专利名称：一种imd注塑用模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种模内装饰镶嵌注塑技术IMD用的模具。
背景技术：
IMD是指模内装饰镶嵌注塑技术，是一种较新的面板加工工艺，从20世纪90年代初开始，由双层胶片层黏结结构发展到注塑成型多元结构的三维成型技术。现在已成为当前的一项热门的铭牌工艺，它已一改平面板的刻板模式，发展到薄膜与印刷图文、标识的油墨及树脂注塑结合成三位一体面板的新模式。现有技术中，IMD适用的模具中都设有一个用于限定膜片的挡块。因为膜片在模具内必须处于弯曲变形的状态才能注塑，所以在没有挡块的限制作用下极易伸出在模具的外部，这对正常的生产将产生巨大的影响。挡块限制了膜片在模具内，同时迫使膜片弯曲形变成注塑要求的形状。该挡块活动连接在模具上，该连接方式具体的为在模具上设置若干个通孔，在模具上设置与通孔数量一致且直径略小于通孔直径的圆柱。依靠摩擦力，挡块与模具活动连接。这样结构的模具操作时必须由人工完成拆卸挡块的工作，这使得注塑过程耗时耗力，生产效率极低，工人劳动强度较大。而且模具都是金属，坚硬且重，因此在安装的时候极易划伤或者撞伤工人的双手，操作安全性极低。还存在挡块安装不到位或者错误时导致模具损坏的现象。
发明内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够自动装载挡块的IMD注塑用模具。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案该IMD注塑用模具至少包括定模板、动模板和顶板，所述定模板、动模板和顶板之间活动连接，所述定模板上设有定模仁，所述定模仁上设有用于容纳塑料的凹槽，所述动模板上设有动模仁，所述动模仁上设有用于容纳塑料的凸起I，所述定模板上设有挡块，所述挡块通过油缸固定在定模板上，所述挡块位于定模板安装有定模仁的该侧，所述挡块位于凹槽的开口处并与定模仁活动连接。由此通过油缸配合供油管路的协调工作，就能在每次需要挡块的情况下油缸伸出，进而起到装载挡块的目的；每次脱模时油缸收缩，进而起到拆卸挡块的目的，最终实现自动装载挡块。作为本实用新型的优选，所述定模仁在凹槽的开口处设有限位凸起II，所述挡块上设有对应限位凸起Π的限位口 I，所述挡块在设有限位口 I的部位与定模仁的限位凸起 II活动连接，所述挡块的一端位于凹槽的下方。因为油缸的伸缩运动精度有限，限位凸起 II和限位口 I在起到限位时就能精确控制挡块凸出在凹槽出的高度，为顺利进行注塑提供便利。作为本实用新型的优选，所述挡块在位于凹槽下方的该端上设有复位弹簧，所述挡块通过复位弹簧与凸起I活动连接。注塑完成时油缸收缩，因为油路供油有滞后性，挡块不能在脱模的伊始离开凸起I，所以加装了复位弹簧，这样油路在转变供油方向的间隙就能在弹簧弹力的作用下使挡块脱离动模仁上的凸起I。作为本实用新型的优选，所述挡块与油缸连接的该端设有起限位作用的斜面，所述定模板上活动连接有限位柱，所述限位柱与顶板固定连接，所述限位柱的一端对应斜面呈梯形，所述限位柱的梯形端活动连接在挡块的斜面处。由于挡块在注塑时承受的压力大， 有了该结构就能使挡块能承受更大的注塑压力。本实用新型采用上述技术方案模内装饰镶嵌注塑技术IMD用的模具可以根据注塑要求自动装载挡块，避免了人工操作，使注塑时间大大缩短、工人劳动强度明显降低。使用该模具可以始终保证挡块工作位置放置正确，达到使用方便、安全性高、生产效率高的优
点ο
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步具体说明。
图1为本实用新型一种IMD注塑用模具的结构示意图。
具体实施方式
如
图1所示，该IMD注塑用模具包括了定模板1、动模板2、顶板3、模脚4、底板5和顶出总成。动模板2、模脚4和底板5固定连接在一起。顶板3、定模板1通过导柱活动连接在动模板2上。在定模板1内安装有定模仁6，定模仁6上设有用于容纳塑料的凹槽7。 在动模板2上设有动模仁8，在动模仁8中部设有用于容纳塑料的凸起I 9。凸起I 9和凹槽7正对，在定模板1和动模板2合拢后凸起I 9和凹槽7之间形成注塑用的模腔。顶出总成在动模板2和底板5之间，顶出总成上设有用于与模腔、动模仁8连接的推杆。在定模板1上固定有两个挡块11装载机构，对称分布在模具的两侧。该挡块11 装载机构包括油缸10和挡块11。挡块11固定连接油缸10的伸缩端，挡块11紧贴在定模仁6的凹槽7开口处。定模仁6在凹槽7的开口处设有限位凸起II 12，该限位凸起II 12 呈阶梯形。在挡块11上设有对应该限位凸起II 12的限位口 I 13，挡块11在限位口 I 13 处的凸起长度比限位凸起II 12宽度大，因此挡块11与定模仁6紧密接触后，挡块11凸出在凹槽7处。动模板2上设有的凸起I 9在伸入定模仁6内后，挡块11向凹槽7处凸出的部分紧压在凸起I 9上。在挡块11与凸起I 9活动连接的该端还设有复位弹簧14，该复位弹簧14固定在挡块11上的开孔内，开孔用于放置复位弹簧14用。在顶板3上固定有限位柱15，限位柱15穿过定模板1，一端凸出在定模板1表面。 限位柱15与定模板1之间活动连接，其凸出在定模板1表面的该端在朝向挡块11的该侧设有斜面，因此限位柱15该端呈梯形，挡块11上设有对应该梯形端的斜面。使用时，软化的塑料从顶板3和定模板1上的流道流入由挡块11、定模仁6和动模仁8围成的模腔内。此时挡块11被油缸10顶出，向定模仁6内部运动。在受到限位凸起 II 12的阻挡作用下，挡块11凸出在定模仁6的凹槽7下方的空间，且与动模仁8的凸起I 9紧密连接。此时，复位弹簧14受压形变。在合模的同时，顶板3向定模板1运动，使得限位柱15从定模板1处伸出并凸出在定模板1表面，这样限位柱15的梯形端伸出在挡块11 设有斜面的该侧。挡块11 一端与动模仁8紧密连接，另一端受限位柱15限位，这样就使挡块11定位在动模仁8、定模仁6之间。斜面的作用不仅能阻挡挡块11运动，同时能增强挡块11与动模板2之间的连接程度，这样挡块11就能承受更大的注塑压力。脱模时，动模板 2、定模板1和顶板3之间逐渐分开，使得限位柱15的梯形端退回定模板1内。在复位弹簧 14推动下，挡块11迅速与定模板1的凸起I 9分离；油缸10缩回后挡块11向外运动，彻底脱离定模仁6的凹槽7的下方。待合模注塑前，油缸10伸出，使挡块11顶出在定模仁6 的凹槽7下方的空间。膜片放入后，膜片一侧被定模仁6挡住，另一侧被挡块11挡住，然后进行上述过程完成注塑。
权利要求1.一种IMD注塑用模具，该IMD注塑用模具至少包括定模板(1)、动模板( 和顶板 (3)，所述定模板(1)、动模板( 和顶板C3)之间活动连接，所述定模板(1)上设有定模仁 (6)，所述定模仁(6)上设有用于容纳塑料的凹槽(7)，所述动模板( 上设有动模仁(8)， 所述动模仁(8)上设有用于容纳塑料的凸起I (9)，其特征在于所述定模板(1)上设有挡块(11)，所述挡块(11)通过油缸(10)固定在定模板⑴上，所述挡块(11)位于定模板⑴ 安装有定模仁(6)的该侧，所述挡块(11)位于凹槽(7)的开口处并与定模仁(6)活动连接。
2.根据权利要求1所述IMD注塑用模具，其特征在于所述定模仁(6)在凹槽(7)的开口处设有限位凸起II (12)，所述挡块(11)上设有对应限位凸起II (12)的限位口 1(13)， 所述挡块(11)在设有限位口 1(13)的部位与定模仁(6)的限位凸起11(12)活动连接，所述挡块(11)的一端位于凹槽(7)的下方。
3.根据权利要求2所述IMD注塑用模具，其特征在于所述挡块(11)在位于凹槽(7) 下方的该端上设有复位弹簧(14)，所述挡块(11)通过复位弹簧(14)与凸起1(9)活动连接。
4.根据权利要求1所述IMD注塑用模具，其特征在于所述挡块(11)与油缸(10)连接的该端设有起限位作用的斜面，所述定模板(1)上活动连接有限位柱(15)，所述限位柱 (15)与顶板C3)固定连接，所述限位柱(1 的一端对应斜面呈梯形，所述限位柱(1 的梯形端活动连接在挡块(11)的斜面处。
专利摘要本实用新型公开了一种IMD注塑用模具，该IMD注塑用模具至少包括定模板、动模板和顶板，所述定模板、动模板和顶板之间活动连接，所述定模板上设有定模仁，所述定模仁上设有用于容纳塑料的凹槽，所述动模板上设有动模仁，所述动模仁上设有用于容纳塑料的凸起I，所述定模板上设有挡块，所述挡块通过油缸固定在定模板上，所述挡块位于定模板安装有定模仁的该侧，所述挡块位于凹槽的开口处并与定模仁活动连接。模内装饰镶嵌注塑技术IMD用的模具可以根据注塑要求自动装载挡块，避免了人工操作，使注塑时间大大缩短、工人劳动强度明显降低。使用该模具可以始终保证挡块工作位置放置正确，达到使用方便、安全性高、生产效率高的优点。
文档编号B29C45/26GK202021768SQ20112012225
公开日2011年11月2日 申请日期2011年4月21日 优先权日2011年4月21日
发明者童金芳 申请人:浙江大安装饰件有限公司