双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯和容器以及双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯的制造方法和容器的制造方法与流程

本发明涉及通过挤压吹塑成形而形成的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯以及对该预塑形坯进行双轴拉伸吹塑成形而形成的容器。另外，本发明涉及这样的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯的制造方法以及使用了该预塑形坯而成的容器的制造方法。

背景技术：

近年来，由于通过吹塑成形而形成的合成树脂制的容器具有轻量且外观设计性优异等许多优异的特性，所以被广泛用于各个领域。这种容器通常通过如下方法制造：将形成为具备口部、主体部和底部的有底筒状的合成树脂制的预塑形坯加热到显现拉伸效果的温度，在该状态下通过双轴拉伸吹塑成形而成形为预定形状，该双轴拉伸吹塑成形是基于利用拉伸杆在纵向进行的拉伸以及利用供给到预塑形坯内的加压介质而在横向进行的拉伸而完成的。

另一方面，作为将预塑形坯成形为容器的双轴拉伸吹塑成形，已知使用经加压的液体来代替经加压的空气而作为供给到预塑形坯的加压介质的液体吹塑成形。根据液体吹塑成形，通过将作为最终制品收容到容器中的内容液作为供给到预塑形坯的液体，能够省略向成形后的容器填充内容液的工序，能够简化其制造工序和/或吹塑成形装置的结构。

作为这样的合成树脂制的容器的制造中使用的预塑形坯，已知例如如专利文献1所记载的那样，通过挤压吹塑成形(直接吹塑成形)而形成，所示挤压吹塑成形是将从挤压机挤出的管状的熔融型坯以其轴线为界，用能够左右分开的分成了两部分的金属模夹持，向其内部吹入经加压的气体而成形为沿着金属模内表面的形状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-71910号公报

技术实现要素：

技术问题

然而，上述现有的预塑形坯构成为，在挤压吹塑成形中，利用分成两个部分金属模来夹持熔融型坯，从而在其底部形成有一条笔直的分模线，因此存在该底部的分模线附近的壁厚和与分模线偏离90度的部位中的壁厚的差异大，由于该壁厚之差而导致在双轴拉伸吹塑成形的拉伸过程中可能发生预塑形坯破裂的问题。

本发明是鉴于这样的课题而完成的，其目的在于能够提出利用双轴拉伸吹塑成形将通过挤压吹塑成形而形成的预塑形坯稳定地成形为容器的技术。

技术方案

本发明的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯的特征是，通过挤压吹塑成形而形成为具备口部、主体部和底部的有底筒状，通过以液体作为加压介质的双轴拉伸吹塑成形而成形为容器，通过挤压吹塑成形而形成于上述底部的底部分模线从上述底部的轴心向外侧延伸，并且形成为将该底部在周向上至少分成三部分的形状。

本发明的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯优选在上述结构的基础上，四条上述底部分模线呈十字形配置。

本发明的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯优选在上述结构的基础上，各条上述底部分模线的从上述底部的轴心到外侧端为止的长度均相同。

本发明的容器的特征是，所述容器是通过将上述双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯进行双轴拉伸吹塑成形而形成的，该双轴拉伸吹塑成形以液体作为加压介质。

本发明的容器在上述结构的基础上，优选在底部具备环状的接地部，与上述底部分模线对应的底部分模线痕位于上述接地部的内侧。

本发明的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯的制造方法的特征是，通过挤压吹塑成形将双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯形成为具备口部、主体部和底部的有底筒状，该双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯通过以液体作为加压介质的双轴拉伸吹塑成形而成形为容器，形成上述预塑形坯的金属模的与上述底部对应的金属模部分构成为，在上述底部的周向上至少能够分成三部分，使上述金属模部分的接缝从上述底部的轴心向外侧拉伸。

本发明的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯的制造方法优选的是，与上述底部对应的上述金属模部分构成为，以能够将上述底部在周向上四等分的方式分成四个部分。

本发明的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯的制造方法优选的是，与上述底部对应的上述金属模部分的接缝的从上述底部的轴心到外侧端为止的长度均相同。

本发明的容器的制造方法的特征是，利用以液体作为加压介质的双轴拉伸吹塑成形将通过上述双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯的制造方法形成的预塑形坯成形为容器。

本发明的容器的制造方法优选在双轴拉伸吹塑成形时，在上述容器的底部形成环状的接地部，并且使底部分模线痕位于上述接地部的内侧，该底部分模线痕与沿着上述金属模部分的接缝形成于上述预塑形坯的上述底部分模线相对应。

发明效果

根据本发明，由于通过挤压成形而形成于预塑形坯的底部的底部分模线形成为将该底部在周向上至少分成三部分的形状，所以能够使预塑形坯的底部的壁厚在周向上均匀化，能够在不因双轴拉伸吹塑成形而使该预塑形坯破裂的情况下将该预塑形坯稳定地成形为容器。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的预塑形坯，图1(a)是其半截面图，图1(b)是其仰视图。

图2是本发明的一实施方式的容器，图2(a)是其侧视图，图2(b)是其仰视图。

图3是图1所示的预塑形坯的底部中的壁厚分布，图3(a)是表示其测定位置的图，图3(b)是表示壁厚的测定结果的图。

图4是图2所示的容器的底部中的壁厚分布，图4(a)是表示其测定位置的图，图4(b)是表示参考例的容器的测定位置的图，图4(c)是表示壁厚的测定结果的图。

图5(a)是图1所示的预塑形坯的变形例的仰视图，图5(b)是图2所示的容器的变形例的仰视图。

符号说明

1：双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯

2：底部

2a：底部分模线

2b：底部分模线

2c：底部分模线

2d：底部分模线

3：主体部

3a：主体部分模线

3b：主体部分模线

4：口部

4a：口部分模线

4b：口部分模线

5：颈环

6：外螺纹部

11：容器

12：底部

12a：底部分模线痕

12b：底部分模线痕

12c：底部分模线痕

12d：底部分模线痕

13：主体部

14：口部

15：颈环

16：外螺纹部

17：接地部

具体实施方式

以下，参照附图，更具体地示例说明本发明的一实施方式的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯1(以下，称为“预塑形坯1”)和容器11、以及这些预塑形坯1和容器11的制造方法。

图1所示的预塑形坯1是合成树脂制的，形成为具有半球壳状的底部2、与底部2连结的圆筒状的主体部3和在主体部3的上部开口的口部4的有底圆筒状(大致呈试验管状)。另外，在口部4设有圆板状的颈环5和设置于颈环5的上方的外螺纹部6。

作为形成预塑形坯1的合成树脂材料，例如可以使用聚乙烯树脂(pe)、聚丙烯树脂(pp)、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂(pet)等各种合成树脂材料。

该预塑形坯1是通过挤压吹塑成形(直接吹塑成形)而形成的。即，详细情况虽未图示，但预塑形坯1是通过用金属模夹持从挤压机挤出的管状的熔融型坯，利用金属模将其下端咬断并将该下端闭塞，并且从上端的开口向其内部吹入经加压的气体(空气)，从而形成为沿着金属模的内表面的形状。

在通过使用了可分开的金属模的挤压吹塑成形而形成的预塑形坯1的底部2形成有沿着该金属模的接缝的底部分模线。在本发明中，在预塑形坯1的底部2形成将该底部2沿着周向至少分成三部分(优选三等分)的形状的底部分模线。特别是，在本实施方式中，如图1(b)所示，在预塑形坯1的底部2形成以将该底部2沿着周向四等分的方式呈十字形配置的四条底部分模线2a～2d。在底部2具备这样的底部分模线2a～2d的预塑形坯1例如可以通过使用了以下的金属模的挤压吹塑成形而形成。

即，在将预塑形坯1挤压吹塑成形时使用的金属模的与主体部3和口部4对应的金属模部分是以包括预塑形坯1的轴线的一个平面为界能够分开的两分结构。与此相对，形成预塑形坯1的金属模的与底部2对应的金属模部分是以包括预塑形坯1的轴线的一个平面和包括预塑形坯1的轴线并且与该一个平面正交的另一平面为界能够分成四个部分的四分结构。

通过使用了这样的金属模的挤压吹塑成形，如图1(b)所示，在预塑形坯1的底部2形成了沿着金属模部分的接缝的四条底部分模线2a～2d。这些底部分模线2a～2d分别从底部2的轴心向径向外侧笔直地延伸，并且以底部2的轴心为中心，在周向上相互偏离90度地等间隔地呈放射状排列配置。即，在从底部2的下方侧观察时，底部分模线2a～2d呈十字形配置。这样，在预塑形坯1的底部2，在将该预塑形坯1挤压吹塑成形时形成有底部分模线2a～2d，而这些底部分模线2a～2d是将底部2沿着周向四等分的形状。

在本实施方式中，各条底部分模线2a～2d均形成为从底部2的轴心到底部2的外周缘为止的长度。即，四条底部分模线2a～2d的从底部2的轴心到外侧端为止的长度均相同。

各条底部分模线2a～2d从底部2的轴心向径向外侧延伸，但也可以形成为其外侧端不到达底部2的外周缘的长度。此时，优选四条底部分模线2a～2d的从底部2的轴心到外侧端的长度也均相同。

在本实施方式中，在预塑形坯1的主体部3分别形成有与底部分模线2a、2c相连的主体部分模线3a、3b，在口部4形成有与主体部分模线3a、3b相连的口部分模线4a、4b。

如上所述，主体部分模线3a、3b以与底部分模线2a、2c相连的方式形成，但主体部分模线3a、3b也可以是在周向上与底部分模线2a～2d错开形成的结构。

另外，对于预塑形坯1，通过使与底部2对应的四分结构的金属模部分形成为其上端侧到达主体部3的下端侧的预定区域的大小，从而能够成为在各条底部分模线2a～2d的外侧端相连地形成有预定长度的主体部分模线的构成。

此外，如上所述，优选主体部分模线3a、3b与口部分模线4a、4b以相互连接的方式形成，但它们也可以是以在周向上相互错开的方式形成的结构。

此外，对于预塑形坯1，通过使挤压吹塑成形时使用的金属模的与主体部3对应的金属模部分成为圆筒状的无分割结构，从而也能够成为在主体部3未形成主体部分模线3a、3b的构成。

此外，通过使在将预塑形坯1挤压吹塑成形时使用的金属模成为将底部2、主体部3和口部4一体地成形并且能够分成四个部分的四分结构，从而也能够成为形成于主体部3的四条主体部分模线分别与形成于底部2的四条底部分模线相连，并且形成于口部4的四条口部分模线分别与四条主体部分模线相连。

应予说明，在将底部分模线与主体部分模线相连的情况下，或者在将主体部分模线与口部分模线相连的情况下，它们中的至少一条相互相连即可。

该预塑形坯1通过使用了液体作为加压介质的液体吹塑成形而被双轴拉伸吹塑成形，从而成形为预定形状的容器11。在双轴拉伸吹塑成形中，将加热到显现拉伸效果的温度的预塑形坯1安装于省略图示的成形模具，再将其利用省略图示的吹塑成形装置的拉伸杆在轴向进行纵向拉伸以及通过从与口部4连接的喷嘴向预塑形坯1内注入经加压的液体的横向拉伸，由此将预塑形坯1赋形成沿着成形模具的腔室的形状而成形为所希望的形状的容器11。应予说明，也可以不使用拉伸杆，而仅用经加压的液体将预塑形坯1双轴拉伸吹塑成形。

在液体吹塑成形中，可以将各种液体用作加压介质。例如，在成形饮料用的容器的情况下，可以将填充到容器中的水、茶、清凉饮料水等液体用作加压介质。另外，在成形盥洗用的容器的情况下，可以将化妆品、洗发水、护发素等液体用作加压介质。这样，通过将最终作为制品收容到容器中的液体用作加压介质，能够省略向容器的内部填充内容液的工序，能够简化其制造工序和/或吹塑成形装置的结构。

如图2所示，本发明的一实施方式的容器11是使预塑形坯1的底部2和主体部3拉伸，而口部4未拉伸而成的容器，该容器11具有：中央部朝向容器11的内侧凹陷的圆板状的底部12；与底部12连结并且上部缩径的圆筒状的主体部13；以及在主体部13的上部开口的口部14(具有颈环15和外螺纹部16)。

图2(b)中的12a～12d表示上文叙述的与四条底部分模线2a～2d对应的底部分模线痕。即，残留在将预塑形坯1双轴拉伸吹塑成形而形成的容器11的底部12的四条底部分模线2a～2d的痕迹是底部分模线痕12a～12d。应予说明，底部分模线痕12a、12c的延伸到比底部分模线痕12b、12d更靠外侧的部分作为主体部分模线3a、3b的线痕而残留。这些底部分模线痕12a～12d与底部分模线2a～2d同样地以底部12的轴心为中心，在周向上相互偏离90度等间隔地呈放射状排列配置。应予说明，底部分模线痕12a～12d可以通过双轴拉伸吹塑成形被大致消除。

容器11在其底部12具备环状的接地部17。该接地部17是在将容器11以其口部14朝向上方的正立姿势放置于支撑面时抵接到该支撑面的部位。如图2(b)所示，底部分模线痕12a～12d分别位于环状的接地部17的内侧，另一方面，与底部分模线痕12a、12c相连的主体部分模线3a、3b的线痕到达接地部17。

如果预塑形坯的壁厚存在偏差，则在吹塑成形过程中，可能从其薄壁部分产生破损而导致预塑形坯破裂。特别是，在液体吹塑成形中，由于使用流动行进性高的非压缩性流体作为加压介质，所以与使用压缩性流体的情况不同，在吹塑开始时，供给到预塑形坯内的流体对预塑形坯的底部施加大的负荷，因此预塑形坯破裂的可能性高。如果预塑形坯在液体吹塑成形中破裂，则该液体飞散到生产设备内，因此生产设备的停止和恢复作业需要花费时间。因此，如果预塑形坯的底部存在大的壁厚差，则发生破裂或偏心的可能性高，因此，需要尽可能地使底部为均等的壁厚。因此，在本发明的预塑形坯1中，即使利用液体吹塑成形，也能够在不使该预塑形坯1破裂的情况下稳定地将容器11成形，如上所述，使底部分模线2a～2d成为将底部2在周向上四等分的形状，而能够极力降低底部2的壁厚差。

分别针对通过挤压吹塑成形得到的预塑形坯1和通过将该预塑形坯1双轴拉伸吹塑成形而得到的容器11调查了底部2、12的壁厚分布。将其结果示于图3和图4。在此，如图3(a)所示，在沿着其周向均等地分割成的八个位置(a～h)处测定与颈环5相距预定距离h的底部2的壁厚w，在图3(b)中示出其测定结果。另外，如图4(a)所示，在点a～h这八个位置(点a～h与上文叙述的预塑形坯1的测定点相对应)处测定容器11的底部12的壁厚，在图4(c)中示出其测定结果。应予说明，图4(b)表示通过使用了两分的金属模的挤压吹塑成形(吹气成形)，从管状的熔融型坯直接形成的容器(参考例)的仰视图。在该参考例的容器中，在其底部形成有一条直线状的分模线。针对参考例的容器，在图4(b)的点a～h这八个位置处测定底部的壁厚，在图4(c)中用双点划线示出测定结果作为参考例。

如图3(b)所示，可以说预塑形坯1的底部2的壁厚在周向上没有较大变化，底部2的周向壁厚分布近似于均等。另外，如图4(c)所示，可以说将预塑形坯1双轴拉伸吹塑成形而形成的容器11的底部12的壁厚在周向上没有较大变化，底部12的周向壁厚分布近似于均等。另一方面，在底部形成了一根直线状的分模线的参考例的容器中，如图4(c)所示，其壁厚在分模线附近变厚，在与分模线偏离90度的位置变薄，壁厚分布在周向上变得不均等。

这样，在本发明的预塑形坯1中，由于使形成于其底部2的底部分模线2a～2d成为将该底部2在周向上四等分的形状，所以能够使底部2的周向壁厚分布变得均等。由此，在利用以液体作为加压介质的双轴拉伸吹塑成形而将预塑形坯1成形为容器11时，能够使预塑形坯1的底部2的壁厚不产生偏差而均匀地拉伸预塑形坯1的底部2，因此在该双轴拉伸吹塑成形时能够使预塑形坯1不从底部2的部分破裂，而能够稳定地成形为容器11。

另外，通过使从形成于底部2的各底部分模线2a～2d的底部2的轴心到外侧端的长度均相同，从而使各底部分模线2a～2d对底部2的壁厚带来的影响均匀化，能够使底部2的周向壁厚分布更均等。

以上，对本发明的结构和其作用效果进行了说明，但本发明不受上述实施方式中记载的构成限定，在不脱离其主旨的范围内当然可以进行各种改变。

例如，在上述实施方式中，示出了通过挤压吹塑成形而形成于预塑形坯1的底部2的四条底部分模线2a～2d被配置成十字形的情况，但不限于此，例如如图5(a)所示，也可以采用将形成于底部2的三条底部分模线2a～2c配置成将底部2在周向上三等分的y字形状。此时，也优选各底部分模线2a～2c的长度相等。另外，通过利用以液体作为加压介质的双轴拉伸吹塑成形将图5(a)所示的预塑形坯1成形，从而如图5(b)所示，能够形成具备在周向上等间隔排列的底部分模线痕12a～12c的容器11。此时，与设置了直线状的底部分模线的情况相比，也能够使该容器11的底部12的壁厚分布在周向上均等。

另外，图5(a)所示的预塑形坯1采用在主体部3未形成主体部分模线3a、3b的结构。此时，如图5(b)所示，可以采用与底部分模线2a～2c对应的底部分模线痕12a～12c分别位于环状的接地部17的内侧的结构。即，可以采用在成形后的容器11的接地部17不设置底部分模线痕12a～12c的结构。通过采用这样的结构，能够在不设置由底部分模线痕12a～12c形成的凹凸的情况下平坦地形成接地部17，能够提高容器11的接地稳定性。另外，在使容器11处于正立姿势时能够使底部分模线痕12a～12c不向外部露出，能够提高该容器11的美观。

如上所述，在底部12的接地部17不设置底部分模线痕12a～12c的结构可以通过调整设置于预塑形坯1的底部2的底部分模线2a～2c的长度和双轴拉伸吹塑成形中的预塑形坯1的底部2的向纵向和横向的拉伸程度来设定。

此外，形成于预塑形坯1的底部2的分模线只要是将底部2在周向上至少分成三部分的形状即可，也可以采用在周向上排列配置五条以上的分模线的结构。此时，优选各分模线以等间隔的方式配置。

此外，在上述实施方式中，形成于预塑形坯1的底部2的底部分模线2a～2d的长度均相同，但也可以使它们形成为不同的长度。

此外，在上述实施方式中，预塑形坯1采用具有半球壳状的底部2和圆筒状的主体部3的结构，但底部2、主体部3的形状不限于此，可以进行使该主体部3的横截面为椭圆或多边形等适当改变。

此外，在上述实施方式中，对由预塑形坯1形成的容器11为有底圆筒状的情况进行了说明，但也可以采用像有底方筒状那样的其它形状，另外，对于比图示的容器11更小型、更大型的容器也可以适用。

此外，在上述实施方式中，预塑形坯1和容器11为单层结构，但不限于此，也可以采用例如预塑形坯1和容器11为具备外层和内层的双层结构、在内层与外层之间具备粘接层和/或阻挡层等中间层的三层结构等多层结构。