一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法
【专利摘要】一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法，其特征在于：印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法包括内胶结合层的压延方法和多片内胶结合层的拼硫方法二部分。实施本发明后明显的效果是：在内胶层制作中取消了需要大量甲苯溶剂并会产生有害气体排放的制浆工序，取消了需要消耗大量电能和热能并会产生有害气体排放的涂布工序，提高了印刷橡皮布的生产效率，降低了生产成本，减少了有害气体排放，有利环境保护。
【专利说明】一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及印刷橡皮布【技术领域】，特别涉及印刷橡皮布内胶层的制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]印刷橡皮布是胶版印刷机必需的配套部件，它是由多层布(3层或4层)和多层内胶层(2层或3层)以及面胶层结合组成，目前常用的三层布三层橡胶结构的印刷橡皮如图1所不:表面胶层1、第一层基布2、第一内胶层3、第二层基布4、第二内胶层5、底布6。
[0003]用传统工艺生产印刷橡皮布时，其内胶层制作工艺是先经过制浆工序，将经炼胶后的胶片溶于甲苯制成胶浆，再经过涂布工序，用涂布机将胶浆涂布到基布上，经烘干后形成内胶结合层，然后将多层内胶结合层和底布经拼压、预硫化后制成骨架结合层，再涂布面胶层，经硫化、表面打磨、裁切，最终制成印刷橡皮布成品。在制浆工序中，先要把炼胶后的胶片分切成1cm2左右的小片放入捣衆机,然后加入甲苯进行4?5个小时的搅拌,搅拌结束后再用过滤网进行滤浆，整个过程不但费时费力，需要大量的甲苯作为溶剂，而且在加料和过滤过程中会产生甲苯气体的排放；在涂布工序，内胶层涂布过程中，为了使其充分干燥、内部不产生气泡，每次涂布量不能太厚，且要通过烘道充分干燥后才能进行第二次涂布，如此重复多遍，直至达到内胶层规定的厚度，整个过程耗时长，且有甲苯气体的排放。因此，传统工艺的制作过程复杂，生产效率低，而且需要使用甲苯作为溶剂，然后又在过程中利用蒸汽加热或电加热的烘道让它完全挥发，能源消耗大，制作成本高，且不利于环保。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服上述缺陷，在印刷橡皮布制造时取消内胶层制作中会产生甲苯消耗和排放的制浆工序和涂布工序，采用内胶层压延方法。其特征在于:印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法包括内胶结合层的压延方法和多片内胶结合层的拼硫方法二部分。
[0005]内胶结合层的压延方法是:印刷橡皮布内胶胶料经炼胶放成胶片，将炼胶后的胶片通过三辊压延机压延成内层橡胶薄片，再通过三辊压延机与基布拼压在一起制成内胶结合层；
[0006]多片内胶结合层的拼硫方法是:将2?3层内胶结合层和一层底布通过鼓式硫化机拼压成骨架结合层，并进行预硫化；
[0007]所述的三辊压延机的主体包括有上辊、中辊、下辊，上辊的温度控制在7(TC?85°C之间，中辊的温度控制在60°C?75°C之间，下辊的温度控制在45°C?60°C之间，拼压时基布移动的速度在8米/分?10米/分之间，并对基布施以20N/cm的张力，压延后内层橡胶薄片厚度控制在0.20mm?0.40mm之间，拼压成的内胶结合层厚度控制在(0.50?
0.80) mm± 0.02mm 之间；
[0008]所述的鼓式硫化机的主体包括热鼓、钢带、3?4个放卷架，热鼓的温度控制在140°C?160°C，钢带压力在1Mpa?18Mpa之间，调节放卷架上的阻尼制动装置，对底布和内胶结合层施以20N/cm的张力，进入拼硫区间的时间为15分钟?25分钟，形成的骨架结合层厚度控制在(1.30?1.65)mm±0.02mm之间。
[0009]在制成的印刷橡皮布骨架结合层上涂以面胶结合胶，再涂以面胶，通过鼓式硫化机进行成品硫化，再经过表面处理，最后制成印刷橡皮布。
[0010]实施本发明后明显的效果是:在内胶层制作中取消了需要大量甲苯溶剂并会产生有害气体排放的制浆工序，取消了需要消耗大量电能和热能并会产生有害气体排放的涂布工序，提高了印刷橡皮布的生产效率，降低了生产成本，减少了有害气体排放，有利环境保护。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1为印刷橡皮布的结构示意图；
[0012]图2为本发明实施例的内胶结合层的压延方法示意图；
[0013]图3为本发明实施例的多片内胶结合层的拼硫方法示意图；
[0014]其中，1-表面胶层、2-第一层基布、3-第一内胶层、4-第二层基布、5-第二内胶层、6-底布、7-第一内胶结合层、8-第二内胶结合层、9-骨架结合层、10-上棍、11-中棍、12-下棍、13-炼胶后的胶片、14-内层橡胶薄片、15-热鼓、16-钢带、17-第I放卷架、18-第2放卷架、19-第3放卷架。
【具体实施方式】
[0015]以下结合附图，以三层布三层橡胶的印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法为例，对本发明作进一步描述:
[0016]见附图1,三层布三层橡胶印刷橡皮布的结构,从表面层到底层分别为:表面橡胶层1、第一层基布2、第一内胶层3、第二层基布4、第二内胶层5、底布6。
[0017]内胶结合层的压延方法:
[0018]见附图2，启动压延机，使压延机的上辊10、中辊11、下辊12处于传动状态，加热三个辊筒，上辊10为80°C、中辊11为70°C、下辊12为55°C，将炼胶后的胶片13放入上辊10和中辊11之间，调节上辊10和中辊11的间距，使压延出的内层橡胶薄片14的厚度为0.35mm，将第一层基布2送入中辊11和下辊12之间，调节中辊11和下辊12的间距为
0.65mm,调节三个棍筒的转速,使第一层基布2的运行线速度为8米/分,利用压延机送布机构的阻尼制动装置保持张力为20N/cm，经压延而成的第一内胶结合层7的厚度控制在
0.65mm±0.02mm之间，然后经冷却后收卷，重复以上方法，制作第二内胶结合层8。
[0019]多片内胶结合层的拼硫方法；
[0020]见附图3，分别将第一内胶结合层7、第二内胶结合层8、底布6放在第I放卷架17、第2放卷架18、第3放卷架19上，使第一内胶结合层7和第二内胶结合层8的内胶层向上，与底布6 —起送入鼓式硫化机热鼓15和钢带16之间进行拼硫,进入拼硫区间的时间为20分钟，热鼓15温度调节在150°C，钢带16的压力调节在16Mpa，分别调节3个放卷架上的阻尼制动装置，使张力保持在20N/cm，拼硫后制成骨架结合层9，其厚度控制在
1.65mm + 0.02mmo
[0021]在制成的印刷橡皮布骨架结合层上涂以面胶结合胶，再涂以面胶，通过鼓式硫化机进行成品硫化，再经过表面处理，最后制成印刷橡皮布。
【权利要求】
1.一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法，其特征在于:印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法包括内胶结合层的压延方法和多片内胶结合层的拼硫方法二部分。 内胶结合层的压延方法是:印刷橡皮布内胶胶料经炼胶放成胶片，将炼胶后的胶片通过三辊压延机压延成内层橡胶薄片，再通过三辊压延机与基布拼压在一起制成内胶结合层； 多片内胶结合层的拼硫方法是:将2?3层内胶结合层和一层底布通过鼓式硫化机拼压成骨架结合层，并进行预硫化。
2.根据权利要求1所述的一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法，其特征在于:所述的三辊压延机的主体包括有上辊、中辊、下辊，上辊的温度控制在70°C?85°C之间，中辊的温度控制在60°C?75°C之间，下辊的温度控制在45°C?60°C之间，拼压时基布移动的速度在8米/分?10米/分之间，并对基布施以20N/cm的张力，压延后内层橡胶薄片厚度控制在0.20mm?0.40mm之间，拼压成的内胶结合层厚度控制在(0.50?0.80)mm±0.02mm之间。
3.根据权利要求1所述的一种印刷橡皮布制造中的内胶层压延方法，其特征在于:所述的鼓式硫化机的主体包括热鼓、钢带、3?4个放卷架，热鼓的温度控制在140°C?160°C，钢带压力在1Mpa?ISMpa之间，调节放卷架上的阻尼制动装置，对底布和内胶结合层施以20N/cm的张力，进入拼硫区间的时间为15分钟?25分钟，形成的骨架结合层厚度控制在(1.30 ?1.65)mm±0.02mm 之间。
【文档编号】B29C43/24GK104227900SQ201310236602
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年6月14日 优先权日:2013年6月14日
【发明者】徐毛清 申请人:上海新星印刷器材有限公司