专利名称：：树脂铸件及其制造方法，和用于制造树脂铸件的金属模具的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种树脂铸件，用于制造该树脂铸件的方法以及用于通过注入模塑法制造该树脂铸件的金属模具，更具体的是，涉及一种防止外观缺陷的产生并具有金属感颜色的金属色调树脂铸件，该金属感颜色由发亮的材料引起以具有优秀的设计特性，以及制造该金属色调树脂铸件的方法以及金属模具。
背景技术：
：配备有人力操纵传动(MT)的四轮车辆包括被驾驶员用来选择MT的齿轮组合的变速杆。变速杆安装在车辆驾驶适中的地板上、仪器面板(仪表板)上、用于支撑方向盘的柱子上，等等。变速杆包括由驾驶员抓握的变速把手。变速把手包括诸如变速内饰件或者变速把手内饰件的内饰件。变速内饰件具有由多个槽沟组成的指示MT的齿轮位置的字母或者直线。变换内饰件可以具有呈金属色调光感的颜色。四轮车辆的MT变换内饰件是用于确定驾驶员的座位的压迹的一个重要因素，并且是在太阳光以及室内灯光两者之下均可鉴赏的物体。从而，具有有光感的银色金属色的涂漆组件被广泛用作MT变换内饰件以获得高的设计特性。然而，归因于涂漆的挥发性有机化合物(VOC)引起环境负担，因此近年来已经对VOC的排放作出规定，(举例来说，日本的空气污染控制法案(2004年修改))。因此，存在对不需涂漆而形成的变换内饰件的需求。作为这样的无涂漆方法，公知的是使用诸如颜料或者染料的着色剂着色的树脂材料的注入模塑法。为用具有高光感的银色金属色将树脂材料着色，诸如铝粉或者云母粉的光亮材料被添加至树脂材料。具体地，为获得高金属感或者珍珠感，必须添加光亮材料。然而，当使用这样的添加了光亮材料的树脂材料时，诸如"焊缝线"或者"波纹"的外观缺陷很可能发生。在铸件中，树脂材料的撞击或者湍流在金属模具中出现并因此树脂材料的流动性劣化。从而，光亮材料很可能在金属模具中被定向(orient)。此定向导致焊缝线或者波纹。特别地，当在MT变换内饰件的设计表面形成矩形槽沟时，诸如焊缝线或者波纹的外观缺陷很可能出现。如图10A所示，MT变换内饰件的设计表面形成有矩形槽沟，该矩形槽沟指示变速杆的操作位置和方向。因此，不同于涂漆，在树脂铸件中维持高设计特性是非常困难的。g卩，在防止外观缺陷的产生的同时，确保具有高质感的银色金属色调是非常困难的。进一步，当树脂材料包含具有高高宽比(aspectratio)的光亮材料时，由于光亮材料使得树脂材料的流动能力降低，诸如焊缝线或者波纹的外观缺陷也很可能出现。专利文献1公开了一种用于将0.1到20.0重量份的、具有10[nm]到l[mm]范围内的最大外径的光亮材料混合至100重量份的热塑性树脂，以致光亮材料的平均微粒间隔D与焊缝宽度H满足表达式D^H。在专利文献l中公开的这种方法能够抑制焊缝线，但不能完全消除焊缝线。进一步，此方法不能应用于具有小于10[nm]的最大外径的光亮材料。专利文献2公开了一种通过将被称作焊缝消除剂的二氧化钛、氧化铅或者氧化锌添加至树脂来消除焊缝线的方法。然而，在专利文献2中公开的这种方法增加了成本并引起配色的困难。尽管专利文献2提及了能够通过公开的方法得到的诸如金属色泽或者珍珠色泽的高质量颜色色调，但是当实际中添加了焊缝消除剂时，金属感显著劣化。专利文献3公开了一种用于将0.05到10重量份的具有3到15范围内的高宽比以及10到300[nm]范围内的平均颗粒直径的金属粉末，并将预定重量份的不同于聚酰胺树脂的具有活性基团并抑制焊缝线的热塑性树脂(举例来说，聚乙烯或者聚丙烯)，以求无需涂漆便获得没有焊缝线并具有优秀外观的金属色调聚酰胺树脂铸件。然而，专利文献3完全没有提及在其设计表面上形成有矩形槽沟的铸件。进一步，专利文献3没有讨论金属感的程度。专利文献1:日本专利公报No.04-027932A专利文献2，日本专利公报No.08-239505A专利文献3，日本专利公报No.2000-086889A因此，在上述相关技术中，难以在防止产生外观缺陷的同时，通过确保金属色调类似于涂漆组件，在诸如其设计表面具有复杂形状的汽车部件的内饰件的铸件中获得高设计特性。艮P，在相关技术中，必须在树脂铸件上执行涂漆以获得高设计特性。不进行涂漆，无法将明亮感加至树脂材料以防止外观缺陷的产生。从而，铸件的颜色限于黑色等。在这种情况下，铸件的设计特性劣化。
发明内容因此本发明的目的是提供一种金属色调树脂铸件，即使多个矩形槽沟被形成在树脂铸件的设计表面上，该金属色调树脂铸件也确保通过金属感获得的高设计特性并防止外观缺陷的产生，以及用于制造该金属色调树脂铸件的方法和金属模具。根据本发明的示范性实施例的一个方面，提供有一种树脂铸件，包括主体，主体包括100重量份的热塑性树脂和0.1到4重量份的的光亮材料，所述光亮材料具有30到50的长宽比，其中主体具有形成有槽沟的设计表面；以及其中槽沟的深度的下限被设定为0.3mm以及槽沟的深度的上限被设定为0.5mm。用该配置，由于光亮材料的长宽比Y相当高的，BP，在30到50的范围内，可以获得由光亮材料引起的高金属感。进一步，由于槽沟的深度被绝对限制，可以防止诸如焊缝线或者波纹的外观缺陷的产生。因此，不必在需要高设计特性的、诸如汽车部件的各种内饰件的组件上进行涂漆。根据另一个方面，还提供有一种用于制造树脂铸件的方法，包括将多个板叠置以形成空腔以及浇口，通过浇口将树脂材料注入进空腔内；将包括100重量份的的热塑性树脂和0.1到4重量份的光亮材料的树脂材料通过浇口注入空腔内；使树脂材料硬化以形成树脂铸件；以及将板分离以从空腔中取出树脂铸件，其中板被形成为使得树脂铸件包括主体，主体具有圆形的、具有多个矩形槽沟的设计表面，矩形槽沟中最长的槽沟沿第一方向延伸；以及其中板被形成为使得浇口向着圆形设计表面延伸并处于相对于第一方向成45°±30°度的角度范围。用上述方法，树脂流过在相对于第一方向成45°±30°角度范围延伸(矩形槽的最长的槽沟的延伸方向)的浇口。与其他浇口角度(范围)相比，以此浇口角度(范围)供给包含光亮材料的树脂材料，可以降低诸如焊缝线或者波纹的外观缺陷的程度。根据又一个方面，还提供有一种用于制造树脂铸件的金属模具，包括形成有注料口的第一板；以及第二板板；其中，第一板和第二板被形成为使得当第一板被叠置在第二板上时形成空腔、浇口以及流道，以致从注料口使树脂材料通过进料口和浇口注入空腔内以形成树脂铸件；其中第一板和第二板被形成为使得树脂铸件包括主体，主体具有形成有多个矩形槽沟的圆形设计表面，矩形槽沟中最长的槽沿第一方向延伸；以及其中第一板和第二板被形成为使得浇口向着圆形设计表面的中心延伸并处于相对于第一方向成45°±30°的角度范围。用上述配置，浇口被设置为在相对于第一方向成45±30°的角度范围延伸(矩形槽的最长的槽沟的延伸方向)。与其他浇口角度(范围)相比，以此浇口角度(范围)供给包含光亮材料的树脂材料，可以降低诸如焊缝线或者波纹的外观缺陷的程度。通过参照附图详细描述示范性实施例将使得本发明的上述和其它方面变得更清楚，其中图1是图解根据本发明的实施例1到3的形成在设计表面上的槽钩的深度的范围与光亮材料的高宽比的范围之间关系的示范性图2是图解根据实施例1到3的高宽比的定义实例的示范性图3是图解根据实施例1到3的树脂铸件的槽沟的实例的立体剖视图4是图解根据实施例1到3的槽沟的另一个实例的剖视图5是图解根据实施例1到3的槽沟的深度与外观缺陷之间关系的图6是图解根据实施例1到3的试件的实例的图7是图解在其中树脂沿平行于根据实施例1的槽沟的长边方向流动的实例的图；图8是图解在其中树脂沿平行于根据实施例1的槽沟的短边方向流动的实例的图；图9是图解根据实施例1的设计表面上的槽沟与浇口角度之间关系的实例的图；图IOA是图解根据实施例1到3的MT变换内饰件的设计表面的实例的平面图；图10B是沿图10A中的线A-A获得的剖视图11是图解根据实施例1的MT变换内饰件的设计表面上的槽沟的图；图12是图解根据实施例1到3的MT变换内饰件的金属模具与浇口角度之间关系的实例的图13是图解根据实施例2和3的板的实例的图14是图解根据实施例2的制造方法的实例的流程图15是图解根据实施例3的能够同时形成两个铸件的金属模具的实例的图16是沿15中的线A-A获得的剖视图；以及图17是图解根据实施例3的能够同时形成四个铸件的金属模具的实例的图。具体实施例方式以下，将参照附图描述本发明的三个优选实施例。实施例1对应于金属色调树脂铸件11，实施例2对应于用于制造如图15所示的金属色调树脂铸件11的方法，以及实施例3对应于用于制造金属色调树脂铸件11的金属模具并如图16所示。在实施例中，为了获得非常高的金属感，在可能产生焊缝线30和波纹32的条件下，对过去未被使用过的具有高高宽比Y的光亮材料10(图6以及表1和2)进行实验。此外，发明出在其设计表面12上包括有矩形槽沟14的树脂铸件11的铸件材料，并且评估焊缝线30和波纹32的产生状态(图10A以及表3和4)。结果是，如果下述因子满足各自的范围，可以获得高设计特性。<金属色调树脂条件l〉在本实施例中，光亮材料10的高宽比Y被设定在30到50的范围内以获得高金属感。优选的是高宽比Y被设定在40到50的范围内以获得非常高的金属感。如果高宽比Y较高，可能产生由树脂的流动性引起的、诸如焊缝线30和波纹32的外观缺陷。在本实施例中，铸件的设计表面12上的矩形槽沟的深度Xd被设定在对应于由槽沟14所形成的设计的可见度下限的0.3到0.5[mm]范围内。优选的是矩形槽沟14在长边18方向上的长度被设定在0.3到0.4[mm]的范围内。0.1到4.0的重量份的光亮材料10被添加至100重量份的热塑性树脂。该范围不影响树脂铸件的强度(冲击强度)(下面将描述的表1)。当不透明的热塑性树脂(举例来说，AES树脂)被用作基础树脂以获得有效的金属感时，优选的是将2.0到4.0重量份的光亮材料10添加至100重量份的树脂。另一方面，当将O.l到0.5重量份的光亮材料添加至透明的树脂(PMMA树脂或者PC树脂)时，可以确保金属感。进一步，为获得非常高的金属感，优选的是添加1.5到4.0重量份的光亮材料10。如下所述的表3和表4中添加了2.0重量份的光亮材料。与平均颗粒直径比较，高宽比Y进一步有助于金属感，但在本实施例中平均颗粒直径被设定在5到40^m]的范围内。即使平均颗粒直径被设定为5[^im]，如果高宽比Y较高，也可以获得非常高的金属感。同时，即使平均颗粒直径是40[pm]，如果高宽比Y被设定为10，也不会呈现金属感并且塑料感非常强。如上所述，在根据本实施例的金属色调树脂铸件11中，在ioo重量份的热塑性树脂的基础上添加了0.1到4重量份的具有30到50的高宽比Y的光亮材料IO，并且设计表面12上的矩形槽沟的深度Xd的下限设定为0.3[mm](条件1)。参照图1，在条件1中，纵轴代表的高宽比Y与横轴代表的槽沟深度Xd之间的关系对应于图1点ABCD的范围。金属色调是引起金属感的材料的特性，并且是通过辐射在设计表面12上的自然光或者人造光在表面和主体上的反射来刺激人类视觉的特性。金属色调不能具体地由光源色(举例来说，RGB)定义，并且不能由反射的颜色(芒塞尔(Mimsell)或者CMYK)指定。金属色调至少取决于预定面积上的反射程度及其随机性。因此，金属色调的出现和程度不能被物理地测量而是由人类视觉来测量。在涂漆的情况下，可以相对于取决于反射光的亮度和光源位置以及芒塞尔颜色体系或者CMYK颜色体系规定的反射色的阴影状态的变化来显著增加金属感。同时，在树脂铸件的情形中，可以通过添加有色材料来获得预定的反射色，但如上所述难以进一步提高金属感。诸如铝粉的金属粉末，可以在涂漆中使用的诸如矿物或者云母粉(云母)的材料，或者金属化的研磨玻璃可以被用作光亮材料IO。在实施例中使用的是铝粉。在本发明中，如图2所示，光亮材料10不具有球体以及正多面体形状，而具有高宽比Y(-a/b)。通用树脂或者通用工程塑料可以用作热塑性树脂。通用树脂的实例包括PMMA树脂(甲基丙烯酸树脂)，ABS树脂(包含丙烯腈、丁二烯和苯乙烯作为主要成分)和ABS树脂中的AES树脂(其中使用乙烯橡胶代替丁二烯)。通用工程塑料的实例包括PC树脂(聚碳酸酯树脂)和PA树脂(聚酰胺树脂)。热塑性树脂包括为了目标特性或者着色的目的被添加的这些树脂和材料。同时，在本实施例中不使用焊缝消除剂。图3是树脂铸件11的部分的剖面图和立体图。树脂铸件11包括在设计表面12上由短边16和长边18形成的矩形槽沟14。设计表面12形成树脂铸件的外观，并且是平坦表面或者弯曲表面。设计表面12的形状对应于用于注入成型的金属模具空腔52的形状。设计表面12上的矩形形状是作为设计表面12的平坦表面或者弯曲表面上的矩形形状。矩形槽沟14是树脂铸件的设计表面12上的凹形部分，并且凹形部分和设计表面12相邻的平坦表面或者弯曲表面上的形状包括矩形形状。即使矩形形状的每一端部具有曲率，总体形状是矩形形状。从而，形成矩形槽沟14。槽沟深度Xd是在沿着设计表面12的法线指向树脂铸件内部的方向上从设计表面12到凹形部分的底部的距离。槽沟深度Xd被设定在0.3到0.5[mm]的范围内。槽沟14的横截面形状可以是如图3所示的矩形形状或者如图4所示的梯形或者椭圆形状的一部分。*条件1的操作优势参照图5，如果槽沟14的槽沟深度Xd较大，光亮材料10很可能在图5中的标号24表示的区域中定向，考虑到包括有光亮材料10的树脂流20和槽沟14的横截面形状之间的关系，光亮材料10的定向被确定成使定向的状态不佳并且很可能产生外观缺陷。进一步，在区域24中很可能产生波纹32。当槽沟14的长边18的长度增加时，此特性变得显著。此外，如果在靠近槽沟14的部分产生外观缺陷，不可能确保高设计特性。从而，最后只能通过涂漆获得设计特性。然而，如上所述，在条件1中，在光亮材料10的高宽比Y较高，即在30到50的范围内的同时，设定槽沟深度Xd的条件。从而，显示出由光亮材料10引起的高金属感，以致可以防止由槽沟14附近的定向引起的外观缺陷。因此，可以不需要在需要高设计特性的诸如汽车部件的各种内饰件的部件上进行涂漆。<金属色调数值，条件2>条件2和3是通过关于高宽比Y和槽沟深度Xd之间的关系规定条件1而获得的条件。当Y表示高宽比以及Xd[mm]表示设计表面12上的矩形槽沟的深度时，这本实施例的条件2中，高宽比Y和槽沟深度Xd[mm]在满足下述表达式1或者2的范围内。Y^30，Xd20.3，Y《-100Xd+80(表达式1)再参照图1，对应于条件2的光亮材料10的高宽比Y和设计表面12的槽沟深度Xd的范围，是通过连接图1的点ACD所形成的范围。在条件2中，通过用Xd的线性表达式划分条件1的范围而形成的范围，举例来说，通过除去点ABC作为顶点的三角形范围而形成并且对应于50的高宽比Y和0.5[mm]的槽沟深度的组合。在条件2中，即使铸件是复杂的以致包括矩形槽沟14和用于另外的设计的、比槽沟14的长边18更短的槽沟(称为其它的槽沟15，参见图IOA)，可以确保高金属感并防止由树脂的流动能力引起的外观缺陷。如果Xd是0.5则Y是30，并且如果Xd是0.3则Y是50。从而，通过建立Y^aXd+b的联立方程以及关于a和b解该联立方程得到表达式(i)。如果在设计表面12上形成多个槽沟14及其他槽沟15，考虑到可靠地防止外观缺陷，高宽比Y的上限可以是40。同时，槽沟深度的下限0.3[mm]，是由可见度确定的值。从而,如果Xd是0.3[mm]，高宽比Y的上限变为40。代替表达式l，解这些联立方程得到下述表达式2。Y^30，Xd20.3，Y《-50Xd+55(表达式2)同样地，如果调整高宽比Y的上限，可以在对应槽沟深度的下限的同时，通过解联立方程来获得对应于表达式1和2的表达式。表达式1和2以及获得的表达式中的每一个称为高宽比函数。高宽比函数是线性表达式。*条件2的操作优势在条件2中槽沟深度Xd设定成根据高宽比Y由表达式1或2得到的长度，条件2是其中槽沟14的高宽比Y和深度Xd中的一个减少而同时另一个增加的条件(高宽比函数)。从而，即使树脂铸件11包括其中多个槽沟14互相交叉的复杂设计表面12，或者除了形成在设计表面12上的矩形槽沟14之外还包括诸如字母或者标记的其它槽沟15的复杂设计表面12时，可以确保高金属感并防止外观缺陷的产生。因此，可以不必在具有复杂设计表面12的内饰件上进行涂漆。<金属色调树脂条件3>在本实施例的条件3中，光亮材料10的平均颗粒直径在5到20[lam]的范围内。艮P，光亮材料10的平均颗粒直径在条件3中被优化。下限被设定为5[pm]的理由是，如果使用具有比平均颗粒直径小的颗粒直径的光亮材料10时，很可能产生外观缺陷。艮P，举例来说，如果添加与具有5[nm]颗粒直径的光亮材料同样重量份的、具有l[nm]颗粒直径的光亮材料IO，尽管金属色调的程度等于5[pm]颗粒直径情形下的金属色调的程度，但是微粒的数目增加了。因此，外观缺陷变得更显著。平均颗粒直径的上限被设定为20[lam)的理由是，用该平均颗粒直径可以得到大约30的高宽比。即，如果平均颗粒直径设定为27[pm]，可以降低高宽比，以致金属感劣化。即，即使只增加平均颗粒直径而不管高宽比，金属感也不会提高。*条件3的操作优势在条件3中，平均颗粒直径被设定在5到20^m]的范围内。从而，可以通过使平均颗粒直径相对较小来降低成本，并获得由高宽比引起的金属感。其中添加光亮材料的量被设定为2重量份并且其他的因子变化的铸件材料的细节如表2中所示。AES树脂被选为基础树脂，并且添加四种其平均颗粒直径和高宽比Y彼此不同的光亮材料。如表2所示，由于高宽比Y增加时金属感提高，但是诸如焊缝线30或者波纹32的外观缺陷很可能产生。铸件材料1铸件材料2铸件材料3铸件材料4基础材料AES树脂AES树脂AES树脂AES树脂平均颗粒直径[ym]4051020高宽比大约10大约30大约40大约50添加量[重量份]2222金属感不存在存在显著存在显著存在外观缺陷稍有可能产生很可能产生非常有可能产生非常有可能产生<条件4:浇口角度>下面将描述在注塑成型时树脂铸件的槽沟14、浇口位置(角度)和树脂的流动性间的关系。图7是显示其中浇口被安置在设计表面12的长边方向上的实例。槽沟14包括短边16和长边18。如果浇口26被安置成沿长边18的方向供给树脂的角度，树脂流在槽沟14的外部变成快树脂流20A，并在槽沟14内部变成慢树脂流20B。结果是，出现在长边18的、与浇口26相反的端部流动的树脂的撞击，并且其撞击位置很可能在特定的区域。进一步，由于撞击以相当高的速度出现，很可能产生焊缝线30。图8是显示在其中浇口被安置在设计表面12的短边方向上的实例。在此实例中，如果浇口26被安置成沿短边16的方向供给树脂的角度，同样地，树脂流在槽沟14的外部变成快树脂流20A，并在槽沟14内部变成慢树脂流20B。然而，由于树脂的撞击位置不在特定区域并且其撞击速度也相对较低，与如图7所示的实例比较，几乎不产生焊缝线30。尤其是，考虑到槽沟14中树脂流的速度减小时间较短，速度差异较小，并且靠近槽沟14外侧的短边16产生的快树脂流20A的速度变得基本上等于在槽沟14中产生的慢树脂流20B的速度直到撞击为止，树脂撞击的强度减小。在如图8所示角度的情形中，取决于槽沟深度Xd很可能产生如图5中用标号区域24表示的区域的诸如波纹32的外观缺陷。接下来，试图优化浇口位置(浇口角度)以调整在树脂流20和槽沟的长边及短边18和16之间形成的角度。焊缝线30由树脂的撞击速度和撞击区域的尺寸引起。优选的是将树脂流作为始于浇口的速度矢量来检査并且无论槽沟14的存在与否而使树脂流的速度均匀化。进一步，可以增加树脂流在槽沟14中变慢的特性。图9显示槽沟14和浇口位置(浇口角度)之间的关系。从由图9的空心箭头代表的第一到第三浇口26A、26B、26C供给树脂，浇口位置用相对于槽沟14的长边18方向的角度90、70和45。表示。树脂流在每一个浇口角度的速度矢量如图9所示。第一浇口26A对应于与图8中所示相同的配置。第三浇口26C相对于长边18方向形成45。的角度。第二浇口26B在由第一和第三浇口26A和26C限定的角度范围内稍微接近第三浇口26C的角度。在此实例中，可以认为，由于速度矢量在第三浇口位置26C的45。处被縮短，焊缝线30的产生被尽可能地抑制。图10A和10B图解MT变换内饰件的实例。如图10A所示，MT变换内饰件包括在图中的垂直和水平方向上形成并表现变速杆的操作位置及方向的矩形槽沟14和表现字母的其它槽沟15。其它槽沟15包括代表档位的数字1到5，以及代表倒车位置的字母"R"。图10B是沿图10A的线A-A获得的剖视图。树脂铸件11的钩部13通过底割形成，但在滑动中心处被拉拽，并通过钩部13固定内饰件。如图11所示，变换内饰件包括每一个都具有在图中的垂直方向上拉长的矩形形状的纵沟14a、在水平方向上形成的横沟14b以及表现字母的其它槽沟15。纵沟14a在其端部具有弧度，但由于纵沟14a具有由长边18和短边16形成的矩形形状而能够被解释为槽沟14。横沟14b的端部连接至其它槽沟，但横沟同样地是具有矩形形状的槽沟14。在图12所示的实例中，制造金属模具以致能够在图9所示的三种浇口角度处进行注入，而变换内饰件在图中的垂直方向上的中间位置处形成的纵沟14a可以被用作轴。如图12所示，第一浇口26A被设置在水平直线14b的延长线上，以及第二和第三浇口26B和26C被分别设置在对应于关于部件的中心部分离开第一浇口26A22.5。和45。角的位置处。当将表2中所示的四种材料从每一个浇口26注入时，评估焊缝线30和波纹32的存在。槽沟深度Xd被设定为三个值，即，认为是对应于可见度下限的0.3[mm]，以及对应于更佳可见度的0.4和0.5[mm]。其结果如表3和4所示。表3显示焊缝线30的存在，表4显示波纹32的存在。<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>图例X:未产生；厶b从直线b稍微产生；Al从字母稍微产生;Ob从直线b产生；Ol从字母产生[表4]<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>图例X:未产生；Aa从直线a稍微产生；〇a:从直线a产生当使用铸件材料[l](其平均颗粒直径是4(Vm以及高宽比Y大约是10)进行成型时，不管槽沟深度和浇口位置如何，从槽沟状部分未产生焊缝线30和波纹32。然而，外观没有金属感，并具有非常突出的塑料感。当使用铸件材料[2](其平均颗粒直径是5pm以及高宽比Y大约是30)进行成型时，在0.3和0.4[mm]的槽沟深度的情形中，即便将铸件材料从任何浇口26注入，也不发生焊缝线30和波纹32。然而，当从第一浇口26A注入铸件材料时，在0.5[mm]的槽沟深度的情形中产生焊缝线30和波纹32。外观上，获得了与涂漆组件相同的金属感。当使用铸件材料[3](其平均颗粒直径是10pm以及高宽比Y大约是40)进行成型时，在0.3和0.4[mm]的槽沟深度的情形中，只有当从第一浇口26A注入铸件材料，才产生焊缝线30。即使从任何浇口26注入铸件材料，在0.5[mm]的槽沟深度的情形中产生焊缝线30和波纹32。外观上，亮度比对应于铸件材料[2]的亮度更高，获得了与涂漆组件一样好的高金属感。当使用铸件材料[4](其平均颗粒直径是20pm以及高宽比Y大约是50)进行成型时，在0.3[mm]的槽沟深度的情形中只有当从第一浇口26A注入铸件材料时产生焊缝线30。即使从任何浇口26注入铸件材料，在0.4和0.5[mm]的槽沟深度的情形中产生焊缝线30和波纹32。外观上，亮度比对应于铸件材料[2]的亮度更高，获得了与涂漆组件一样好的高金属感。同时，从这些评估结果中发现以下结果。当树脂在平行于槽沟的长边方向的方向上流动时，很可能产生焊缝线30。进一步，当长度在长边方向上较大时，容易产生焊缝线。当树脂在与槽沟状部分的长边方向正交的方向上流动时，可能易于产生波纹32。此外，当长度在长边方向上较大时，容易产生波纹。优选的是在成型期间尽可能将浇口设置以下位置处，以致树脂不会在平行于或者正交于槽沟状部分的长边方向的方向上流动。*第一和第二浇口26A和26B之间的差异在表3和4的铸件材料[2]的情形中，当槽沟深度Xd是0.5[mm]时，第一浇口26A和第二浇口26B的缺陷的产生结果彼此不同。进一步，在铸件材料[3]的情形中，当槽沟深度Xd是0.4和0.5[mm]时，焊缝线30的产生结果彼此不同。因此，当槽沟的长边方向被视作对应于0°时，如果浇口角度在45°±30°的角度范围内，可以防止缺陷和高宽比Y的产生。图9的01显示该角度范围。同时，浇口26C的角度对应于"当槽沟的长边方向被视作对应于0°时，45。的方向"，并且通过向45°增加90°也是同样的角度。61是从比对应于该方向的角度大30°的角度，到比对应于该方向的角度小30°的角度的角度范围。*第二和第三浇口26B和26C之间的差异在表3中的铸件材料[3]的情形中，当槽沟深度Xd是0.5[mm]时，槽沟14b焊缝线30的产生结果彼此不同。进一步，在铸件材料[4]的情形中，当槽沟深度Xd是0.4和0.5[mm]时，槽沟14b的焊缝线30的产生结果彼此不同。在表4中的铸件材料[4]的情形中，当槽沟深度Xd是0.4和0.5[mm]时，波纹32的产生结果彼此不同。因此，当槽沟的长边方向被视作对应于0。时，如果浇口角度在45。土10。的角度范围内时，可以防止缺陷和高宽比的产生。图9的62显示该角度范围。*条件4的操作优势从上面的说明可知，如果应用条件4的树脂流的角度ei或者92，通过使用具有大高宽比Y的光亮材料可以获得非常高的金属感，并且可以有效地防止诸如焊缝线30和波纹32的外观缺陷的产生。进一步，如果使得光亮材料的高宽比Y和相对于树脂铸件的厚度Xt的槽沟深度Xd在条件2的范围内，可以确保部件的可见度，防止焊缝线30和波纹32的产生，并获得具有与涂漆组件同样高的设计特性的部件。当需要提高部件的外观而不用对树脂部件涂漆时，可以应用条件4以及条件4和2的组合。具体的是，可以应用条件4及条件4和2的组合而不需要进行对树脂部件的涂漆，该树脂部件由添加了诸如铝粉或者云母粉的光亮材料的铸件材料制成。下面将描述本实施例的实施例2。<制造方法条件4>图13是显示在实施例2和3中使用的板50的实例的局部剖视图。板50被叠加在另一个板(未显示)上，以致形成具有对应于如图IOA所示的设计表面12的形状的空腔52。树脂被供给到空腔52内以填充该空腔，并通过冷却等变硬，以致产品(树脂铸件，举例来说，MT变换装饰件)被形成。进一步，将板50连接至注入成型机的流道54的浇口，被安置在如图13所示的角度(45°)处以使相对于槽沟14的长边18方向形成的树脂供给角度(浇口角度)在条件4的91和92范围内。参照图14，在实施例2的制造方法中，首先，通过叠加多个板50，形成对应于在设计表面12上具有矩形槽沟14的铸件11的形状的空腔52，以及树脂通过其流进空腔内的浇口26。(步骤S1)然后，将基于100重量份的热塑性树脂的、包含O.l到4重量份的诸如铝粉的光亮材料的树脂通过浇口26注入至空腔52(步骤S2)。在这种情况下，在实施例2中，当槽沟的长边方向被视作对应于O度时，使得浇口角度在45度±30度的范围内(图9所示的ei)，树脂从浇口26对应于此角度流动。进一步，当高宽比Y或者设计表面12的复杂性增加时，使得浇口角度在士10度的范围内(图9所示e2)。随后，通过冷却等使树脂变硬(步骤S3)，然后通过分离板50将树脂铸件取出(步骤S4)。如果在浇口角度ei或e2的范围内供给包含光亮材料io的树脂，即使在另一个角度(举例来说，图9所示的浇口26A的角度)情形中产生诸如焊缝线30或者波纹32的外观缺陷，也可以使得外观缺陷的程度降低，或者防止外观缺陷的产生。<制作方法条件4，2和3>作为树脂铸件的制造方法，可以优化铸件材料、槽沟深度Xd和浇口角度以获得非常高的设计特性。在这种情况下，高宽比Y和槽沟深度Xd在根据上述条件2的预定范围内。艮P，如果Y代表光亮材料的高宽比，Xd[mm]代表槽沟深度，高宽比Y和槽沟深度Xd在表达式1或者2的范围内。即，高宽比和槽沟深度在条件2的范围内。通过金属模具的板形成槽沟的深度。在这种情况下，在图14中图解的步骤S1中，如果将板叠加，形成具有条件2或者3的范围内的槽沟深度Xd的空腔52。进一步，在步骤S2中，包含具有条件2或者3范围内的高宽比Y的光亮材料的树脂流进空腔内。此外，光亮材料10的平均颗粒直径可以在条件3的范围内。如果满足条件2，3和4的范围，即使设计表面12的形状如图IOA所示那样复杂，也可以防止如表3和表4所示的外观缺陷的产生。[实施例3]下面将描述本实施例的实施例3。<金属模具条件4>图15是显示根据本发明的形成两个树脂铸件的金属模具实例的图，并且是显示树脂铸件放置在一个板50上的平面图。如图15所示，实施例3的用于金属色调树脂铸件的金属模具包括对应于在设计表面12上具有矩形槽沟14的铸件11的空腔52、包含光亮材料10的树脂通过其流进空腔52内的浇口、将树脂通过流道54注入至浇口的注料口56以及形成空腔52的多个板50。进一步i在实施例3中，根据条件4，当槽沟14的长边方向被视作对应于0。时，浇口26被设置在45°±30°的范围(图9所示ei)内。此外，当高宽比Y或者设计表面12的复杂性增加时，浇口角度可以在土10。的范围(图9所示e2)内。图16是沿图15的线A-A获得的剖视图。将两个板50叠加，并且将板叠加成以致分型面58对齐，借此形成空腔52。在图14图解的制造方法中，包含光亮材料10的树脂被注入至空腔52并硬化，借此形成树脂铸件ll。随后，在图16的垂直方向上分离板50，取出树脂铸件。图17显示实施例3的经济的金属模具，其形成四个树脂铸件，并且是由图15所示的金属模具的组合而获得。在此实例中，金属模具的面积和体积被尽可能减少，并且可以一次成型来形成四个铸件。从而，可以进一步提高产率。进一步，在图17所示的实例中，金属模具包括四个空腔52，四个空腔以45度的间隔离开注料口56相同的距离被安置在注料口56周围。金属模具包括将树脂从注料口56供给至空腔52的流道54，流道54具有同样的形状和长度，并以45度的间隔被安置。流道54连接至空腔52的浇口26。此外，确定浇口26的方向以致空腔52中的树脂铸件的方向在条件4的浇口角度01或者92的范围内。在图17所示的实例中，假定树脂铸件的数字"3"对应于上侧，数字"4"对应于下侧，设计表面12在空腔52中定向以致形成相对于垂直方向成135。的角度(45°±90°)。从而，形成用于四个铸件的金属模具，空腔52具有同样的浇口角度，并可以尽可能减小金属模具的面积。此外，由于四个空腔52的流道54以45。的间隔形成并具有同样的形状和长度，可以使得树脂的供给状态或者热变化彼此相同。同时，为了形成八个或者十六个铸件，金属模具和成型机的尺寸将增加。进一步，如果金属模具和成型机的尺寸增加，流道54的长度增加。因此，树脂在流道54中部分冷却。如果冷却的树脂被将从后侧供给的树脂推动并进入产品中，冷却树脂的结块出现在设计表面12上并导致外观缺陷。进一步，如果流动长度增加，某种树脂导致欠注(未填充)，以致产率减小。根据图17所示的结构，流道54的长度较短并且即使在用于多个铸件的金属模具中，这些问题也不会产生。<金属模具条件4，2和3〉通过使用用于树脂铸件的金属模具，可以优化铸件材料和槽沟深度Xd以获得如同实施例2中的非常高的设计特性。在这种情况下，根据上述条件2或者3，使得高宽比Y和槽沟深度Xd在预定范围内。艮P，如果Y代表光亮材料10的高宽比，Xd[mm]代表槽沟深度，高宽比Y和槽沟深度Xd在表达式l或者2的范围内。即，高宽比和槽沟深度在条件2的范围内。通过铸件材料获得高宽比Y。在这种情况下，通过实施例3的金属模具的板50，根据高宽比Y来调整图IOB中显示的槽沟深度Xd。光亮材料10的平均颗粒直径可以在条件3的范围内。即使设计表面12的形状如图IOA所示那样复杂，在条件2，3和4的范围内可以防止如表3和4所示的外观缺陷的产生。虽然已经参照其中的实施例说明和描述出本发明，本领域技术人员要了解的是，可以在不脱离如后附权利要求所定义的本发明的宗旨和范围的前提下做出形式上和细节上的各种变化。权利要求1.一种树脂铸件，其特征在于，包括主体，包括100重量份的热塑性树脂和0.1到4重量份的光亮材料，所述光亮材料具有30到50的高宽比，其中所述主体具有形成有槽沟的设计表面；以及其中所述槽沟的深度的下限被设定为0.3mm，且所述槽沟的深度的上限被设定为0.5mm。2.如权利要求1所述的树脂铸件，其特征在于，Y和Xd[mm]满足下述表达式-Xd^).3;以及Y5-100Xd+80,这里Y代表所述光亮材料的高宽比，X的代表所述槽沟的深度。3.如权利要求1所述的树脂铸件，其特征在于，Y和Xd进一步满足下述表达式Y^-50Xd+50。4.如权利要求1所述的树脂铸件，其特征在于，所述光亮材料具有5到20pm的平均颗粒直径。5.如权利要求1所述的树脂铸件，其特征在于，所述设计表面上的槽沟形成为矩形形状。6.—种用于制造树脂铸件的方法，其特征在于，包括将多个板叠置以形成空腔及浇口，通过所述浇口将树脂材料注入所述空腔内；通过所述浇口将包括100重量份的热塑性树脂和0.1到4重量份的光亮材料的所述树脂材料注入进所述空腔内；使所述树脂材料硬化以形成所述树脂铸件；以及将所述板分离以从所述空腔中取出所述树脂铸件，其中，所述板被形成为使得所述树脂铸件包括主体，所述主体具有带有多个矩形槽沟的圆形设计表面，所述矩形槽沟中最长的槽沟沿第一方向延伸；以及其中，所述板被形成为使得所述浇口向着所述圆形设计表面延伸并处于相对于所述第一方向成45±30°的角度范围。7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述板被形成为使所述浇口以相对于所述第一方向成45°±10°的角度范围延伸。8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述板被形成为使所述浇口以相对于所述第一方向成45。的角度延伸。9.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述光亮材料具有30到50的高宽比，其中，所述板被形成为使得所述槽沟的深度的下限被设定为0.3mm以及所述槽沟的深度的上限被设定为0.5mm。10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述板被形成为使得Y和Xd[mm]满足下述表达式Y^30;X论0.3;以及Y^-100Xd+80，这里Y代表所述光亮材料的高宽比，Xd代表所述槽沟的深度。11.如权利要求IO所述的方法，其特征在于，所述板被形成为使得Y和Xd[mm]进一步满足下述表达式YS-50Xd+50。12.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述光亮材料具有5到20(^n的平均颗粒直径。13.—种用于制造树脂铸件的金属模具，其特征在于，包括形成有注料口的第一板；以及第二板；其中，所述第一板和所述第二板被形成为使得当所述第一板被叠置在所述第二板上时形成空腔、浇口以及流道，以致从所述注料口使树脂材料通过所述流道和所述浇口注入所述空腔内以形成所述树脂铸件；其中，所述第一板和所述第二板被形成为使得所述树脂铸件包括主体，所述主体具有形成有多个矩形槽沟的圆形设计表面，所述矩形槽沟中最长的槽沟沿第一方向延伸；以及其中，所述第一板和所述第二板被形成为使得所述浇口向着所述圆形设计表面的中心延伸并处于相对于所述第一方向成45°±30°角度范围。14.如权利要求13所述的金属模具，其特征在于，所述第一板和所述第二板被形成为使得所述浇口以相对于所述第一方向成45°±10°角度范围延伸。15.如权利要求14所述的金属模具，其特征在于，所述第一板和所述第二板被形成为使得所述浇口以相对于所述第一方向45°成角度范围延伸。16.如权利要求13所述的金属模具，其特征在于，所述第一板和所述第二板被形成为使得所述槽沟的深度的下限被设定为0.3mm以及所述槽沟的深度的上限被设定为0.5mm。全文摘要本发明提供了一种树脂铸件，用于制造树脂铸件的方法以及用于制造树脂铸件的金属模具。树脂铸件具有主体，包括100重量份的热塑性树脂和0.1到4重量份的光亮材料，该光亮材料具有30到50的高宽比。主体具有形成有槽沟的设计表面。其中，所述槽沟的深度的下限被设定为0.3mm以及所述槽沟的深度的上限被设定为0.5mm。文档编号B29C45/26GK101538412SQ200910129658公开日2009年9月23日申请日期2009年3月19日优先权日2008年3月19日发明者植林久茂,长岛洋明申请人:铃木株式会社