一种应用于终端的壳件制造方法、和应用于终端的壳件与流程

本发明涉及移动终端技术领域，尤其涉及一种应用于终端的壳件制造方法、和应用于终端的壳件。

背景技术：

随着终端技术的发展，各类终端普遍的应用到人们的生活中，终端包括了电脑、手机、相机等等终端。

现有技术中，各类的终端的壳件普遍采用金属制造而得，或者采用塑料制造而得。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：

金属制造得到的终端的壳件，造价较贵，使得终端的壳件的成本较高；而塑料制造得到的终端的壳件，易碎，壳件不牢固。从而如何得到其他材质的终端的壳件，成为现在亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供了一种应用于终端的壳件制造方法、和应用于终端的壳件，用以解决现有技术中如何得到其他材质的终端的壳件的问题。

一方面，本发明实施例提供了一种应用于终端的壳件制造方法，包括：

在布料层的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层；

在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂层；

将布料层放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同；

根据预成型处理后的布料层放置于注塑模具中，在注塑模具中注塑塑胶料，进行高温注塑成型处理后在所述有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，以构成真布料的壳件。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，在所述在布料层的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层之前，还包括：

将布料层裁切为预设尺寸的布料层；

将预设尺寸的布料层进行滚压处理之后，进行静置处理，以构成滚压后的布料层。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述预设尺寸的布料层的长度大于5毫米，宽度大于5毫米。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述紫外光固化型透明油墨层的厚度为5微米～8微米；

所述紫外光的固化能量为800豪焦耳每平方厘米～1000豪焦耳每平方厘米。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述有机高温粘合剂层的厚度为0.1毫米，所述有机高温粘合剂层的可耐温度为400摄氏度。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述布料层为非棉质类布料层；

所述布料层的厚度小于等于0.3毫米。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，在所述在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂层之后，还包括：

采用刀模裁剪布料层，构成目标尺寸的布料层。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，在所述将布料层放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同之前，还包括：

将布料层放置于定位孔冲压模具中，以在布料层上冲压出至少一个定位孔；

相应的，所述将布料层放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同，包括：

根据所述定位孔将布料层定位并放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下有益效果：

通过在布料层的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层；在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂层；将布料层放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同；根据预成型处理后的布料层放置于注塑模具中，在注塑模具中注塑塑胶料，进行高温注塑成型处理后在有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，以构成真布料的壳件。从而采用布料与塑胶基材，进行注塑而完成一体成型，使得真布的布料层与塑胶基材融为一体，使得成型后的壳件具有结构为配合，真布的布料层覆于塑胶基材层的表面，进而形成真布的触感以及视觉感受，并且，可以根据实际的终端的壳件的需求而更换不同材质的布料。得到的应用于终端的真布的壳件，其制造过程简单，造价低，进而降低了终端的壳件的成本；同时得到的应用于终端的真布的壳件，不易碎，结构较为牢固。

另一方面，本发明实施例提供了一种应用于终端的壳件，包括：

布料层、紫外光固化型透明油墨层、有机高温粘合剂层和塑料基材层；

所述紫外光固化型透明油墨层设置于所述布料层的正面，所述有机高温粘合剂层设置于所述布料层的反面，所述塑料基材层设置于所述有机高温粘合剂层上。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述布料层的厚度小于等于0.3毫米；所述紫外光固化型透明油墨层的厚度为5微米～8微米；所述有机高温粘合剂层的厚度为0.1毫米。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下有益效果：

通过提供由布料层、紫外光固化型透明油墨层、有机高温粘合剂层和塑料基材层构成的应用于终端的壳件，其中，应用于终端的壳件，可以采用实施例一、实施例二中提供的应用于终端的壳件制造方法。将布料层裁切为预设尺寸的布料层；将预设尺寸的布料层进行滚压处理之后进行静置处理，以构成滚压后的布料层；在布料层的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层；在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂层；采用刀模裁剪布料层，构成目标尺寸的布料层；将布料层放置于定位孔冲压模具中，以在布料层上冲压出至少一个定位孔；根据定位孔将布料层定位并放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同；根据预成型处理后的布料层放置于注塑模具中，在注塑模具中注塑塑胶料，进行高温注塑成型处理后在有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，以构成真布料的壳件。从而采用布料与塑胶基材，进行注塑而完成一体成型，使得真布的布料层与塑胶基材融为一体，使得成型后的壳件具有结构为配合，真布的布料层覆于塑胶基材层的表面，进而形成真布的触感以及视觉感受，并且，可以根据实际的终端的壳件的需求而更换不同材质的布料。得到的应用于终端的真布的壳件，其制造过程简单，造价低，进而降低了终端的壳件的成本；同时得到的应用于终端的真布的壳件，不易碎，结构较为牢固。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例一所提供的应用于终端的壳件制造方法的流程示意图；

图2为本发明实施例二所提供的应用于终端的壳件制造方法的流程示意图；

图3为本发明实施例三所提供的应用于终端的壳件的结构示意图。

附图标记：

1-布料层 2-紫外光固化型透明油墨层 3-有机高温粘合剂层

4-塑料基材层

【具体实施方式】

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”或“响应于检测”。类似地，取决于语境，短语“如果确定”或“如果检测(陈述的条件或事件)”可以被解释成为“当确定时”或“响应于确定”或“当检测(陈述的条件或事件)时”或“响应于检测(陈述的条件或事件)”。

实施例一

本发明实施例给出一种应用于终端的壳件制造方法，请参考图1，其为本发明实施例一所提供的应用于终端的壳件制造方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括以下步骤：

S101，在布料层的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层。

在本实施例中，具体的，可以采用真布去制作应用于终端的壳件，首先选取布料层，布料层采用非棉质类布料层，具体来说，布料层可以选用化学纤维类纺织布料；并且，布料层的厚度小于等于0.3毫米。

可以在布料层的正面，去印刷紫外光固化型透明油墨，从而在布料层的正面形成紫外光固化型透明油墨层。其中，紫外光固化型透明油墨层的厚度为5微米～8微米；紫外光的固化能量为800豪焦耳每平方厘米～1000豪焦耳每平方厘米。

S102，在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂层。

在本实施例中，具体的，可以在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂，从而在在布料层的反面形成有机高温粘合剂层；其中，有机高温粘合剂层的厚度为0.1毫米，有机高温粘合剂层的可耐温度为400摄氏度。

S103，将布料层放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同。

在本实施例中，具体的，根据需要的终端的壳件的外形，去设计出仿形模具。例如，需要得到手机的壳件，从而需要根据手机的壳件的外观以及外观弧度，设计出适用于手机的壳件的仿形模具。再举例来说，需要得到个人电脑的壳件，从而需要根据个人电脑的壳件的外观以及外观弧度，设计出适用于个人电脑的壳件的仿形模具。

然后就可以将印刷了紫外光固化型透明油墨层、有机高温粘合剂层的布料层放置于仿形模具中，然后进行高温高压预成型处理，其中，高温高压预成型处理中的温度可以采用大于150摄氏度，从而在高温高压预成型处理之后使得布料层的外观与预设形状相同，预设形状为需要的终端的壳件的形状。

举例来说，需要得到手机的壳件，从而在在高温高压预成型处理之后使得布料层的外观形状与手机的壳件的外观形状、轮廓相同。

再举例来说，需要得到个人电脑的壳件，从而在高温高压预成型处理之后使得布料层的外观形状与个人电脑的壳件的外观形状、轮廓相同。

S104，根据预成型处理后的布料层放置于注塑模具中，在注塑模具中注塑塑胶料，进行高温注塑成型处理后在有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，以构成真布料的壳件。

在本实施例中，具体的，预成型处理后的布料层可以得到预成型的布料层，然后将预成型的布料层放置于注塑模具中进行注塑；其中，注塑模具是单点进胶注塑的模具，是根据所需要得到的真布料的壳件去设计注塑模具的外形及结构，可以根据设计者的要求来设计注塑模具的外形和结构，不做具体限制，核心重点在于真布料通过上述工序后在注塑模具内高温注塑成型后，可以得到真布料的壳件的成品。

具体来说，将预成型的布料层放置于注塑模具之后，在注塑模具中注塑塑胶料，其中，塑胶料为聚碳酸酯(Polycarbonate，简称PC)料，其中，注塑模具的各项参数常规PC注塑成型一样，可以根据不同厂商的PC料来调整注塑的参数；在进行高温注塑成型处理之后，可以而在有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，从而在注塑成型后即可以得到真布料的壳件的成品，该真布料的壳件为应用于终端的壳件。

本实施例通过在布料层的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层；在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂层；将布料层放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同；根据预成型处理后的布料层放置于注塑模具中，在注塑模具中注塑塑胶料，进行高温注塑成型处理后在有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，以构成真布料的壳件。从而采用布料与塑胶基材，进行注塑而完成一体成型，使得真布的布料层与塑胶基材融为一体，使得成型后的壳件具有结构为配合，真布的布料层覆于塑胶基材层的表面，进而形成真布的触感以及视觉感受，并且，可以根据实际的终端的壳件的需求而更换不同材质的布料。得到的应用于终端的真布的壳件，其制造过程简单，造价低，进而降低了终端的壳件的成本；同时得到的应用于终端的真布的壳件，不易碎，结构较为牢固。

实施例二

基于上述实施例一所提供的一种应用于终端的壳件制造方法，本发明实施例二给出一种应用于终端的壳件制造方法，请参考图2，其为本发明实施例二所提供的应用于终端的壳件制造方法的流程示意图，如图2所示，该方法，在S101之前，还包括：

S201，将布料层裁切为预设尺寸的布料层；将预设尺寸的布料层进行滚压处理之后，进行静置处理，以构成滚压后的布料层。

其中，预设尺寸的布料层的长度大于5毫米，宽度大于5毫米。

在本实施例中，具体的，可以将布料层进行裁切并滚压平整。具体来说，根据需要的终端的壳体的尺寸的设计要求，将布料层裁切为预设尺寸的布料层，其中，裁切的时候，按照长度大于5毫米，宽度大于5毫米的尺寸要求去裁切布料层，进而使得预设尺寸的布料层的长度大于5毫米，宽度大于5毫米；在裁切得到预设尺寸的布料层之后，将预设尺寸的布料层进行滚压处理，进而将布料层滚压平整，然后将滚压处理之后的布料层静置2小时，从而得到滚压后的布料层。

然后就可以对滚压平整后的布料层，进行印刷紫外光固化型透明油墨层、印刷有机高温粘合剂层的处理。

在S102之后，还包括：

S202，采用刀模裁剪布料层，构成目标尺寸的布料层。

在本实施例中，具体的，在对滚压平整后的布料层进行印刷紫外光固化型透明油墨层、印刷有机高温粘合剂层的处理诸侯，可以对布料层进行刀模裁料的处理。具体来说，可以采用刀模去裁剪正反面均印刷好的布料层，从而使得布料层的尺寸符合设计的目标尺寸，进而得到目标尺寸的布料层。其中，目标尺寸与需要得到的终端的壳体的尺寸相匹配；或者目标尺寸略大于需要得到的终端的壳体的尺寸，进而使得在后续的预成型以及注塑成型的处理中，使得布料层的尺寸较为合适。

在S103之前，还包括：

S203，将布料层放置于定位孔冲压模具中，以在布料层上冲压出至少一个定位孔。

相应的，S103，具体包括：

根据定位孔将布料层定位并放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同。

在本实施例中，具体的，在S202之后和S103之前，需要对布料层冲压出定位孔。具体来说，首先需要制作出定位孔冲压模具，然后将裁剪后的片状的布料层，放置于定位孔冲压模具中，然后在布料层上冲切出对应位置的定位孔。其中，定位孔的个数为至少一个。

然后，在S103的执行过程中，可以根据定位孔将布料层定位并放置于仿形模具中，至少一个定位孔可以使得布料层定位于仿形模具中；然后对布料层进行高温高压预成型处理，从而使得布料层的外观与预设形状相同。并且在后续的S104的执行过程中，也可以根据布料层上的定位孔将预成型处理后的布料层定位并放置于注塑模具中，以便于布料层在注塑模具中进行定位，然后就可以在注塑模具中注塑塑胶料，从而在有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，最后就可以得到应用于终端的真布料的壳件。

本实施例通过将布料层裁切为预设尺寸的布料层；将预设尺寸的布料层进行滚压处理之后进行静置处理，以构成滚压后的布料层；在布料层的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层；在布料层的反面，印刷有机高温粘合剂层；采用刀模裁剪布料层，构成目标尺寸的布料层；将布料层放置于定位孔冲压模具中，以在布料层上冲压出至少一个定位孔；根据定位孔将布料层定位并放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层的外观与预设形状相同；根据预成型处理后的布料层放置于注塑模具中，在注塑模具中注塑塑胶料，进行高温注塑成型处理后在有机高温粘合剂层上形成塑料基材层，以构成真布料的壳件。从而采用布料与塑胶基材，进行注塑而完成一体成型，使得真布的布料层与塑胶基材融为一体，使得成型后的壳件具有结构为配合，真布的布料层覆于塑胶基材层的表面，进而形成真布的触感以及视觉感受，并且，可以根据实际的终端的壳件的需求而更换不同材质的布料。得到的应用于终端的真布的壳件，其制造过程简单，造价低，进而降低了终端的壳件的成本；同时得到的应用于终端的真布的壳件，不易碎，结构较为牢固。

实施例三

本发明实施例三给出一种应用于终端的壳件，请参考图3，其为本发明实施例三所提供的应用于终端的壳件的结构示意图，如图3所示，该应用于终端的壳件，包括：布料层1、紫外光固化型透明油墨层2、有机高温粘合剂层3和塑料基材层4；

紫外光固化型透明油墨层2设置于布料层1的正面，有机高温粘合剂层3设置于布料层1的反面，塑料基材层4设置于有机高温粘合剂层3上。

在本实施例中，具体的，应用于终端的壳件由布料层1、紫外光固化型透明油墨层2、有机高温粘合剂层3和塑料基材层4构成。

布料层1的厚度小于等于0.3毫米；紫外光固化型透明油墨层2的厚度为5微米～8微米；有机高温粘合剂层3的厚度为0.1毫米。本实施例中的应用于终端的壳件的尺寸，根据实际情况而设定。

其中，紫外光固化型透明油墨层2设置于布料层1的正面，有机高温粘合剂层3设置于布料层1的反面，塑料基材层4设置于有机高温粘合剂层3上。

并且，本实施例中的应用于终端的壳件，可以采用实施例一、实施例二中提供的应用于终端的壳件制造方法。

本实施例通过提供由布料层1、紫外光固化型透明油墨层2、有机高温粘合剂层3和塑料基材层4构成的应用于终端的壳件，其中，应用于终端的壳件，可以采用实施例一、实施例二中提供的应用于终端的壳件制造方法。将布料层1裁切为预设尺寸的布料层1；将预设尺寸的布料层1进行滚压处理之后进行静置处理，以构成滚压后的布料层1；在布料层1的正面，印刷紫外光固化型透明油墨层2；在布料层1的反面，印刷有机高温粘合剂层3；采用刀模裁剪布料层1，构成目标尺寸的布料层1；将布料层1放置于定位孔冲压模具中，以在布料层1上冲压出至少一个定位孔；根据定位孔将布料层1定位并放置于仿形模具中，进行高温高压预成型处理，以使布料层1的外观与预设形状相同；根据预成型处理后的布料层1放置于注塑模具中，在注塑模具中注塑塑胶料，进行高温注塑成型处理后在有机高温粘合剂层3上形成塑料基材层4，以构成真布料的壳件。从而采用布料与塑胶基材，进行注塑而完成一体成型，使得真布的布料层1与塑胶基材融为一体，使得成型后的壳件具有结构为配合，真布的布料层1覆于塑胶基材层的表面，进而形成真布的触感以及视觉感受，并且，可以根据实际的终端的壳件的需求而更换不同材质的布料。得到的应用于终端的真布的壳件，其制造过程简单，造价低，进而降低了终端的壳件的成本；同时得到的应用于终端的真布的壳件，不易碎，结构较为牢固。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。