专利名称：一种吹塑制品成型设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及吹塑制品成型技术，具体涉及一种吹塑制品成型设备。
背景技术：
随着汽车工业的发展，汽车规模的不断扩大和性能的提高，带动了零部件及相关材料工业的发展。当前世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化、环保化，为降低整车成本及其自重，增加汽车的有效载荷，提高塑料类材料在汽车中的使用量便成为关键。汽车中 采用中空吹塑的塑料制件作为零部件，不仅使得汽车整体的综合性能好，而且还降低了汽车的制造成本、提高了附加值，已形成逐步代替注塑制件、金属制件的趋势。但现有塑料制件在成型过程中，一般只采用吹塑或吸塑成型设备，塑料制件在模具成型中只受到一侧的作用力，只能满足一般结构简单的塑料制件成型。而对于像汽车零部件结构复杂的塑料制件，单一的吹塑或吸塑成型设备难以使型坯与模具型腔很好地贴合成型；且对于形状复杂的塑料制件，单一吹塑或吸塑所需的时间比较长，在压力不足的情况下，模具中上、下模侧的料极易粘在一起，容易出现吹破或无法成型的情况。因此用普通单一的吹塑或吸塑成型设备满足不了复杂塑料制件成型的需求。
发明内容本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种成型速度快、复杂塑料制件成型效果好、工作效率高的吹塑制品成型设备。本实用新型的目的通过下述技术方案实现一种吹塑制品成型设备，包括料斗、螺杆剪切机构、模具、吹胀装置、合模机构和传动机构，所述料斗通过输送管道与螺杆剪切机构连接，所述模具设置在螺杆剪切机构输出口下方，所述模具与吹胀装置连接，所述模具的两侧设置有合模机构，所述螺杆剪切机构、合模机构分别与传动机构连接，所述设备还设置有真空吸塑装置，真空吸塑装置与模具连接。所述真空吸塑装置使吹胀后的型坯外表面与模具型腔之间形成负压，使吹胀后的型坯在足够的压力差下延伸与模具贴合成型。所述真空吸塑装置包括有管道、真空泵、负压罐、压力表、真空阀、真空室、真空通道、背扩孔和抽气孔，所述真空泵与管道一端连接，所述负压罐设置在管道上，所述压力表与负压罐连接，所述真空阀设置在管道中，所述真空室与管道另外一端连接，所述真空通道与真空室连接，所述背扩孔与真空通道连接，所述抽气孔与背扩孔连接。真空吸塑装置的负压罐及与其连接的压力表用于显示真空吸塑装置负压值，真空吸塑装置的真空阀可以根据压力表显示的负压值来控制真空泵抽气量的大小及速度。所述抽气孔与模具型腔连接，抽气孔的位置应位于吹胀后的型坯外表面与模具型腔面最后接触的部位；所述抽气孔的数目为多个，均匀分布在模具型腔的最底部及转角处。 作为优选技术方案，所述抽气孔的数目为1(T30个，尤其在型坯轮廓复杂部位，抽气孔数目相对集中；而对于大平面的部位，所述抽气孔的数目为30个，所述抽气孔的间距为l(T20mm，抽气孔要分布均匀，孔径和孔数应保证在吸塑期间迅速地将模具型腔中空气抽出，而不在型坯壁面上留下气孔痕迹。所述上述设备还设置有型坯厚度控制系统，型坯厚度控制系统包括轴向壁厚控制系统和径向壁厚控制系统，以调整ロ模模唇与模芯的间隙。本实用新型的原理是在吹塑成型エ艺过程中，在模具合模和向型坯内吹气时，进行真空吸塑，使吹胀后的型坯外表面与模具型腔之间形成负压，使吹胀后的型坯在足够的压カ差下延伸成型。本实用新型的成型方法，包括下述步骤(I)对型坯进行剪切；(2)把剪切后的型坯下料到模具中；(3)模具合模，真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气，使模具上、下模侧的料分别与模具充分贴合；(4)型坯吹气成型，真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气，使吹胀后的型坯外表面与模具型腔之间形成负压，型坯在压力差的作用下与模具型腔壁贴合成型；(5)型坯冷却脱模步骤。本实用新型应用范围本实用新型可广泛应用于中空吹塑制品的成型，不但可以加快成型速度，提高生产效率，还可以成型ー些用普通吹塑成型エ艺无法成型的深、窄腔制品O本实用新型相对于现有技术具有如下的优点及效果本实用新型吹塑制品成型设备，通过设置真空吸塑装置，在模具合模时，真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气，使模具上、下模侧的料分别与模具充分贴合；型坯吹气成型时，真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气，使吹胀后的型坯外表面与模具型腔之间形成负压，使吹胀后的型坯在足够的压力差下延伸成型，不但可以成型ー些用普通吹塑成型エ艺无法成型的深、窄腔塑料制品，而且加快了型坯成型速度，缩短了型坯成型周期，提高了生产效率。
图I是真空吸塑装置示意图。图2是本实用新型成型方法的总体流程图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进ー步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。实施例一如图I所示，一种吹塑制品成型设备，包括料斗、螺杆剪切机构、模具、吹胀装置、合模机构、传动机构和真空吸塑装置，料斗通过输送管道与螺杆剪切机构连接，模具设置在螺杆剪切机构输出口下方，模具与吹胀装置连接，模具的两侧设置有合模机构，螺杆剪切机构、合模机构分别与传动机构连接，真空吸塑装置与模具连接。真空吸塑装置包括有管道5、真空泵I、负压罐3、压カ表2、真空阀4、真空室6、真空通道7、背扩孔8和抽气孔9，真空泵I与管道5 —端连接，负压罐3设置在管道5上，压力表2与负压罐3连接，真空阀4设置在管道5中，真空室6与管道5另外一端连接，真空通道7与真空室6连接，背扩孔8与真空通道7连接，抽气孔9与背扩孔8连接。抽气孔9与模具型腔10连接，抽气孔9的位置应位于吹胀后的型坯外表面与模具型腔10面最后接触的部位。
真空吸塑装置使吹胀后的型坯外表面与模具型腔10之间形成负压，使吹胀后的型坯在足够的压力差下延伸与模具贴合成型。设备还设置有型坯厚度控制系统。型坯厚度控制系统包括轴向壁厚控制系统和径向壁厚控制系统，以调整口模模唇与模芯的间隙。如图2所示，本实用新型的成型方法，包括下述步骤聚合物熔融混炼后挤出型坯；对型坯进行剪切；把剪切后的型坯下料到模具中；对型坯进行封口预吹气；模具合模，真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气，使模具上、下模侧的料分别与模具充分贴合；型坯吹气成型，真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气，使吹胀后的型坯外表面与模具型腔之间形成负压，型坯在压力差的作用下与模具型腔贴合成型；型坯冷却脱模。模具合模和真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气同时进行，使模具中上、下模侧的料能迅速充分地伸展不粘在一起，提高型坯与模具的贴合度；型坯吹气成型和真空泵通过管道抽取模具型腔内的空气同时进行，可以提供工作效率，缩短型坯吹塑成型时间，达到良好的成型效果。实施例二本实施例除下述特征外同实施例一所述抽气孔的数目为5个，抽气孔的间距为IOmm,均匀分布在模具型腔的最底部及转角处。实施例三本实施例除下述特征外同实施例一所述抽气孔的数目为20个，尤其在型坯轮廓复杂部位，抽气孔相对集中。实施例四本实施例除下述特征外同实施例一所述抽气孔的数目为30个，对于大平面的部位，抽气孔的间距为20mm，抽气孔要分布均匀，孔径和孔数应保证在吸塑期间迅速地将模具型腔中空气抽出，而不在型坯壁面上留下气孔痕迹。上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种吹塑制品成型设备，包括料斗、螺杆剪切机构、模具、吹胀装置、合模机构和传动机构，所述料斗通过输送管道与螺杆剪切机构连接，所述模具设置在螺杆剪切机构输出口下方，所述模具与吹胀装置连接，所述模具的两侧设置有合模机构，所述螺杆剪切机构、合模机构分别与传动机构连接，其特征在干所述设备还设置有真空吸塑装置，真空吸塑装置与模具连接。
2.根据权利要求I所述的设备，其特征在于所述真空吸塑装置包括有管道、真空泵、负压罐、压カ表、真空阀、真空室、真空通道、背扩孔和抽气孔，所述真空泵与管道一端连接，所述负压罐设置在管道上，所述压カ表与负压罐连接，所述真空阀设置在管道中，所述真空室与管道另外一端连接，所述真空通道与真空室连接，所述背扩孔与真空通道连接，所述抽气孔与背扩孔连接。
3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于所述抽气孔与模具型腔连接。
4.根据权利要求2所述的设备，其特征在于所述抽气孔的数目为多个，均匀分布在模具型腔的最底部及转角处。
5.根据权利要求4所述的设备，其特征在干所述抽气孔的数目为10 30个。
6.根据权利要求4所述的设备，其特征在于所述抽气孔的间距为10 20mm。
7.根据权利要求I所述的设备，其特征在于所述设备还设置有型坯厚度控制系统。
专利摘要本实用新型一种吹塑制品成型设备，包括料斗、螺杆剪切机构、模具、吹胀装置、合模机构和传动机构，所述料斗通过输送管道与螺杆剪切机构连接，所述模具设置在螺杆剪切机构输出口下方，所述模具与吹胀装置连接，所述模具的两侧设置有合模机构，所述螺杆剪切机构、合模机构分别与传动机构连接，其特征在于所述设备还设置有真空吸塑装置，真空吸塑装置与模具连接。本实用新型通过设置真空吸塑装置，不但可以成型一些用普通吹塑成型工艺无法成型的深、窄腔塑料制品，而且加快了型坯成型速度，缩短了型坯成型周期，提高了生产效率。
文档编号B29C49/78GK202412678SQ201120489400
公开日2012年9月5日 申请日期2011年11月30日 优先权日2011年11月30日
发明者吕凡磊, 杨军, 石贵初 申请人:广州市中新塑料有限公司