容腔622直径等于或略大于回位螺丝64直径，收容腔622的下端设置有挡圈623，挡圈623的内径等于回位螺丝64的直径，回位弹簧63套设于回位螺丝64上，回位螺丝64向下伸入收容腔622并旋入回位螺纹孔642中而使得回位弹簧支架62与定位块61螺纹连接，回位弹簧63限位于回位螺丝64的头部与挡圈623之间。
[0043]排气结构70包括排气管71和排气管盖72，排气管71呈筒状结构，排气管71设置于储油装置本体11上方，排气管71的下端插入排气孔16，排气管71与第二储油槽124连通，排气管盖72扣设于排气管71的上端，排气管71高于缸体出油孔214。通过开启排气管盖72可将第二储油槽124中的气体排出。
[0044]清洁器80设置于储油槽12中，具体地，清洁器80设置于第一储油槽122中且靠近第一储油槽122与第二储油槽124连通处，但不限于此。清洁器80包括永磁铁内芯81和包覆于永磁铁内芯81外部的滤网82，在本实施例中，滤网82的空隙大小为30目。储油槽12中的液压油在循环使用过程中都要从第一储油槽122经过清洁器80吸附清洁后再流到第二储油槽124 中。
[0045]参见图1至图4所示，上述实施例中的液压式千斤顶100的操作步骤如下:
[0046]加压起升(或压力输送)步骤:通过动力装置驱动活塞杆212上下往复移动，而将储油槽12的第二储油槽124中的液压油经缸体211、缸体出油孔214、连接油管22、进油管路33、及钢珠式单向阀34压入压力腔32中，进而推动输力塞35及工作台37升起，工作台37升起的同时带动回位结构60的回位弹簧支架62上移，回位弹簧支架62压缩回位弹簧63产生预紧力。同时，压力腔32中的液压油压紧第二钢珠式单向阀44。当停止进油时，钢珠式单向阀34通过自重自动关闭封闭进油管路33的竖直出口。
[0047]压力解除步骤:旋动卸压手轮424，卸压手轮424带动曲轴421绕轴承422轴向转动，曲轴421轴向转动从低点转到高点推动卸压阀芯43上移而推动第二钢珠式单向阀44开启，压力腔32中的液压油可回流至第一储油槽122，输力塞35、工作台37、及回位弹簧支架62下降，同时回位弹簧63的预紧力也协同推动输力塞35、工作台37、及回位弹簧支架62下降。
[0048]自动清洁步骤:储油槽12的液压油循环使用时，从第一储油槽122经过清洁器80吸附清洁后再流到第二储油槽124中。
[0049]安全阀调压步骤:旋出调节螺栓55，安全阀芯53在安全弹簧54的伸缩力作用下外移不再触压安全钢珠52，安全钢珠52在压力腔32中液压油的推动下将安全钢珠52封死的第二回油管路51开启，压力腔32中液压油可沿第二回油管路51回流至第一储油槽122中；调整完毕，旋紧调节螺栓55，封死的第二回油管路51。本步骤一般是在出厂前进行调整。
[0050]本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是:上述液压式千斤顶100，结构设计合理，保压时间长，操作方便。此外，液压式千斤顶100还可自动收集金属肩、磨损自动弥补、以及可排除液压油中混有的气体。
[0051 ]在本实用新型中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
[0052]在本实用新型中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。
[0053]在不冲突的情况下，本实用新型中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
[0054]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述液压式千斤顶(100)包括储油装置(10)、压力输入装置(20)、保压装置(30)、及卸压装置(40)，所述储油装置(10)包括储油装置本体(11)和设置于所述储油装置本体(11)内部的储油槽(12)，所述压力输入装置(20)和所述保压装置(30)设置于所述储油装置本体(11)上方，所述压力输入装置(20)分别与所述保压装置(30)和所述储油槽(12)连通，所述压力输入装置(20)可将所述储油槽(12)中液压油压入所述保压装置(30)中，所述保压装置(30)包括压力缸(31)、进油管路(33)、钢珠式单向阀(34)、及输力塞(35)，所述压力缸(31)上端开设有所述压力腔(32)，所述输力塞(35)插设于所述压力腔(32)中，所述压力缸(31)下方开设有所述进油管路(33)，所述进油管路(33)的两端分别与所述压力缸(31)和所述压力输入装置(20)连通，所述钢珠式单向阀(34)设置于所述进油管路(33)中，所述卸压装置(40)包括回油管路(41)、曲轴机构(42)、卸压阀芯(43)、及第二钢珠式单向阀(44)，所述压力缸(31)下方开设有所述回油管路(41)，所述回油管路(41)上、下端分别与所述压力缸(31)和所述储油槽(12)连通，所述回油管路(41)上端设有所述第二钢珠式单向阀(44)，所述曲轴机构(42)设置于所述第二钢珠式单向阀(44)下方，所述卸压阀芯(43)夹设于所述第二钢珠式单向阀(44)与所述曲轴机构(42)之间，所述曲轴机构(42)从低点转到高点推动所述卸压阀芯(43)上移而推动所述第二钢珠式单向阀(44)开启并使得所述压力腔(32)中液压油回流至所述储油槽(12)。2.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述压力输入装置(20)包括活塞结构(21)和连接油管(22)，所述活塞结构(21)包括缸体(211)和活塞杆(212)，所述缸体(211)的下端插入所述储油槽(12)中液压油面下方，所述缸体(211)与所述储油槽(12)连通，所述活塞杆(212)插入所述缸体(211)中且可沿所述缸体(211)轴向滑动，所述缸体(211)侧壁开设有缸体出油孔(214)，所述缸体(211)通过所述缸体出油孔(214)与所述连接油管(22)的一端连通，所述连接油管(22)的另一端与所述进油管路(33)连通。3.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述回油管路(41)包括上下连通的回油孔(412)和曲轴收容槽(411)，所述曲轴收容槽(411)开设于所述压力缸(31)底端一侧，所述回油孔(412)开设于所述曲轴收容槽(411)上方，所述第二钢珠式单向阀(44)设置于所述回油孔(412)中，所述第二钢珠式单向阀(44)可向所述压力腔(32)开启。4.如权利要求3所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述曲轴机构(42)包括曲轴(421)、轴承(422)、曲轴固定座(423)、及卸压手轮(424)，所述曲轴(421)插设于所述曲轴收容槽(411)中，所述曲轴(421)端部于所述压力缸(31)外且连接有所述卸压手轮(424)，所述曲轴(421)通过设置于所述压力缸(31)外的所述曲轴固定座(423)对所述曲轴(421)进行限位，所述曲轴(421)上套设有所述轴承(422)，所述曲轴(421)可绕所述轴承(422)轴向转动，所述轴承(422)与所述压力缸(31)固定连接。5.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述保压装置(30)包括磨损补偿压片(36)，所述磨损补偿压片(36)同轴可拆卸的固定于所述输力塞(35)的下端。6.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述保压装置(30)包括工作台(37)，所述工作台(37)同轴的连接于所述输力塞(35)的上方且可随所述输力塞(35)移动，所述工作台(37)的直径大于所述输力塞(35)的直径，所述工作台(37)限位于所述压力腔(32)外。7.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述液压式千斤顶(100)还包括回位结构(60)，所述回位结构(60)为两个对称地设置于所述保压装置(30)的外侧，所述回位结构(60)包括定位块(61)、回位弹簧支架(62)、回位弹簧(63)、及回位螺丝(64)，所述定位块(61)固定于所述压力缸(31)外壁上，所述回位弹簧支架(62)于所述定位块(61)的上方与所述输力塞(35)可拆卸固定连接，所述回位弹簧支架(62)内开设有上下贯通的收容腔(622)，所述收容腔(622)的下端设置有挡圈(623)，所述回位螺丝(64)向下伸入所述收容腔(622)并伸出与所述定位块(61)螺纹连接，所述回位弹簧(63)套设于所述回位螺丝(64)上，所述回位弹簧(63)限位于所述回位螺丝(64)的头部与所述挡圈(623)之间。8.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述液压式千斤顶(100)还包括安全阀保护装置(50)，所述安全阀保护装置(50)包括第二回油管路(51)、安全钢珠(52)、及安全阀芯(53)，所述第二回油管路(51)开设于所述压力缸(31)的下部，所述第二回油管路(51)分别与所述压力腔(32)和所述储油槽(12)连通，所述安全钢珠(52)通过所述安全阀芯(53)推力堵设于所述第二回油管路(51)中，所述安全阀芯(53)撤销推力时所述安全钢珠(52)随之解除封堵所述第二回油管路(51)。9.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述液压式千斤顶(100)还包括设置于所述储油装置本体(11)上方的排气结构(70)，所述排气结构(70)包括排气管(71)和排气管盖(72)，所述排气管(71)的下端与所述储油槽(12)连通，所述排气管盖(72)扣设于所述排气管(71)的上端。10.如权利要求1所述的液压式千斤顶(100)，其特征在于:所述液压式千斤顶(100)还包括设置于所述储油槽(12)中清洁器(80)，所述清洁器(80)包括永磁铁内芯(81)和包覆于所述永磁铁内芯(81)外部的滤网(82)。
【文档编号】B66F3/24GK205555955SQ201620197292
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年3月15日
【发明人】张士启
【申请人】深圳市科晶智达科技有限公司