框式硫化机四柱导向机构的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，具体涉及一种框式硫化机四柱导向机构。

背景技术：

现在行业内生产的框式平板硫化机，采用的导向结构形式主要有两种：一种为斜面导向结构，另一种为平面导向结构，斜面导向结构略优于直面导向结构，斜面导向的结构利用两个45度角斜面，使硫化机的活动平台及中间加热板在一定间隙范围内做上下往返运动。受约于该设备框板的弯曲变形影响，位移度在1.0mm～1.2mm之间，对要求不严格的模压制品的模具影响不大，在模具定位要求严格的情况下用手只能在模具制作时增加严格定位装置得以保证，所以制品模具制作成本较高。

现有框式平板硫化机受约于框板弯曲变形影响，使用的直面或斜面导向结构会造成中间加热板的横向位移度过大的问题，通常直面导向结构的横向位移度在1.2mm～1.5mm之间，斜面导向结构的横向位移度在1.0mm～1.2mm间，难以保证产品的品质，造成用户在制作模具成本过高的状况。

技术实现要素：

针对于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提出框式硫化机四柱导向机构，为了解决现有的框式硫化机导向结构造成中间加热板的位移度过大或出现偏差的问题，利用斜面或直面造成定位不准的问题。

本实用新型为了实现上述目的，采用的技术解决方案是：

框式硫化机四柱导向机构，包括左立板、右立板、固定平台、活动平台及加热平板，所述左立板和右立板竖向平行正对布置，两者之间通过横梁固定连接。所述左立板和右立板内侧靠近前后两端的部分，分别竖向设置有导向立柱。所述固定平台和活动平台均位于左立板和右立板之间，固定平台的左右两侧分别与左立板和右立板的上部固定连接，活动平台位于固定平台的下方。所述加热平板有多个，均由上到下依次水平平行布置在固定平台和活动平台之间。位于顶部位次的加热平板与固定平台固定连接，位于底部位次的加热平板与活动平台固定连接，位于中间位次的加热平板的前后两端均与导向立柱滑动连接。

优选地，所述左立板和右立板的中部开有窗口，固定平台、活动平台及所有加热平板的左右两侧，均由窗口伸出左立板和右立板的外侧。

优选地，各导向立柱的上、下两端，分别通过安装座固定安装在其靠近的左立板或右立板的内侧。

优选地，所述活动平台的底部，由前往后依次布置有三个气缸，各气缸同步驱动活动平台上下运动。

优选地，位于中间位次的加热平板的前后两端的左右两侧，分别设置有一个滑动套。每个滑动套通过设置在其内部的自润滑轴承与其相对应的导向立柱滑动连接。靠近左立板的各滑动套的左侧固定安装有挡块，靠近右立板的各滑动套的右侧也固定安装有挡块。

优选地，所述左立板和右立板的内侧壁上分别设置有两个阶梯限位板，各立板上的阶梯限位板分别与其靠近的导向立柱相对应。所述阶梯限位板带有台阶的一侧均靠近加热平板，所有阶梯限位板的每一个台阶对应一个位于中间位次的加热平板。

优选地，所述活动平台的前后两端，均通过滑动套与各导向立柱滑动连接，与活动平台固定连接的各滑动套的内部均配置有自润滑轴承。

通过采用上述技术方案，本实用新型的有益技术效果是：本实用新型采用四立柱导向结构，利用导向立柱与自润滑轴承进行导向做上下往返运动，该结构采用的自润滑轴承，运动自如，无去阻现象，位移度控制在0.3mm左右。配置有自润滑轴承的滑动套与导向立柱相结合的结构，能够达到精确导向、定位准确的目的，且位移偏差较小，能保证精确模具的位移度要求，大大降低了模具的制作成本。本实用新型结构设计合理，实用性强，导向精度高，满足用户高精度制品的工艺要求，提高了产品质量及经济效益。

附图说明

图1是本实用新型框式硫化机四柱导向机构的结构原理示意图。

图2是图1本实用新型框式硫化机四柱导向机构的右视结构图。

图3是图1本实用新型框式硫化机四柱导向机构的俯视结构图。

图4是图1本实用新型某一部分的结构原理示意图，示出的是阶梯限位板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

结合图1至图4，框式硫化机四柱导向机构，包括左立板1、右立板2、固定平台3、活动平台4及加热平板5，所述左立板1和右立板2竖向平行正对布置，两者之间具有一定的间隔，所述左立板1和右立板2的前后两端，分别通过横梁11固定连接形成整体的框架结构。所述左立板1和右立板2内侧靠近前后两端的部分，分别竖向设置有导向立柱6，各导向立柱6的上端和下端，分别通过安装座12固定安装在其靠近的左立板1或右立板2的内侧，各导向立柱6与其靠近的左立板1或右立板2的内侧壁之间具有间隙。

所述固定平台3和活动平台4均位于左立板1和右立板2之间，固定平台3的左右两侧分别与左立板1和右立板2的上部固定连接，活动平台4位于固定平台3的正下方。所述活动平台下方的左立板1和右立板2之间，由前往后依次并列布置有三个气缸13，各气缸3的伸缩端与活动平台4的底部固定连接，同步驱动活动平台4上下运动。

所述加热平板5有多个，均由上到下依次水平平行布置在固定平台3和活动平台4之间。其中，位于顶部位次的加热平板5与固定平台3固定相连在一起，固定平台3与位于顶部位次的加热平板5具有隔热层14。位于底部位次的加热平板5与活动平台4的上表面固定连接，活动平台4和位于底部位次的加热平板5之间也具有隔热层14。

位于中间位次的加热平板5的前后两端靠近四个角的位置分别设置有一个滑动套7，各滑动套7分别与其对应的加热平板5固定连接。每个位于中间位次的加热平板5的四个滑动套7，分别套在位于其外侧的四个导向立柱6上，每个滑动套7通过设置在其内部的自润滑轴承与其相对应的导向立柱6滑动连接。靠近左立板1的各滑动套7的左侧固定安装有挡块8，靠近左立板2的各滑动套7的右侧也固定安装有挡块8。

所述左立板1内侧壁上设置有两个阶梯限位板9，右立板2的内侧壁上也设置有两个阶梯限位板9，位于同一立板上的两个阶梯限位板9分别与其靠近的导向立柱6相对应。所述阶梯限位板9的一个侧边为阶梯状结构，各阶梯限位板9分别贴合且焊接在左立板1或右立板2的内侧壁上，其带有台阶的侧边均靠近加热平板5，所有阶梯限位板9对应的每一层台阶均位于同一水平面上，且每一层台阶对应一个位于中间位次的加热平板5。所述左立板1和右立板2的中部开有窗口，固定平台3、活动平台4及所有加热平板5的左右两侧，均由窗口伸出左立板1和右立板2的外侧，通过视窗可有往加热平板5的上表面放置待硫化橡胶或卸下硫化完成的成品。

首先，通过调节三个气缸13使位于底部位次的加热平板5随活动平台4沿导向立柱6下行至其行程的底部，位于中间位次的各加热平板5分别落至阶梯限位板9的各台阶上，任意相邻的两个加热平板5之间具有一定的间隔。将待硫化物料分别放置到位于底部位次和中间位次的加热平板5上，启动三个气缸13，气缸13推动活动平台4和位于底部位次的加热平板5一起向上运动，位于底部位次的加热平板5上行一段距离后接触到最底部的位于中间位次的加热平板5，依次推动位于中间位次的各加热平板5向上移动。

当最顶部的位于中间位次的加热平板5上的待硫化物料，被位于顶部位次的加热平板5压紧时，三个气缸13关闭，各加热平板5及活动平台4保持位置不变，放入的待硫化物料被压在各加热平板5，各加热平板5对放入的待硫化物料加热并保温一段时间。硫化结束后三个气缸13复位，位于中间位次的各加热平板5重新落至阶梯限位板9的各个台阶上，将硫化好的成品或半成品从加热平板5上取下，完成硫化工艺，并在加热平板5放置新的待硫化物料进行下一轮的工艺制备。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。