一种多模同时注塑的单射注塑机及注塑方法与流程

本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种多模同时注塑的单射注塑机及注塑方法。

背景技术：

注塑成型是塑料加工中最为重要的成型方法之一，其工艺自身的特点是适应性强，周期短、产率高，易于自动化控制；其突出优势是可一次成型外形复杂、尺寸精确、可带有金属嵌件的制品，因此被广泛应用于塑料制品生产中。至今，除极少数的品种外，绝大多数的塑料都应用这种成型方法。

如图1所示，为单台注塑机的结构示意图，该注塑机在注塑过程中，通过料筒外面加热圈的加热和料筒内螺杆的旋转将筒内的固体塑料颗粒加热成均匀的熔体并储存在螺杆的前端，随后在液压缸的作用下，螺杆以较高的压力推动螺杆前端的高温塑料熔体进入冷的模具型腔，经过螺杆向模具内持续的补料和模具的冷却作用，最终冷却成型并开模得到制品。

然而，通常情况下，一台单射注塑机上仅有一个注射料筒，只能对一套模具进行注射。对于一个注塑车间，由于注塑机数量、吨位和工期安排的限制，经常会出现以下问题：

1，小吨位注塑机的稼动率已满，而大吨位注塑机的稼动率还有提升空间；

2，某种产品等待注塑，而注塑机数量不足，无法对已闲置模具进行注塑；

3，由于一台注塑机上仅能装一套模具，因此在安排生产计划时无法充 分利用注塑车间整体的注塑能力。

技术实现要素：

鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种解决上述问题的多模同时注塑的单射注塑机及注塑方法。

依据本发明的一个方面，提供一种多模同时注塑的单射注塑机，包括：

料筒、模具固定件和热流道；所述模具固定件包括定模固定板和动模固定板，所述料筒以嵌入的方式与所述定模固定板连接；

所述热流道，装配在所述定模固定板上面向所述动模固定板一侧，包括与所述料筒对接的主流道和从所述主流道上延伸出的N个转接头；其中N大于等于2；

在N套模具装配在所述模具固定件中时，所述N个转接头分别与所述N套模具匹配对接。

可选地，本发明所述单射注塑机，所述N个转接头分别与所述N套模具匹配对接具体为：所述N个转接头分别与N套模具的注口匹配对接。

可选地，本发明所述单射注塑机，所述N套模具的注口为唧嘴形状，所述转接头的形状与所述注口的形状相同。

可选地，本发明所述单射注塑机，所述转接头与所述主流道为一体化设计；或者，所述转接头为可拆卸的转接头，通过组装的方式安装在所述热流道上。

可选地，本发明所述单射注塑机，所述N套模具满足：

各模具所用注塑材料相同；

各模具的注射量之和小于所述单射注塑机最大注射量；

各模具的锁模力之和小于所述单射注塑机的最大锁模力；

各模具在装配到所述模具固定件中后，所述模具固定件对各模具的夹持 力相同；

各模具的开模行程有交集；

以及各模具的尺寸满足同时装配要求。

可选地，本发明所述单射注塑机，实现所述模具固定件对各模具的夹持力相同的方式包括：

通过在所述模具固定件中装配相同模具厚度的各模具，实现所述模具固定件对所述各模具的夹持力相同；

或者，通过在动模底板上添加垫板的方式，实现将具有不同模具厚度的各模具调整到相同的夹持厚度，从而实现所述模具固定件对所述各模具的夹持力相同。

可选地，本发明所述单射注塑机，所述各模具的注射量之和小于所述单射注塑机最大注射量，包括：所述各模具的注射量之和小于等于所述单射注塑机最大注射量的90％。

依据本发明的另一个方面，提供一种利用单射注塑机实现多模同时注塑的方法，包括：

料筒持续地将固体塑料颗粒加热为熔体后推送至热流道；

热流道的主流道将塑料熔体导流至热流道的N个转接头，并通过所述N个转接头将塑料熔体输出至N套模具；

N套模具的模具型腔对持续流入的塑料熔体进行冷却成型。

本发明有益效果如下：

1，本发明在一台单射注塑机上同时对两套或两套以上模具注塑，有效地利用了注塑机的注塑能力，提高稼动率；

2，本发明能够在不增加注塑机数量的情况下，对待注塑模具进行注塑，尤其对同一产品的复制模具更有优势，能够在不增加注塑机数量和开发多腔模的基础上，加快产品的产出速度；

3，本发明所述的单射注塑机为模具设计提供新的思路，即：将模具规格标准化，作为一种注塑车间的管理方式，在模具设计之初就将模具划分规格并按照规格要求设计，使得同一规格的模具可以共同注塑，从而灵活地对注塑车间的注塑能力进行更合理的配置，提高注塑车间的整体稼动率。

附图说明

图1为现有注塑机的结构示意图；

图2为本发明提供的一种多模同时注塑的单射注塑机的结构示意图；

图3为本发明提供的一种利用单射注塑机实现多模同时注塑的方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供一种多模同时注塑的单射注塑机，如图2所示，所述注塑机具体包括：料筒210、模具固定件220和热流道230；所述模具固定件220包括定模固定板221和动模固定板222，料筒210以嵌入的方式与定模固定板221连接。热流道230通过热流道固定板240装配在定模固定板221上面向动模固定板222一侧，热流道230具体包括：与料筒210对接的主流道231和从主流道231上延伸出的N个转接头232。在N套模具装配在模具固定件220中时，N个转接头232分别与N套模具匹配对接，以对N套模具同时注塑。其中，模具包含定模250和动模260。定模250装配在定模固定板221上(间接装配，二者之间间隔有热流道230)；动模260装配在动模 固定板222上。

本实施例中，N大于等于2，附图2中是以N＝2为例示出的单射注塑机的结构图。

在一些实施例中，转接头232与主流道231为一体化设计；或者，转接头232为可拆卸的转接头，通过组装的方式安装在主流道231上。

值得一提的是，当装配的模具少于N套时，对于空闲的转接头进行如下处理：若转接头为一体化设计，则对转接头进行封口处理；若转接头为组装设计，可以对转接头进行封口处理，还可以将转接头拆卸下来，并将转接头与主流道对接处进行封口处理。

在一些实施例中，N个转接头232分别与N套模具匹配对接具体为：N个转接头232分别与N套模具的注口匹配对接，以实现对N套模具进行注塑。

在一些实施例中，模具的注口可以但不限于为唧嘴形状，而转接头的形状与注口的形状相同。

基于上述单射注塑机的结构，下面对单射注塑机的装配及注塑过程进行说明：

(1)将热流道装配在定模固定板上面向动模固定板一侧；

(2)按照设定的同时注塑条件，选择可同时注塑的N套模具，并将N套模具以模具注口与N个转接头匹配对接的方式装配在热流道和动模固定板之间；

(3)装配完成后，启动注塑机，通过热流道将料筒加热得到的塑料高温熔体注入至N套模具，进行N套模具的同时注塑。

综上可知，本发明所述单射注塑机通过热流道对注塑料体流分流，实现了单射注塑机同时对两套或者两套以上模具注塑，有效地利用了注塑机的注塑能力，提高稼动率。同时，能够在不增加注塑机数量的情况下，对多套注 塑模具进行注塑，尤其对同一产品的复制模具更有优势，能够在不增加注塑机数量和开发多腔模的基础上，加快产品的产出速度。

在一些实施例中，利用本发明所述单射注塑机在实现N套模具的同时注塑时，选取的N套模具的规格参数需要满足如下条件：

(1)各模具所用注塑材料相同；

(2)各模具的注射量之和小于单射注塑机最大注射量；优选地，所述各模具的注射量之和小于等于单射注塑机最大注射量的90％。

(3)各模具的锁模力之和小于注塑机的最大锁模力；

(4)各模具在装配到所述模具固定件中后，所述模具固定件对各模具的夹持力相同；

具体的，实现所述模具固定件对各模具的夹持力相同的方式包括：

通过在所述模具固定件中装配相同模具厚度的各模具，实现所述模具固定件对所述各模具的夹持力相同；

或者，通过在动模底板上添加垫板的方式，实现将具有不同模具厚度的各模具调整到相同的夹持厚度，从而实现所述模具固定件对所述各模具的夹持力相同。具体实现时，先获取厚度尺寸最大的模具与其他模具的厚度差，按所述厚度差选取垫板，并将选取的垫板装配在模具下固定板上，以将具有不同模具厚度的各模具调整到相同的夹持厚度。

(5)各模具的开模行程有交集；

(6)各模具的尺寸满足同时装配要求。具体表现为：要保证与热流道装配时互不干涉，且与热流道装配后，固定在注塑机的过程中不与注塑机格林柱相干涉。

基于上述的同时注塑条件，也为模具设计提出新的思路，即：将模具规格标准化，作为一种注塑车间的管理方式。也就是说，在设计模具之初要考虑该产品能否进行同时注塑，当可以共同注塑时，则根据产品特性和成型腔 数确定模具的规格，并保证该规格内的任意N套模具可以配套在特定的注塑机上共同注塑，从而灵活地对注塑车间的注塑能力进行更合理的配置，提高注塑车间整体稼动率。

实施例二

本发明实施例提供一种利用单射注塑机实现多模同时注塑的方法，该方法所述的单射注塑机为实施例一所述的单射注塑机，如图3所示，所述方法包括如下步骤：

步骤S301，料筒持续地将固体塑料颗粒加热为熔体后推送至热流道；

步骤S302，热流道的主流道将塑料熔体导流至热流道的N个转接头，并通过所述N个转接头将塑料熔体输出至N套模具；

步骤S303，N套模具的模具型腔对持续流入的高温熔体进行冷却成型，以得到N件制品。

按照本实施例所述方法，可以在一台单射注塑机实现对N套模具的注塑，有效利用大吨位注塑机的注塑能力，提高稼动率；另外，能够在不增加注塑机数量的情况下，对闲置模具进行注塑，尤其对同一产品的复制模具更有优势，能够在不增加注塑机数量和开发多腔模的基础上，加快产品的产出速度。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。