一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材的挤出模具的制作方法
【专利摘要】一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材的挤出模具，包括模具本体和分隔板；所述分隔板设置在所述模具本体上形成的型腔内，所述金属型材为开口状的金属型材；所述分隔板可与送入所述型腔的所述金属型材围成一个中空的容器，所述容器与模具本体之间形成用于注入熔融的木塑发泡材料的间隙；其中，所述挤出模具设置有气道，所述气道依次穿过所述模具本体、型腔和分隔板进入所述容器的空间。本实用新型实施例的挤出模具可以生产金属型材与木塑共挤成型的复合板材，而且可以通过气道的中空的空间，阻止熔融状木塑流体过多地流入中空的空间，实现了对其进行内冷，提高了冷却定型效率，从而提升生产效率。
【专利说明】一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材的挤出模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材的挤出模具。
【背景技术】
[0002]传统房屋建筑用墙体，多采用实心粘土砖不利于保护耕地；目前加气混凝土砌块、空心砖等墙体材料，要在现场施工，需要水泥湿作业，现场产生大量建筑垃圾，并消耗大量人工，墙体尺寸精度也难以控制，建筑周期长，少则半年以上，往往长达一年甚至2年以上才能完工。
[0003]中国专利CN 202915032U提供了一种木塑型材及制作其的挤出模具，该木塑型材，其包括有木塑型材本体，木塑型材本体的两端对称设有凹卡口，木塑型材本体的中心位置设有槽孔，槽孔的一端为圆弧结构。挤出模具包括模具本体和模芯，模芯置于模具本体内，模芯与模具本体通过连接筋相互连接；模芯的一端设置有分流锥；模具本体的一端与挤出机构相连；模芯的截面与木塑型材的中空位置的槽孔的截面相对应。
[0004]但是，这种挤出模具只能生产木塑型材，但不能生产金属型材与木塑共挤成型的复合板材。
实用新型内容
[0005]为了解决上述的现有技术问题，本实用新型提供一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材的挤出模具。
[0006]本实用新型提供了一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材的挤出模具，
[0007]包括模具本体和分隔板；
[0008]所述分隔板设置在所述模具本体上形成的型腔内，所述金属型材为开口状的金属型材；所述分隔板可与送入所述型腔的金属型材围成一个中空的容器，所述容器与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙；
[0009]其中，所述挤出模具设置有气道，所述气道依次穿过所述模具本体、型腔和分隔板进入所述容器的空间。
[0010]所述挤出模具还包括一个或多个设置在所述型腔内的模芯，所述模芯与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。
[0011]优选地，所述模芯之间及所述模芯与所述容器之间均存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。
[0012]优选地，还包括堵块，所述堵块贴紧所述分隔板靠近所述挤出模具输入端的一端设置，以将所述容器的一端堵死。
[0013]优选地，所述模具本体包括依次连接的连接模板、分流模板、成型模板和出口模板，所述连接模板与挤出机相连。
[0014]优选地，所述分隔板和模芯的一端与所述连接模板或分流模板连接。
[0015]优选地，所述分流模板设置有木塑进料口，所述木塑进料口与型腔相连通。
[0016]优选地，所述成型模板设置有所述气道的入口。
[0017]优选地，所述模具本体内设置有水冷却通道或水冷却腔室。
[0018]优选地，所述气道通过所述型腔的部分由一中空的分流梭构成。
[0019]与有关技术相比，本实用新型实施例的复合板材，选择开口型的金属型材，不采用闭口形状，既保证墙体板基本强度，节约了钢材用量，同时为挤出模具实现压缩空气内冷创造了条件。在挤出模具内设置的气道，在工作时，气体可以通过气道穿过开口的金属型材的开口部位，进入金属型材与分隔板围成的容器的中空空间，最后进入第一腔室，充分利用轻钢薄板导热系数高的特点进行空气快速冷却，通过调节空气流量控制冷却速度，让熔融状木塑流入或嵌入金属孔径即可，阻止熔融状木塑流体过多地流入中空的空间，同时因增加了内冷而提高了冷却定型效率，从而提升生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型实施例1中的挤出模具的输出端的示意图；
[0021]图2为图1中Al-Al向的剖面示意图；
[0022]图3为图2中分流梭的Bl-Bl向的剖面示意图；
[0023]图4为本实用新型实施例1的共挤成型的复合板材的剖面示意图；
[0024]图5为本实用新型实施例1的金属型材的横截面示意图；
[0025]图6为本实用新型实施例1的金属型材表面的局部示意图；
[0026]图7为本实用新型实施例2中的挤出模具的输出端的示意图；
[0027]图8为本实用新型实施例2的共挤成型的复合板材的剖面示意图；
[0028]图9为本实用新型实施例2的金属型材的横截面示意图；
[0029]图10-16为本实用新型实施例3-9的共挤成型的复合板材的剖面示意图；
[0030]附图标记:1_木塑框架，11-第一分隔内筋，12-第二分隔内筋，13-第一凸楞，14-第一凹槽，15-台阶结构，2-金属型材，21-预制孔，3-挤出模具，31-模具本体，311-连接模板，312-分流模板，313-成型模板，314-出口模板，32-模芯，33-分隔板，34-型腔，341-进料口，35-气道，351-气体入口，36-分流梭，37-堵块
【具体实施方式】
[0031]下文中将结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
[0032]实施例1
[0033](I)称取原料:
[0034]称取木塑框架I的原料:聚氯乙烯40重量份、木粉(木材粉末，长径比小于40:1，粒径小于Imm) 35重量份、无机填充剂10重量份、抗冲改性剂8重量份、润滑剂2重量份、稳定剂2重量份、增容剂2重量份，加工助剂I重量份，发泡剂3重量份。
[0035](2)制造过程:
[0036]首先，先在钢板、铝板等金属板材的板面上采用冲压、钻孔等方式预制成多孔板结构，然后根据断面设计和通风需要加工成开口异形材，其中，金属型材2的横截面可以为U形、C形或半包围的异形形状，在本实施例中可以采用如图5和6所示的金属型材2。
[0037]复合板材由挤出模具3共挤成型，挤出模具3包括模具本体31和分隔板33，分隔板33设置在模具本体31上形成的型腔34内。
[0038]开口状的金属型材2经上下左右精确定位的导辊送入挤出模具3的型腔34，如图2箭头所示，为金属型材送入方向，送入型腔34的金属型材2可与分隔板33围成一个中空的容器，该容器与与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。
[0039]将上述木塑框架I的原料混合后加入第一挤出机的料斗内，然后挤出熔融态的木塑材料。送入金属型材2的同时，将熔融态的木塑材料送入型腔34，与金属型材2热粘接，并在容器与模具本体31之间的间隙处冷却成型，形成与金属型材2复合为一体的木塑框架1，同时熔融态的木塑材料注入或穿过金属型材2的预制孔21，从而形成突起。该木塑框架I包括包围金属型材2的第一腔室。当挤出模具3设置有一个或多个模芯32时，模芯32与密闭实体、模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的空隙。将熔融态的木塑材料送入型腔34，在间隙处冷却成型后形成的与金属型材2复合为一体的木塑框架I包括外层和分隔内筋。
[0040]在金属型材2和熔融态的木塑材料送入型腔34的同时，气体通过气道35依次穿过模具本体31、型腔34和分隔板33，进入金属型材2与分隔板33围成的中空的容器，然后再进入木塑框架I的第一腔室，对熔融态的木塑发泡材料进行内冷却，然后再排出。
[0041]最后，经过冷却和成型后的木塑框架I和金属型材2经过定型模具，定型模具的冷却系统对木塑框架I和金属型材2冷却至室温，木塑框架I彻底固化，从而形成木塑框架I与金属型材2复合成整体的复合板材，然后再由匀速牵引机进行牵拉，根据需要定长切割、包装入库。
[0042](3)挤出模具:
[0043]参照图1和图2，挤出模具3包括模具本体31和分隔板33，模具的进料端与挤出机连接。在一示例中，模具本体31包括依次连接模板311、分流模板312、成型模板313和出口模板314，连接模板311与挤出机连接。
[0044]本实施例在挤出模具3内设置有分隔板33和气道35，分隔板33设置在模具本体31上形成的型腔34内，金属型材2为开口状的金属型材；分隔板33与送入型腔34的金属型材2围成一个中空的容器，该容器与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。其中，挤出模具3还设置有气道35，气道35依次穿过模具本体31、型腔34和分隔板33进入容器的空间。
[0045]在一个示例中，气道35可以由成型模板313进入挤出模具3内部，气道35通过型腔34的部分由一中空的分流梭36(如图3所示)构成，以隔开熔融态的木塑材料，然后通过分隔板33和金属型材2开口部位进入金属型材2与分隔板33围成的容器的中空的空间，对中空的空间进行通气，以充分利用轻钢薄板导热系数高的特点进行快速冷却，通过调节气体流量控制冷却速度，让熔融状的木塑发泡材料流入或嵌入金属孔径即可，阻止熔融态的木塑材料过多地流入中空的空间，同时因增加了内冷而提高了冷却定型效率，从而提升生产效率。再者，气体可以是加压的气体，这样可以增加金属型材2与分隔板33围成的容器中空间的压强，使此空间的压强接近型腔34内的熔融态的木塑材料的压强，也可以阻止熔融态的木塑材料过多地流入中空的空间。为了防止气体从输入端跑出。在分隔板33靠近挤出模具输入端的一端设置有堵块37，堵块37紧贴分隔板，在工作时可以将分隔板33和金属型材2围成的容器的一端堵死。
[0046]为了使复合板材形成多个第二腔室，还可以在模具本体31内设置一个或多个模芯32。模芯32与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，模芯32之间以及模芯32与容器之间也存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，这些间隙与容器与模具本体31的间隙之间连通，注入熔融的木塑材料后可成形出复合板材的木塑框架部分。为了将分隔板33和模芯32固定在型腔34体内。分隔板33和模芯32可以分别通过连接筋与模具本体31连接，也可以将分隔板33和模芯32的一端与连接模板311或分流模板312连接，从而实现固定。
[0047]图1和2所示的模具可以制造图4所示的复合板材，如图1和2所示，挤出模具3包括一个分隔板33和两个模芯32。分隔板33可以与金属型材2围成一个中空的容器。
[0048]当开口状的金属型材2通过或送入型腔34时，开口状的金属型材2与分隔板33围成一中空的容器。容器和模芯32与模具本体31之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙，这样熔融的木塑材料进入这些间隙形成木塑框架I的外层。
[0049]两个模芯32相互之间和容器与模芯32之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，即两个模芯32之间、两个模芯32与金属型材2或分隔板之间保持一定间隙。熔融的木塑发泡材料进入两个模芯32与金属型材2或分隔板之间保持一定间隙，形成复合板材平面的第一分隔内筋U。第一分隔内筋11和右侧的木塑框架I围成第一腔室，第一腔室的壁面与金属型材2的表面相粘接。
[0050]熔融的木塑发泡材料进入两个模芯32之间的间隙，可以形成一个第二分隔内筋12，第二分隔内筋12与第一分隔内筋11垂直，第一分隔内筋11、第二分隔内筋12和左侧的木塑框架I则围成两个第二腔室，两个模芯32的横截面的形状分别与上述两个第二腔室横截面分别相对应。
[0051]成型模板313设置有气体进入气道35的气体入口 351，这样气体经气体入口 351和气道35进入挤出模具3内部，从而对金属型材2进行冷却。
[0052]为了对挤出模具3内的熔融状的木塑框架I进行冷却，在模具本体31内的设置有水冷却通道或水冷却腔室。
[0053]分流模板312设置有进料口 341，挤出机挤出的熔融状的木塑发泡材料从进料口341进入分流模板312，经过分流模板312分流作用后进入型腔34。
[0054]如图2和3所示，为了减小气道35对熔融态的木塑发泡材料的阻力，可以在型腔34的一段气道35由中空的分流梭36构成。
[0055]作为可变换的实施方式，气道35也可以穿过分流模板312进入，气道35先穿过分流模板312，再进入金属型材2和木塑框架I构成的中空容器，最后进入第一腔室，从而对金属型材2和木塑框架I进行内冷却。
[0056](4)复合板材
[0057]其生产的复合板材的两端分别设置有台阶结构15，一块复合板材台阶结构15可以与另一块复合板材的台阶结构15相配合连接。
[0058](5)金属型材
[0059]本实施例采用图5和6所示的金属型材2，金属型材2包括腹板和两侧翼板，两翼的边缘均设置有向弯曲或朝向内侧的折钩，这样金属型材2可以形成开口状的金属型材2。腹板和/或两侧翼板设置有预制孔21。金属型材2的腹板与复合板材的第一分隔内筋11相粘接。
[0060]实施例2
[0061]本实施例生产如图8所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同。不同点在于:采用图7所示的挤出模具和不同的金属型材。图7的金属型材2和分隔板33与图1中的金属型材2和分隔板33在复合板材中的位置不同，图7中的金属型材2的腹板与复合板材的复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接。图7与图1同一剖切位置的剖面图基本相同，仅在尺寸上有一些的差异。
[0062]图7所示的模具可以制造图8所示的复合板材，如图7所示，挤出模具3包括一个分隔板33和三个模芯32。
[0063]分隔板33和金属型材2围成一个中空的容器，模芯32和容器与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，即分隔板33、金属型材2和三个模芯32与模具本体31之间保持一定间隙。熔融的木塑发泡材料进入模芯32和容器与模具本体31之间的间隙后，形成复合板材的外层。容器与模芯32之间以及三个模芯32相互之间保持一定的间隙，即分隔板33或金属型材2与三个模芯32之间以及三个模芯32相互之间保持一定的间隙。熔融的木塑发泡材料进入容器与模芯32之间的间隙后，形成平行于复合板材平面的第一分隔内筋11。熔融的木塑发泡材料进入三个模芯32之间，可以形成两个第二分隔内筋12，第二分隔内筋12与第一分隔内筋11垂直。
[0064]第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架I分隔成一个第一腔室和三个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，另三个第二分隔腔室空置，三个模芯32的横截面的形状分别与上述三个第二腔室横截面相对应。
[0065]⑷复合板材
[0066]由于型腔34的形状与实施例1的形状不同，从而制得的复合板材的外形不同。如图8所示，其生产的复合板材的均一端设置有第一凸楞13，另一相对端设置有第一凹槽14，一块复合板材的第一凸楞13可以与另一块复合板材的第一凹槽14相配合插接。
[0067](5)金属型材
[0068]本实施例采用图9所示的金属型材2，金属型材2包括腹板和两侧翼板，两翼的边缘均设置有向弯曲或朝向内侧的折钩，这样金属型材2可以形成开口状的金属型材2。
[0069]实施例3
[0070]生产如图10所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，不同点在于:
[0071]挤出模具:挤出模具3只设置有分隔板33，而没有设置模芯32，这样在制造复合板材时，分隔板33可以与金属型材2围成一个中空的容器，容器与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的的间隙，这样熔融的木塑发泡材料进入型腔34并注入间隙，在金属型材2的和分隔板33的外围形成复合板材的木塑框架1，冷却成型后，复合板材只有一个第一腔室，金属型材2的表面第一腔室的壁面相粘接。
[0072]金属型材:本实施例采用的金属型材2，与实施例2基本相同，不同点在于:金属型材2的一个翼板在第一凸楞13的内部设置一个相似形状的第二凸愣，第二凸楞的凸起方向朝向金属型材2外部，而另一个翼板在第一凹槽14的内部设置有一个与第一凹槽14相似的第二凹槽，第二凹槽开口方向朝向金属型材2外部。
[0073]实施例4
[0074]生产如图11所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，
[0075]不同点在于:挤出模具3内只设置有一个分隔板33和一个模芯32，本实施例米用图11所示的金属型材2，如图11所示，其生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的一道第一分隔内筋11，第一分隔内筋11将木塑框架I分隔成一个第一腔室和一个第二腔室，第一分隔腔室的内壁面粘接有金属型材2，另一个第二分隔腔室空置。
[0076]实施例5
[0077]生产如图12所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，
[0078]不同点在于:挤出模具3内设置有一个分隔板33和两个模芯32，本实施例采用图12所示的金属型材2。如图12所示，生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的两道第一分隔内筋11，第一分隔内筋11第二分隔内筋12将木塑框架I分隔成一个第一腔室和两个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，两个第二分隔腔室空置。
[0079]实施例6
[0080]生产如图13所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，
[0081]不同点在于:挤出模具3内设置有一个分隔板33、三个大型号的模芯32和一个小型号的模芯32，本实施例采用图13所示的金属型材2。如图13所示，生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的两道第一分隔内筋11和两道第二分隔内筋12，第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架I分隔成一个第一腔室和四个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，而四个第二腔室空置。图13的金属型材2与图1中的金属型材2位置互换。
[0082]实施例7
[0083]生产如图14所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同，不同点在于:
[0084]挤出模具3内设置有一个分隔板33。
[0085]金属型材:本实施例采用图14所示的金属型材2，与实施例1基本相同，不同点在于:金属型材2的一个翼板在其中间部位设置有台阶结构15。
[0086]复合板材:只有一个第一分隔腔室，第一分隔腔室内粘接有金属型材2。图14的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同，图14中的金属型材2的腹板与复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接，而图1的金属型材2的腹板与第一分隔内筋11粘接。
[0087]实施例8
[0088]生产如图15所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同，
[0089]不同点在于:挤出模具3内设置有一个分隔板33和一个的模芯32，本实施例采用图15所示的金属型材2。
[0090]如图15所示，其生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的一道第一分隔内筋11，第一分隔内筋11将木塑框架I分隔成一个第一腔室和一个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，而第二腔室空置。图15的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同，图15中的金属型材2的腹板与复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接。
[0091]实施例9
[0092]生产如图16所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同，
[0093]不同点在于:挤出模具3内设置有一个分隔板33和两个的模芯32，本实施例采用图16所示的金属型材2。
[0094]如图16所示，其生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的一道第一分隔内筋11和一道第二分隔内筋12，第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架I分隔成一个第一腔室和两个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，而两个第二腔室空置。图16的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同，图16中的金属型材2的腹板与复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接。
[0095]虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属【技术领域】内的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
【权利要求】
1.一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材的挤出模具，其特征在于， 包括模具本体和分隔板； 所述分隔板设置在所述模具本体上形成的型腔内，所述金属型材为开口状的金属型材；所述分隔板可与送入所述型腔的金属型材围成一个中空的容器，所述容器与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙； 其中，所述挤出模具设置有气道，所述气道依次穿过所述模具本体、型腔和分隔板进入所述容器的空间。
2.根据权利要求1所述的挤出模具，其特征在于，所述挤出模具还包括一个或多个设置在所述型腔内的模芯，所述模芯与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。
3.根据权利要求2所述的挤出模具，其特征在于， 所述模芯之间及所述模芯与所述容器之间均存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。
4.根据权利要求1或2所述的挤出模具，其特征在于， 还包括堵块，所述堵块贴紧所述分隔板靠近所述挤出模具输入端的一端设置，以将所述容器的一端堵死。
5.根据权利要求1或2所述的挤出模具，其特征在于， 所述模具本体包括依次连接的连接模板、分流模板、成型模板和出口模板，所述连接模板与挤出机相连。
6.根据权利要求5所述的挤出模具，其特征在于， 所述分隔板和模芯的一端与所述连接模板或分流模板连接。
7.根据权利要求5所述的挤出模具，其特征在于， 所述分流模板设置有木塑进料口，所述木塑进料口与型腔相连通。
8.根据权利要求5所述的挤出模具，其特征在于， 所述成型模板设置有所述气道的入口。
9.根据权利要求1或2所述的挤出模具，其特征在于，所述模具本体内设置有水冷却通道或水冷却腔室。
10.根据权利要求1或2所述的挤出模具，其特征在于，所述气道通过所述型腔的部分由一中空的分流梭构成。
【文档编号】B29C47/02GK204249312SQ201420535115
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年9月17日 优先权日:2014年9月17日
【发明者】赵永生 申请人:北新集团建材股份有限公司