一种导音管、导音管制备方法及模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种导音管、导音管制备方法及模具，为解决现有导音管壁厚不均匀，加工工艺复杂等问题而设计。该导音管包括三通管导音段和直管导音段，所述三通管导音段的接口端和所述直管导音段的接口端通过热熔方式粘接在一起，并在接口处形成接痕。同时提出导音管制备方法及模具。使用本发明中的制备方法制成的导音管，具有柔软、抗温度变化率低、壁厚均匀等特点，声音放大效果好，听诊效果佳；本发明将三通管导音段和直管导音段分开成型后再粘接在一起，对成型模具的要求相对较低，同时还提高了产品质量和整体生产效率，经济效益更好。
【专利说明】一种导音管、导音管制备方法及模具
【技术领域】
[0001]本发明属于医疗器械配件领域，具体涉及一种导音管、导音管制备方法及模具。
【背景技术】
[0002]如图1所示，现有听诊器通常采用一整根导音管，且现有的听诊器导音管为PVC浸塑一体成型的，从而导致导音管管壁厚度不均匀。
[0003]PVC导音管的加工工艺为:先将分解好的模具组装好，然后对组装好的模具加温，再将加温后的模具浸入PVC料中，待模具吸附PVC成型后放入烤箱高温固化，随后对固化成型PVC导音管脱模分解，最后对成型的PVC管剪切即可。可见，在PVC导音管的制作过程中，是将加温后的模具浸在PVC的料中，由于模具的各个部位的温度不同，导致模具不同部位吸附的PVC料的厚度不同。其次，PVC导音管的管壁厚度与模具滞留在PVC料中的时间长短有关，而工人对模具浸塑时间的控制无法做到绝对一致，如果偏差Is或2S也会导致导音管的壁厚不同。故PVC管的一致性较差，每根管子均不相同，即便是同一根管子的壁厚也不均匀，从而导致抗外界噪音的能力不一致，因而严重影响外观和听音质量。
[0004]另外，由于PVC管受温度影响成线性变化，PVC管受温度影响的变化率为30%-40%，随着温度降低管子会变的很硬。
[0005]再者，PVC导音管生产过程中由于需要分解脱模，故工人的工作量大，生产效率非常低，一天一个生产工人只能生产100-200条PVC导音管。
[0006]如图2所示，现有听诊器也出现了组合式导音管(申请号为CN201120294632.5)，包括三通管导音段和直管导音段，还包括三通连接件，三通管导音段和直管导音段通过三通连接件连接。
[0007]不过该组合式导音管需要三通连接件，组合式导音管的加工工艺就增加了涉及三通连接件的步骤:准备好两端部设有内螺纹孔的三通连接件、一端设有外螺纹的模具芯棒、三通连接件的内螺纹孔与模具芯棒的外螺纹配合固定、将固定连接的三通连接件与模具芯棒悬置于三通型注胶模具所预留的槽中、三通连接件的另一端置于合上后三通型注胶模具的外部、将组合式导音管的下半部分的一端套于组合式导音管的上半部分的三通连接件未裹覆硅胶的一端。
[0008]该组合式导音管的制备方法涉及三通连接件的步骤多，使该制备方法制作复杂，三通连接件的使用也导致生产成本高。
[0009]现有听诊器也出现了听诊管(申请号为CN201210080016.9)，包括由硅胶材料制成的管体部，管体部包括用于与听筒连接的上端部和用于与听诊器连接的下端部，管体部经注射模压工艺热固一体成型。这种一体成型的听诊管在制作时固热一体成型过程中需要使用模具，如果将模具的上端部和下端部的内径尺寸制作成一样且胶管长度过长，必定会导致生产出的产品的质量和使用效果不好；如果模具的上端部和下端部以及内芯的尺寸不一致，同时整体长度过长将会导致制造模具的成本大幅增加且生产稳定性变差，成品率变低，经济效益下降。
【发明内容】
[0010]本发明的一个目的是提出一种管壁厚度均匀、抗噪能力强、加工工艺简单的导音管。
[0011]本发明的另一个目的是提出一种低温环境仍能正常使用的导音管。
[0012]本发明的又一个目的是提出一种声音放大效果好，听诊效果佳的导音管。
[0013]本发明的再一个目的是提出一种加工工艺简单、加工精度高的导音管制备方法。
[0014]本发明的还一个目的是提出一种加工工艺简单、加工精度高的导音管模具。
[0015]为达此目的，一方面，本发明采用以下技术方案:
[0016]一种导音管，所述导音管包括三通管导音段和直管导音段，
[0017]所述三通管导音段的接口端和所述直管导音段的接口端通过热熔方式粘接在一起，并在接口处形成接痕。
[0018]优选的，所述三通管导音段和所述直管导音段由硅胶、橡胶、乳胶或TPU材料制成。
[0019]优选的，所述三通管导音段与所述直管导音段的材料不同。
[0020]优选的，所述三通管导音段与所述直管导音段的颜色不同。
[0021]优选的，所述三通管导 音段的内径大于所述直管导音段的内径，所述三通管导音段与所述直管导音段接口处形成内壁截面呈阶梯状、弧形面状或斜面状的接痕。
[0022]优选的，所述三通管导音段与所述直管导音段之间通过补充注射导音管原料或粘结剂在接口处形成外壁呈环状的接痕。
[0023]另一方面，本发明采用以下技术方案:
[0024]一种制备上述导音管的方法，包括如下步骤:
[0025]步骤A、通过模具注射分别制备三通管导音段和直管导音段；
[0026]步骤B、将步骤A中制备好的所述三通管导音段和所述直管导音段的接口通过热熔方式粘接起来并在接口处形成接痕，得到半成品导音管；
[0027]步骤C、将步骤B中的半成品导音管进行定型和表面处理，得到上述的导音管。
[0028]进一步的，步骤B具体为:
[0029]步骤B1、将三通管导音段的接口端与直管导音段的接口端对接，并置于整体成型模具中；
[0030]步骤B2、对所述三通管导音段的接口端与所述直管导音段的接口端加温硫化，使其粘合固定，并在接口处形成接痕，其中，热压时间为200秒-300秒，热压温度为1650C _185°C，热压锁模压力为150吨-200吨；
[0031]步骤B3、热压完成后开模即可得到半成品导音管。
[0032]优选的，步骤B2还包括向所述三通管导音段与所述直管导音段的接口处补充注射导音管原料或粘结剂。
[0033]进一步的，步骤C包括:
[0034]步骤Cl、将所述步骤B中的半成品导音管放入烤箱中烘烤3-5小时，烘烤温度为200 0C ；
[0035]步骤C2、烘烤结束后，对导音管进行表面喷丸或喷砂处理；[0036]步骤C3、对经过喷丸或喷砂处理的导音管的外表面再进行喷油处理。
[0037]另一方面，本发明采用以下技术方案:
[0038]一种用于制备上述导音管的模具，包括用于制备三通管导音段的三通管导音段模具、用于制备直管导音段的直管导音段模具以及用于将所述三通管导音段和所述直管导音段粘接在一起的整体成型模具。
[0039]本发明的有益效果为:
[0040](I)本发明中的导音管管壁厚度更加均匀，在使用过程中能够更好的抵抗外界噪音，使用本发明中的导音管配合听诊器使用可获得更好的听诊效果。
[0041](2)本发明中的导音管解决现有导音管因使用PVC材料制造而承受温度影响变化率大的问题，在温度变化较大的环境当中使用不易发生损坏适用范围更广。
[0042](3)本发明中的三通管导音段的内径尺寸大于直管导音段的内径尺寸，使得声音从直管导音段传入三通型导引管的过程中，声音放大效果更好，听诊效果更佳。
[0043](4)本发明将三通管导音段和直管导音段分开成型后再将接口通过热熔方式粘接在一起，对成型模具的要求相对较低，同时还提高了产品质量和整体生产效率，经济效益更好。[0044](5)在将三通管导音段和直管导音段粘接时，向接口处补充注射导音管原料形成环形接痕，使得粘接更加牢固，导音管使用更加可靠，有效延长导音管的使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0045]图1为现有PVC —体成型导音管不意图；
[0046]图2为现有组合式导音管结构示意图；
[0047]图3为本发明实施例一导音管结构不意图；
[0048]图4是图3的局部放大视图；
[0049]图5为本发明实施例一直管导音段模具结构示意图；
[0050]图6为本发明实施例一直管导音段下模、模芯结构俯视图；
[0051]图7为本发明实施例一三通管导音段下模、模芯结构俯视图；
[0052]图8为本发明实施例一导音管整体成型下模、模芯结构俯视图；
[0053]图9是本发明实施例二导音管结构示意图；
[0054]图10是图9的局部放大图；
[0055]图11是本发明实施例二导音管整体成型下模、模芯结构俯视图；
[0056]图12是图11的局部放大图。
[0057]图中:
[0058]1、三通管导音段；2、直管导音段；3、接痕；4、直管导音段上模；41、直管导音段上模芯槽；5、直管导音段下模；51直管导音段下模芯槽、6、直管导音段模芯；7、三通管导音段下模；71、三通管导音段下模芯槽；8、三通管导音段模芯；9、整体成型下模；91、整体成型模具下成型槽；92、接痕槽；10、整体成型模芯。
【具体实施方式】
[0059]下面结合附图并通过具体实施例的方式对本发明进行更加详细的说明。[0060]实施例一:
[0061]如图3和图4所示，是本实施例提供的一种导音管，包括三通管导音段I和直管导音段2，所述三通管导音段I的接口端和所述直管导音段2的接口端通过热熔方式粘接在一起。三通管导音段I的内径大于直管导音段2的内径，三通管导音段I与直管导音段2的接口处形成内壁截面呈斜面状的接痕3。三通管导音段I和直管导音段2均由硅胶制成。
[0062]其中，三通管导音段的内径尺寸范围为3mm-6.5mm,长度范围为120mm-320mm，管壁厚度范围为0.7mm-3.5mm ;直管导音段的内径尺寸范围为2.5mm-7mm,长度范围为250mm-500mm,管壁厚度范围为0.7mm_3.5mm。可根据实际需求确定。
[0063]本实施例还提出一种制备上述导音管的模具，该模具包括用于制备三通管导音段I的三通管导音段模具、用于制备直管导音段2的直管导音段模具以及用于将所述三通管导音段I和所述直管导音段2粘接在一起的整体成型模具。
[0064]三通管导音段模具的结构如图7所示，包括三通管导音段上模(图中未显示)、三通管导音段下模7和三通管导音段模芯8，三通管导音段上模上设置有三通管导音段上模芯槽；三通管导音段下模7上设置有三通管导音段下模芯槽71。
[0065]直管导音段模具的结构如图5和6所不，包括直管导音段上模4、直管导音段下模5和悬置于直管导音段上模4与直管导音段下模5之间的直筒型模芯6 ;直管导音段上模4和直管导音段下模5上分别设置有与直筒型模芯6相配合的直管导音段上模芯槽41和直管导音段下模芯槽51。
[0066]导音管整体成型模具的结构如图8所示，包括导音管整体成型上模(图中未示出)、导音管整体成型下模9和悬置于导音管整体成型上模与导音管整体成型下模9之间的导音管整体成型模芯10 ;导音管整体成型上模和导音管整体成型下模9上分别设置有导音管整体成型模具上成型槽和导音管整体成型模具下成型槽91。导音管整体成型模芯10上接痕3对应位置处设置有截面呈斜面状的过渡段。
[0067]生产本实施例中的导音管包括如下步骤:
[0068]步骤A、通过模具注射分别制备三通管导音段和直管导音段；三通管导音段的制备方法具体为，将硅胶料注射到三通管导音段模具中并进行热压成型，热压时间为200秒，热压温度为165°C，热压锁模压力为150吨；直管导音段的制备方法具体为，将硅胶料注射到直管导音段模具中并进行热压成型，热压时间为250秒，热压温度为170°C，热压锁模压力为170吨。
[0069]步骤B、将步骤A中制备好的所述三通管导音段和所述直管导音段的接口通过热熔方式粘接起来，得到半成品导音管；具体包括:
[0070]步骤B1、将三通管导音段的接口端与直管导音段的接口端对接，并置于整体成型模具中；
[0071]步骤B2、对所述三通管导音段的接口端与所述直管导音段的接口端加温硫化，使其粘合固定，并在接口处形成接痕，其中，热压时间为200秒-300秒，热压温度为1650C _185°C，热压锁模压力为150吨-200吨；
[0072]步骤B3、热压完成后开模即可得到半成品导音管。
[0073]步骤C、将所述步骤B中的半成品导音管放入烤箱中烘烤3-5小时，烘烤温度为2000C ;烘烤结束后，对导音管进行表面喷丸或喷砂处理；对经过喷丸或喷砂处理的导音管的外表面再进行喷油处理。
[0074]对完整的导音管进行表面喷丸或喷砂处理可使接口处的表面平整光滑，手感细腻；经过喷丸或喷砂的导音管表面还可以进行喷油处理，喷油处理可以使导音管表面的粘性减低，不粘灰，抗静电，手感光滑细腻度再次增强，使用时用户体验感更好。
[0075]本发明中的导音管的三通管导音段部分的内径尺寸比直管导音段部分的内径尺寸大，这使得声音从直管导音段传入三通型导引管的过程中，声音放大效果更好，听诊效果更佳。将三通管导音段部分和直管导音段部分分开成型后再通过热熔方式粘接在一起，对成型模具的要求相对较低，生产时稳定性好，成品率高，经济效益更好。
[0076]模具中的热压成型条件不局限于本实施例中所述的成型条件，热压时间范围为200秒-300秒，热压温度范围为165°C _185°C，热压锁模压力范围为150吨-200吨，可根据实际需求确定。导音管的原料也不局限于硅胶料，还可以采用橡胶、乳胶或TPU材料等弹性材料制成，且三通管导音段与直管导音段的材料可以相同，也可以不同，只要两种材料具有相容性即可。三通管导音段和直管导音段的颜色也可以不同。导音管整体成型模芯的过渡段截面不局限于斜面状，还可以为阶梯状或圆弧状等其他形状，相应形成的接痕内壁截面形状与过渡段截面形状一致。
[0077]实施例二:
[0078]本实施例中的导音管结构与实施例一基本相同，如图9和图10所示，包括三通管导音段I和直管导音段2，所述三通管导音段I的接口端和所述直管导音段2的接口端通过热熔方式粘接在一起。三通管导音段I的内径大于直管导音段2的内径，三通管导音段I与直管导音段2的接口处形成内壁截面呈斜面状的接痕3。不同之处在于，本实施例中导音管由于在三通管导音段I和直管导音段2的接口处补充注射导音管原料或粘结剂，因此，在接口处形成的接痕3外壁呈环状。
[0079]制备上述导音管的模具与实施例一提出的模具结构基本相同，包括用于制备三通管导音段I的三通管导音段模具、用于制备直管导音段2的直管导音段模具以及用于将所述三通管导音段I和所述直管导音段2粘接在一起的整体成型模具。如图11所示，不同之处在于，整体成型模具的成型槽一侧与所述三通管导音段I接口处形状相适配，另一侧与所述直管导音段2接口处形状相适配，所述成型槽的中部还设置有接痕槽92，通过向所述接痕槽92内补充注射导音管原料或粘结剂以形成外壁呈环状的接痕3。
[0080]相应的，本实施导音管的制备方法相对于实施例一的不同之处在于，在步骤B2中，对模具进行加热加压使得所述三通管导音段的接口端与所述直管导音段的接口端熔化，向所述三通管导音段与所述直管导音段的接口处补充注射硅胶料或粘结剂，硅胶料或粘结剂填充接痕槽，使得两段的接口端粘接在一起，其中，热压时间为200秒，热压温度为165°C，热压锁模压力为200吨。通过补充注射硅胶料或粘结剂的操作使得三通管导音段与直管导音段更加牢固的粘结在一起，使得导音管使用更加可靠，有效延长导音管的使用寿命O
[0081]以上所述的仅是本发明的原理和优选实施例。应当指出，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干的变形和改进，也应视为属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种导音管，其特征在于: 所述导音管包括三通管导音段(I)和直管导音段(2)， 所述三通管导音段(I)的接口端和所述直管导音段(2)的接口端通过热熔方式粘接在一起，并在接口处形成接痕(3 )。
2.根据权利要求1所述的一种导音管，其特征在于:所述三通管导音段(I)和所述直管导音段(2)由硅胶、橡胶、乳胶或TPU材料制成。
3.根据权利要求2所述的一种导音管，其特征在于:所述三通管导音段(I)与所述直管导音段(2)的材料不同或颜色不同。
4.根据权利要求1所述的一种导音管，其特征在于:所述三通管导音段(I)的内径大于所述直管导音段(2)的内径，所述三通管导音段(I)与所述直管导音段(2)接口处形成内壁截面呈阶梯状、弧形面状或斜面状的接痕(3 )。
5.根据权利要求1所述的一种导音管，其特征在于:所述三通管导音段(I)与所述直管导音段(2 )之间通过补充注射导音管原料或粘结剂在接口处形成外壁呈环状的接痕(3 )。
6.一种制备如权利要求1-5任一项所述导音管的方法，其特征在于，包括如下步骤: 步骤A、通过模具注射分别制备三通管导音段和直管导音段； 步骤B、将步骤A中制备好的所述三通管导音段和所述直管导音段的接口通过热熔方式粘接起来并在接口处形成接痕，得到半成品导音管； 步骤C、将步骤B中的半成品导音管进行定型和表面处理，得到如权利要求1-5任一所述的导音管。`
7.根据权利要求6所述的一种制备导音管的方法，其特征在于，步骤B具体为: 步骤B1、将三通管导音段的接口端与直管导音段的接口端对接，并置于整体成型模具中； 步骤B2、对所述三通管导音段的接口端与所述直管导音段的接口端加温硫化，使其粘合固定，并在接口处形成接痕，其中，热压时间为200秒-300秒，热压温度为165 °C -185 °C，热压锁模压力为150吨-200吨； 步骤B3、热压完成后开模即可得到半成品导音管。
8.根据权利要求7所述的一种制备导音管的方法，其特征在于，步骤B2还包括向所述三通管导音段与所述直管导音段的接口处补充注射导音管原料或粘结剂。
9.根据权利要求6所述的一种制备导音管的方法，其特征在于，步骤C包括: 步骤Cl、将所述步骤B中的半成品导音管放入烤箱中烘烤3-5小时，烘烤温度为200 0C ； 步骤C2、烘烤结束后，对导音管进行表面喷丸或喷砂处理； 步骤C3、对经过喷丸或喷砂处理的导音管的外表面再进行喷油处理。
10.一种用于制备如权利要求1-5任一项所述导音管的模具,其特征在于:包括用于制备三通管导音段的三通管导音段模具、用于制备直管导音段的直管导音段模具以及用于将所述三通管导音段和所述直管导音段粘接在一起的整体成型模具。
【文档编号】B29C33/76GK103479384SQ201310463529
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年9月30日 优先权日:2013年9月30日
【发明者】单希杰 申请人:无锡市凯顺医疗器械制造有限公司