金属片在模具上通过微焊临时保持的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种注射成型树脂的方法，诸如RTM模制。该方法使得能够制造包括树脂体部和形成复合材料部件的表面的片或条的复合材料部件。该复合材料部件可为轴流涡轮机的环形压气机壳体，其具有复合材料环形壁。该方法包括以下步骤：(a)通过诸如焊缝或微焊缝等紧固器件将片抵靠模具表面放置并保持(104)；(b)在模具中注射树脂和使树脂固化(110)，以通过将树脂粘合至片而形成体部；当释放力(62)施加到复合材料上时，通过紧固器件释放片，并且释放复合材料部件的部件(111)。
【专利说明】金属片在模具上通过微焊临时保持
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种树脂注射成型的方法。更特别地，本发明涉及一种将复合材料部件与金属片模制的方法，其中所述金属片形成注射成型的复合材料部件的表面。本发明还涉及一种根据本发明的涡轮机压气机的复合材料模制壳体。
【背景技术】
[0002]轴向涡轮机的重量，特别地是在飞机中的轴向涡轮机的重量应当降低。为了获得该目的，需要降低其壳体的重量。该重量的降低通过将复合材料用于制备例如压气机的外壳体而变成可能。然而，这样的外壳体可能具有金属插入件，例如金属条，用作耐磨材料环形层的抓持面。这是有益的，因为耐摩层的附着性在金属上比在复合材料上更好。
[0003]可从文件EP 2418387A1已知一种轴向涡轮机的压气机壳体。该壳体包括复合材料壁，其中金属条施加在壳体的内表面上。复合材料壁由布置在模具中的预成型件形成，该预成型件在RTM过程中在该模具中接收注射的树脂。金属条通过使用胶水在模制后附接至复合材料壁。该压气机壳体的实施例用于连结复合材料壳体和金属条。然而，金属条在外壳中的定位由于壳体的弯曲的形状而变得复杂。
[0004]为了简化金属条的实施，本领域的技术人员已知将金属条抵靠模具表面定位，并且然后在上方布置复合材料部件的预成型件。该金属条是由预成型件保持，该预成型件自身由模具在模具闭合时锁定在位。然而，注射的树脂的压力可能将预成型件移动和变形。因此，该金属条可能大幅度地移动，并且可能不再处于其预定位置。
【发明内容】
[0005]抟术问是页
[0006]本发明旨在解决至少一个由现有技术引起的问题。更特别地，本发明旨在改进条在注塑模具中的保持。
_7] 技术方案
[0008]本发明涉及一种制造复合材料部件的方法，该复合材料部件包括树脂体部和形成所述部件的表面的金属片，所述方法包括以下步骤:(a)将片抵靠模具的表面放置；(b)在模具中注射树脂和使树脂固化以通过将树脂粘合至金属片而形成体部；(C)移除复合材料部件；其特征在于步骤(a)包括通过紧固器件将片紧固在模具表面的步骤，该紧固器件构造为在步骤(b)过程中保持片并且用于在步骤(C)过程中当施加释放复合材料部件的力时而释放片。
[0009]根据本发明的有利实施例，紧固器件包括以下的一个或多个:焊接部、微焊部、电阻焊部、锡焊部、胶粘部、钉接部、螺钉连接部。
[0010]根据本发明的有利实施例，紧固器件构造为当在ΙΟΟΝ/m2到10000N/m2范围内的力沿模具释放方向施加到片时优选地通过断裂所述器件而释放片。
[0011]根据本发明的有利实施例，紧固器件构造为使得片到模具表面的紧固弱于在树脂的固化后片与体部的紧固。
[0012]根据本发明的有利实施例，步骤(a)的片初始为大体平的并且柔性的，并且在呈弧形的或向内弯曲的模具的表面上被弯曲。
[0013]根据本发明的有利实施例，在步骤(b)之前，所述方法包括在步骤(b)之前的将覆盖片的纤维预成型件引入模具中的步骤(b_3)，所述预成型件优选地在复合材料部件的体部的大部分体积中延伸。
[0014]根据本发明的有利实施例，该方法包括在步骤(b_3)和步骤(b)之间的步骤(b-1)，在该步骤(b-Ι)过程中，预成型件将片压靠模具的表面，可选地该预成型件将片变形并且将其更大程度地抵靠模具表面。
[0015]根据本发明的有利实施例，纤维预成型件包括纤维层的堆叠，该纤维层优选地是编织物。
[0016]根据本发明的有利实施例，纤维预成型件包含碳纤维和/或玻璃纤维，该预成型件优选地由树脂预浸溃。
[0017]根据本发明的有利实施例，片包括具有主延伸轴线的条形形状；紧固器件平行于主延伸轴线分布。
[0018]根据本发明的有利实施例，每个紧固器件包括在0.0Olmm至20.0Omm范围内，优选地在0.005mm至2.0Om范围内，更优选地在0.0lOmm至0.05mm范围内的大体直径。
[0019]根据本发明的有利实施例，复合材料部件是轴流压气机的环形的外壳体等，具有内环形表面，所述片为抵靠内环形表面而施加的环形片，所述片可选地成形为拱形。
[0020]根据本发明的有利实施例，内环形表面具有变化的半径，该片包括在其表面上分布的多个穿孔或切口以提高其贴合内表面的能力。
[0021]根据本发明的有利实施例，环形壳体由环形壳体半部分形成，环形壳体半部分由轴向延伸平面分隔，所述平面可选地还分隔所述片，优选地所述壳体半部包括径向延伸的轴向凸缘和环形凸缘。
[0022]根据本发明的有利实施例，片由耐磨材料层覆盖，该耐磨材料层适合于与转子叶片的端部通过磨损配合以提供密封。
[0023]根据本发明的有利实施例，片是金属的，可选地该片状件包含钢、铝、钛、铜和/或这些材料中的至少一种的合金。
[0024]根据本发明的有利实施例，片是金属箔或金属带。
[0025]根据本发明的有利实施例，紧固器件形成至少一个紧固区域，优选地形成从彼此隔开的若干紧固区域。
[0026]根据本发明的有利实施例，紧固区域包括至少一个、优选地若干个紧固点。
[0027]根据本发明的有利实施例，每个紧固区域和/或每个紧固点具有一定的拉伸强度和/或剪切强度，该拉伸强度和/或剪切强度小于500N，优选地小于10N，更优选地小于0.1N。
[0028]根据本发明的有利实施例，每个紧固区域具有的一定的弹力，该弹力小于1000J，优选地小于100J，更优选地小于10J，可选地小于1J。
[0029]根据本发明的有利实施例，片是环形的并且沿轴向方向具有大于1%的直径变化，优选地具有大于3%的直径变化。
[0030]根据本发明的有利实施例，模具是充分刚硬的。
[0031]根据本发明的有利实施例，片的厚度小于2.00mm，优选地小于0.50mm，更优选地小于 0.10mnin
[0032]根据本发明的有利实施例，在步骤(b)过程中，注射在Ibar到15bar范围内的压力下进行。
[0033]根据本发明的有利实施例，模具适合于打开和闭合。
[0034]根据本发明的有利实施例，预成型件在模具闭合时压缩。
[0035]根据本发明的有利实施例，当片在步骤(b_l)过程中压靠金属模具表面时，该片优选地弹性变形，更优选地大部分弹性变形，并且可选地塑性地变形。
[0036]本发明的优点
[0037]本发明帮助简化片在模具中的保持。实现一些点焊可能就足够，这仅需要很小的成本。此外,该方法还允许保持片相对于复合材料部件的精确定位。
【专利附图】
【附图说明】
[0038]图1显示了根据本发明的轴流涡轮机。
[0039]图2是根据本发明的涡轮机压气机的示意图。
[0040]图3是示出根据本发明的模制方法的流程图。
[0041]图4显示了根据本发明的抵靠模制表面引入金属片的步骤。
[0042]图5显示了根据本发明的将金属片固定在模具表面上的步骤。
[0043]图6是沿图5中标记的线6-6的剖视图，并且图表了根据本发明的抵靠模制表面建立纤维预成型件的步骤。
[0044]图7显示了根据本发明的部分闭合模具的步骤。
[0045]图8显示了沿图7的线8-8的剖视图。
[0046]图9示出了本发明的通过预成型件在金属片上施加压力的步骤。
[0047]图10图示了根据本发明的将树脂注射到模具中并使树脂聚合的步骤。
[0048]图11显示了根据本发明的金属片的释放的步骤。
[0049]图12示意性地显示了本发明的复合材料模制部件取出的步骤。
【具体实施方式】
[0050]在下面的描述中，术语内部的或内在的和外部的或外在的是指相对于轴流涡轮机的旋转轴线的位置。
[0051]图1示意性地显示了轴流涡轮机。在该例中为双流涡轮喷气发动机。涡轮喷气发动机2包括称为低压压气机4的第一压缩级、称为高压压气机7的第二压缩级、燃烧室9和一个或多个涡轮级10。在操作过程中，经由中心轴传递至转子12的涡轮10的机械功率使得两个压气机4和7运动。这意味着，提高传动比可增大传递至压气机的旋转速度。替代的，多个涡轮级可经由中心轴而每个都被连接至压气机级。这些包括与定子叶片排相关联的若干转子叶片排。转子绕旋转轴线14的旋转产生空气流，并且逐渐地压缩空气流直到进入燃烧室10。
[0052]进气风扇16联接至风扇转子12并且产生空气流，该空气流被分为第一流体18和第二流体20，其中第一流体18通过涡轮机的上述不同级，第二流体20沿着涡轮机经过环形管道(部分示出)，然后与第一流体在涡轮出口处汇合。第一流体18和第二流体20是环形的，它们由涡轮机的壳体引导。为了该目的，壳体可具有在内部或外部的金属环或圆柱形壁。
[0053]图2是图1的涡轮机2的轴流压气机的剖视图。压气机可为低压压气机4。可观察到第一流体18和第二流体20的分隔鼻件和风扇16的一部分。转子12包括若干排转子叶片24，在该例中有三排。
[0054]低压压气机4包括多个整流器，在该例中包括4个，每个整流器包括一排定子叶片26。整流器与风扇16相关联，或者与一排转子叶片相关联，以使空气流变直或将空气流整流，从而将流体的速度转换为压力。
[0055]压气机包括至少一个复合材料部件28，诸如外壳体28。复合材料部件28可包括用于将分隔鼻件22固定和/或以固定至涡轮机32的中间壳体的环形凸缘30。环形凸缘30可包括安装孔(未示出)以允许通过螺栓或锁紧螺栓附接。复合材料部件28为环形形状，具有绕涡轮机的旋转轴线14的旋转轮廓。
[0056]复合材料部件28包括可选地具有环形壁34的形状的本体。环形壁34具有子弹形状，沿轴线14具有半径变化。该半径变化可以颠倒。环形壁34具有双曲率的内表面，一个曲率沿轴向平面，另一个曲率沿径向平面。应当理解的是，径向平面垂直于轴线14，而轴向平面轴向地和径向地延伸。
[0057]环形壁34可具有一系列安装孔(未示出)以用于固定定子叶片26。安装孔可提供有插入件(未示出)，用于加强复合材料部件28的复合材料。这些插入件可结合到凸缘30或环形壁34的厚度中。
[0058]复合材料部件28还可作为是环形耐磨层36的支撑体，该环形耐磨层36抵靠环形壁34布置并且意图为提供与转子叶片24的外端的密封。复合材料部件28可包括复合材料，例如具有有机基质和碳纤维。
[0059]为了改善耐磨层36的粘附性，复合材料部件28包括至少一个，优选地若干个条38 (也称为片38或带38)，该条优选地为金属的，并且介于每层耐磨层36和复合材料部件28之间。它们具有环形形状。片38可轴向延伸在大部分耐磨层36的上方。
[0060]复合材料部件28可为外壳体的半壳。其可形成外壳体的沿顺着轴线14延伸的平面而分开的一部分。为了结合半壳，半壳设置有轴向凸缘以紧固至彼此。
[0061]根据本发明的范围，环形壁是可选的方面。片可施加到复合材料部件的任意体部，例如，形成任意材料块的体部。
[0062]图3示出了制造复合材料部件的方法的流程图，该复合材料部件包括树脂体部和形成所述部件的表面的金属片。复合材料部件可通过RTM方法(树脂传递模制)制备，允许树脂传递至包括预成型件的模具中。
[0063]该方法可包括下列步骤的可能以该顺序的连续、过程:
[0064](a-1)供应或制造100片；
[0065](a)将片至少部分地抵靠模具的表面放置104 ；
[0066](a+Ι)将片使用紧固器件紧固105在模具表面上；
[0067](b-3)将预成型件抵靠片放置106在模具中；
[0068](b-2)部分地闭合107模具；
[0069](b-1)在模具的完全闭合过程中通过预成型件在片上施加109压力；
[0070](b)注射和固化110树脂；
[0071](Cl)将片从紧固器件释放111 ；
[0072](c2)将复合材料部件从模具移除112。
[0073]在步骤(a-Ι)中提供或制造的片是大致平的。当片整合到复合材料部件中时，片的尺寸可大致对应于由片占据的展开形状。片状件大体是薄的。其厚度小于2.00mm，优选地小于0.20mm。其本质上是柔性的。柔性的意味着该片可拱起以形成圆形的至少十分之一，优选地形成半圆，而同时弹性变形。其构造为拱起，例如通过形成半圆，并且通过弹性变形贴合环形壁的内表面。步骤(a-Ι)可为步骤(a)的子步骤。
[0074]该片是大致细长的并且形成了具有宽度的至少三倍、优选地至少十倍的长度的条。其具有沿其主延伸部延伸的相对的纵向边缘。该片可包括挖切部以提高其变形并且贴合金属模具的表面的能力。
[0075]将预成型件放置106入模具中的步骤(b-3)可为预成型件的制造或供应以及放置106。该预成型件可与其放置同时制备。
[0076]步骤(Cl)和(c2)可以是移除复合材料部件的步骤(C)的子步骤，其中步骤(C)可选地是总步骤。
[0077]图4示出了将片抵靠模具的表面42放置的步骤(a)。
[0078]模具包括若干模具部分，至少一个模具部分为第一模具部分40。模具部分相对于彼此可移动。片38抵靠第一模具部分40放置。第一模具部分40具有形成环形壁的内表面的至少互补部分的模制表面42或表面42。表面42是向内弯曲的和/或拱形的。其沿环形壁的轴向和径向方向再现该曲线，以及曲率中的变化。表面42的至少一部分是金属的，所述部分接收片38。第一模具部分40可允许制造外壳体的半壳。
[0079]片38的至少一部分压靠为金属的表面42的至少一部分。片状件沿至少两个方向成弓形。其两端彼此靠近，纵向边缘可具有不同的长度。优选地，这些变形主要是弹性变形。片和表面42之间的接触区域可为沿片延伸且远离其边缘的接触线44 ;或是沿着片的周长。可选地，片38在其整个表面上压靠表面42。
[0080]图5示出了将片紧固105在模具表面上的步骤(a+Ι)。步骤(a+Ι)可为步骤(a)的中间步骤。
[0081]为了保持抵靠表面42，片状件38可例如使用紧固器件46临时地固定至表面42。紧固器件46可包括以下的一个或多个:焊接部、微焊部、电阻焊或点焊部、锡焊部、胶粘部、钉接部、螺钉连接部。固定器件46可在模具上和/或片38上。
[0082]紧固器件46可形成在接触区域处。它们可以形成至少一个紧固区域，优选地远离彼此并且可选地分布在片上的若干个紧固区域。每个紧固区域可包括一个或多个紧固点，例如点焊部。紧固器件可沿一条或多条线延伸。紧固区域可沿线分布，例如沿着接触线44分布。紧固器件可形成沿片分布的至少三个紧固区域:一个中心区域和两个横向区域。中心区域可包括两个紧固点，例如两处点焊缝，这两个点焊缝可选地轴向间隔开。横向区域可每个包括三个紧固点，例如点焊缝，这些点焊缝以三角形布置。这些点焊缝从而轴向地分布以在片紧固期间帮助轴向地挤压该片。固定器件46可包括焊锡点和/或焊缝区域。焊缝46可通过点和/或摩擦而实现。紧固器件可具有小于2.0Omm的直径，可选地小于0.1Omm
的直径。
[0083]焊接，特别是焊锡可由与金属模具的表面具有相同属性和/或与片38具有相同属性的填充材料制成。替代地，填充材料，例如锡可能不同，并且可具有低于800°C的熔化温度，优选地低于500°C的熔化温度。为了进行焊接，可能将焊锡对着模具的表面42或片38布置，并且通过片38加热填充金属。
[0084]虽然仅显示了一个片，但实质上可能将多个片压在且焊接在模具表面上。表面可为全金属的或具有可能彼此轴向分隔的若干金属模具表面。
[0085]步骤(a)和(a+1)可同时进行，片在放置在位时被固定。
[0086]图6是沿图5中标出的线6-6的剖视图。图6显示了将纤维预成型件48抵靠模具表面42放置的步骤(b-3)。
[0087]纤维预成型件48覆盖焊缝46，并且可选地覆盖整个片38。纤维预成型件48可覆盖整个表面42。纤维预成型件48可在特定的支撑体上预成型，或通过将纤维层50堆叠或覆盖在表面42上而制成。预成型件48可包括不同属性的层的组合，例如具有编织或非编织结构，具有碳纤维或玻璃纤维。该纤维可预浸溃。
[0088]预成型件48可具有轴向凸缘52和/或径向凸缘(未示出)的形状。其可包括用于安装孔的插入件。
[0089]应当注意到步骤(b-3)在根据本发明的方法中是可选的。实际上，复合材料部件可使用装填纤维的树脂制成。替代地，复合材料部件可具有由聚合物树脂制成的体部，例如实质上未填充的树脂。该树脂可粘附至片并且与片成为一体，整体形成复合材料结构。
[0090]图7显示了在预成型件48上部分闭合模具的步骤(b-2)。
[0091]模具可包括模具的第二部分54或相对模具54。模具部分包括模具表面,模具表面一起限定了大致闭合的模制腔。至少一个模具表面是金属的，优选地所有模具表面是金属的。
[0092]模具可具有注射通道，可以是例如具有翼片的排气孔。模具可包括加热器件以获得所需的温度，例如以聚合树脂。
[0093]预成型件48布置在第一模具部分40或下部模具40上。第二模具部分54或上部模具54布置在第一模具部分40的上方。第二模具部分54然后被带至靠近第一模具部分40和预成型48以与预成型48接触。
[0094]模具表面42是第一模具表面42。第二模具部分54包括第二模具表面56,该第二模具表面56大体上与复合材料部件的外体部表面互补。第二模具表面56大体上类似于第一模具表面42。第一模具表面42和第二模具表面56限定了环绕大体上复合材料部件的主要部分(优选地全部)的空间。
[0095]图8显示了沿图7中标出的线8-8的剖视图，显示了模具的一部分和预成型件48的一部分。
[0096]从侧面观察，我们可以看出片38可相对于第一模制表面42保持局部隆起，例如由于其刚性和/或第一模具表面42的曲率。可选地，片38的纵向边缘可由于焊缝而保持隆起。
[0097]施加在片38上的预成型48可能保持局部远离第一模具表面42并且形成隆起的区域。在闭合模具的步骤过程中，第二模具表面56与预成型件48接触，特别地在其隆起的区域接触。片38的刚性和预成型件48可能抵制模具的完全闭合，并且可能阻止整个闭合。
[0098]图9显示了通过预成型件48在片38上施加压力，或者在模具完全闭合时预成型件的压缩的步骤(b-Ι)的略图。
[0099]模具的完全闭合例如借由可施加58到第二模具部分54的额外力而强制进行。通过这样，第一模具部分40抵接第二模具部分54。之前可能扩张的预成型件48然后被部分地压实。层的厚度和/或其层之间的空间被减小。
[0100]预成型件的由于片38而隆起的区域由第二模具表面56折回。接着，预成型件的所述区域抵靠片38施加力，并且将其压靠在第一模具表面42。片38的整个表面可大体上压靠在第一模具表面42上。片38再次变形，优选地弹性变形。当闭合模具时，预成型件可被压实，可能超出上覆片的区域。
[0101]在该构造中，我们注意到预成型件48和焊缝46互补以保持片38并使其变平。因此，保持片对于满足其位置要求是最佳的。
[0102]根据本发明，步骤(b-2)和(b-Ι)可同时发生，可能逐次进行。步骤(b-3)、(b-2)和(b-Ι)可属于步骤(b)并且为步骤(b)的子步骤。
[0103]图10图示了将树脂注入模具中和在模具中固化的步骤(b)。
[0104]模具闭合，预成型件48压实。预成型件48通过注射通道在压力下注射树脂60而变致密。树脂60渗透进整个预成型48并且填充进空隙中以形成体部。可应用抽真空以促使树脂扩散。模具温度可升高并保持所需的时间段，以例如改善浸溃。
[0105]在注射或浸溃的步骤(b)后，树脂固化。树脂可被聚合或交联。树脂可粘接至片38，以将其粘附至体部。片可进行处理以提高其与树脂的结合力。
[0106]根据本发明，注射不是本发明的必要方面。实际上，预成型件可由树脂预浸溃，树脂例如通过加热而固化并且粘接至片。在预浸溃树脂固化后，片和预成型件可形成机械实体。
[0107]在固化后，复合材料部件可在步骤(C)中从模具移除。出模步骤可以若干阶段实行。
[0108]图11示出了出模步骤(C)的第一中间步骤(Cl)。第一步骤可以是通过紧固器件释放片的步骤。在此之前，第二模具部分已经被移除。
[0109]在树脂固化后，复合材料部件28大致形成。为了取出第一模具部分40，模具释放力62例如沿出模方向被施加到第一模具部分40。出模方向可为主模具打开方向，和/或垂直于片的主平面的方向，和/或平行于片的旋转轴线的方向。该力可被施加到体部上或凸缘上。出模力62可为手动和/或通过出模装置施加的机械推力。出模装置可包括布置在第一模具部分上并且适合于从第一模具表面伸出和缩回的活塞。出模装置可抵靠片38，或可选地在距片38 —段距离处施加出模力62。
[0110]紧固器件构造为在出模力62的作用下释放片。紧固器件可构造为当出模力在ΙΟΝ/m2和100000N/m2之间，优选地在500N/m2和5000N/m2之间，并且该出模力沿出模方向取向时释放片。出模方向可在第一模具部分和第二模具部分之间的结合处的大体平面中。
[0111]诸如焊缝、微焊缝和锡焊部等紧固器件，可构造为在步骤(Cl)过程中断裂。紧固器件可被构造为在步骤(Cl)中变形并且释放片。紧固器件的一部分，诸如焊缝残余可在片释放后留在模具表面上。紧固器件的这部分可能可选地改变模具表面，但是该改变是可接受的，因为该有问题的表面在随后的模制中被另一个片覆盖。该模具适于连续进行多于100个部件，优选来自1000件可能无需矫正接收片的表面。
[0112]紧固器件可实质上是易碎的。每个紧固区域可在低于500N的应力下，可选地在低于IN的应力下断裂，和/或具有小于2000J，可选地小于IJ的弹力。该紧固器件可以拉伸或剪切加载。从而，突然的手动外力可允许使紧固器件断裂并且将复合材料外壳体出模。机械脉冲，诸如锤击可足以释放复合材料部件28。
[0113]图12示意性地显示了将复合材料部件28从模具移除的步骤(c2)，这可对应于出模步骤(C)的第二步骤。
[0114]在通过紧固器件释放片后，复合材料部件28实质上例如通过出模力62从第一模具部分脱离并且可被取出。该部件被带至离第一模具部分42的一段距离处。出模力62可根据紧固器件的释放而调整。
[0115]然后，复合材料部件可包括将耐磨材料的环形层沉积在片上的步骤。复合材料部件还可跟随安装定子叶片的步骤。复合材料部件可接下来被安装在涡轮机中。
[0116]根据本发明的一个替代形式，将片从保持器件释放的步骤(Cl)和将复合材料部件取出的步骤(c2)可一次同时进行，或逐次进行。
【权利要求】
1.一种制造复合材料部件(28)的方法，所述复合材料部件包括树脂体部和形成所述部件的表面的片(38)，所述方法包括以下步骤: (a)将所述片(38)抵靠模具的表面(42)放置(104)； (b)在所述模具中注射树脂￠0)和使树脂￠0)固化(110)以通过将树脂粘合至所述片(38)而形成所述体部； (c)移除(111)所述复合材料部件(28)； 其特征在于: 步骤(a)包括通过紧固器件(46)将所述片(38)紧固在所述模具表面(42)上，紧固器件(46)构造为在步骤(b)过程中保持所述片并且用于在步骤(c)当释放力(62)被施加在所述复合材料部件(28)上时释放所述片。
2.根据权利要求1所述的模制方法，其特征在于:所述紧固器件(46)包括以下的一个或多个:焊接部、微焊部、电阻焊部、钎焊部、胶粘部、钉接部、螺钉连接部。
3.根据权利要求1或2所述的模制方法，其特征在于所述固定器件(46)构造为当包括在ΙΟΟΝ/m2到10000N/m2范围内的力沿释放方向施加到所述片(38)时释放所述片(38)，优选地通过断裂所述器件而释放所述片(38)。
4.根据权利要求1到3中的任一项所述的模制方法，其特征在于所述紧固器件(46)构造为使得所述片(38)到所述模具表面(42)的紧固弱于树脂固化后所述片与所述体部的紧固。
5.根据权利要求1到4中任一项所述的模制方法，其特征在于步骤(a)(101)的所述片(38)初始为大体平的并且柔性的，并且被在呈弧形的或向内弯曲的模具的表面(42)上被弯曲。
6.根据权利要求1到5中任一项所述的模制方法，其特征在于在步骤(b)(110)之前，所述方法包括在步骤(b)之前的将纤维预成型件(48)放置入(106)模具中上覆所述片(38)的步骤(b-3)，优选地所述预成型件(48)在所述复合材料部件(28)的体部的大部分体积上延伸。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于:所述方法包括在所述步骤(b-3)和所述步骤(b)之间的步骤(b-Ι)，在该步骤过程中，所述预成型件(48)将所述片(38)压靠模具的表面(42)，可选地所述预成型件(48)将所述片(38)变形并且使其更大程度地抵靠模具表面(42)。
8.根据权利要求6-7中任一项所述的模制方法，其特征在于所述纤维预成型件(48)包括堆叠的纤维层(50)，所述层优选地是编织物(50)。
9.根据权利要求6到8中任一项所述的模制方法，其特征在于所述纤维预成型件(48)包含碳纤维和/或玻璃纤维，优选地所述预成型件(48)由树脂预浸溃。
10.根据权利要求1到9中任一项所述的模制方法，其特征在于所述片(38)包括具有主延伸轴线的条形形状，所述紧固器件(46)平行于所述主延伸轴线定位。
11.根据权利要求1到10中任一项所述的模制方法，其特征在于每个所述紧固器件(46)包括在0.001mm至20.00mm范围内，优选地在0.005mm至2mm范围内，更优选地在0.010mm至0.05mm范围内的大体直径。
12.根据权利要求1到11中任一项所述的方法，其特征在于所述复合材料部件(28)是轴流压气机(4;7)的环形外壳体等，具有内环形表面，所述片(38)为压抵内环形表面的环形金属片。
13.根据权利要求12所述的模制方法，其特征在于:所述内环形表面具有变化的半径，所述片(38)包括分布在其表面上的多个穿孔或切口，以提高其贴合内表面的能力。
14.根据权利要求12或13所述的模制方法，其特征在于所述环形壳体由环形壳体半部形成，所述环形壳体半部由轴向延伸平面分隔，所述平面可选地还分隔所述片(38)，优选地所述壳体半部包括径向延伸的轴向凸缘和环形凸缘(30)。
15.根据权利要求12到14中任一项所述的模制方法，其特征在于所述片(38)由耐磨材料层(36)覆盖，该耐磨材料层(36)意图为与转子叶片(24)的端部通过磨损配合以提供密封。
【文档编号】B29C45/14GK104416743SQ201410443865
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年9月2日 优先权日:2013年9月6日
【发明者】B.汉内卡特 申请人:航空技术空间股份有限公司