一种塑胶瓶成型对开模的制作方法

本实用新型涉及一种用于将塑料成形为塑料容器的设备，具体是一种塑胶瓶成型对开模。

背景技术：

吹塑机是一种常规的塑料加工方法，它是将热塑性树脂挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热(或加热到软化状态)，置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空瓶制品。吹塑机可分为挤出吹塑机、注射吹塑机和特殊结构吹塑机三大类。挤出吹塑机是挤出机与吹塑机和合模机构的组合体，由挤出机及型坯模头、吹胀装置、合模机构、型坯厚度控制系统和传动机构组成。注射吹塑机是注塑机与吹塑机构的组合体，包括塑化机构、液压系统、控制电器及其它机械部件，常见的类型有三工位注射吹塑机和四工位注射吹塑机。特殊结构吹塑机是用片材、熔融料和冷坯为型坯吹塑具有特殊形状和用途的空心体的吹塑机。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据上述经吹塑成型的塑料加工设备存在：只能一次成型一至两个，生产效率低，从而造成相对成本高，耗能高的问题，此类制瓶设备虽经过多年不断的局部优化与改进，但都未能从根本上解决问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种可一次成型多个塑料瓶、可有效降低生产成本低，快速高效的塑胶瓶成型对开模。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种塑胶瓶成型对开模，包括并排设置的左模体、中模体和右模体，所述左模体的右端与中模体闭合后构成多个第一成型空腔、所述右模体的左端与中模体闭合后构成多个第二成型空腔，所述第一成型空腔上端设有第一导入孔，在第一成型空腔下端设有第一导出孔，所述第二成型空腔上端开有第二导入孔，在第二成型空腔下端开有第二导出孔，所述第一导入孔与第二导入孔用于塑胶液注入，所述第一导出孔与第二导出孔用于多余塑胶液的导出，所述第一成型空腔和第二成型空腔外周壁上设有用于冷却的循环管槽。

进一步地，所述循环管槽包括左模体内设有的第一循环管槽、中模体内设有的第二循环管槽和右模体内设有的第三循环管槽。

进一步地，所述第一循环管槽包括设于左模体上端的第一进口、设于第一成型空腔外周壁上的第一管槽和设于左模体下端的第一出口，所述第二循环管槽包括设于中模体上端的第二进口、设于第一成型空腔及第二成型空腔外周壁上的第二管槽和设于中模体下端的第二出口，所述第三循环管槽包括设于右模体上端的第三进口、设于第二成型空腔外周壁上的第三管槽和设于中模体下端的第三出口。

进一步地，包括支架、压紧机构和冷却装置，所述中模体固设在支架上，所述压紧机构设于支架上并分别与左模体的左端及右模体的右端连接，所述冷却装置与循环管槽连通。

进一步地，包括注塑装置、电源和控制单元，所述注塑装置、压紧机构、冷却装置、电源都与控制单元电连接。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型的一种塑胶瓶成型对开模，对开模包括左模体、中模体和右模体，相互之间构成两排贴合面，每排贴合面上分别构成多个成型空腔，注塑装置将熔融塑胶液通过成型空腔上端设置的导入孔注满，同时启动冷却装置对成型空腔进行快速冷却，多余的塑胶液从导出孔流出，紧贴成型空腔壁的塑料液会快速硬化成容器壁，从而实现了一次注液可完成多个塑胶瓶的成型生产，极大提高了生产效率。

2、本实用新型中的第一成型空腔和第二成型空腔可根据需要做成不同的结构形状，也即可一次注液可同步完成生产不同形状及大小的塑胶瓶，具有产品生产的多样性，降低了模具成本，满足了不同使用要求的需要。

附图说明

图1为本实用新型一种塑胶瓶成型对开模的结构主视图。

图2为本实用新型一种塑胶瓶成型对开模的结构俯视图。

图3为本实用新型一种塑胶瓶成型对开模的对开模松开示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型作进一步详细说明。

如图1-3所示，一种塑胶瓶成型对开模，包括并排设置的左模体1、中模体2和右模体3，左模体的右端与中模体闭合后构成多个第一成型空腔4、右模体的左端与中模体闭合后构成多个第二成型空腔5，设置多个第一成型空腔及第二成型空腔可极大提高成型生产效率，第一成型空腔与第二成型空腔可做成不同模型大小，从而可实现同步完成不同形状大小塑胶瓶的成型制造，第一成型空腔上端设有第一导入孔41，在第一成型空腔下端设有第一导出孔42，第二成型空腔上端开有第二导入孔51，在第二成型空腔下端开有第二导出孔52，第一导入孔与第二导入孔用于塑胶液注入，第一导出孔与第二导出孔用于多余塑胶液的导出，第一成型空腔和第二成型空腔外周壁上设有用于冷却的循环管槽6；由于左模体、中模体和右模体为三个独立的结构体，为实现第一成型空腔和第二成型空腔的有效冷却，循环管槽包括左模体内设有的第一循环管槽61、中模体内设有的第二循环管槽62和右模体内设有的第三循环管槽63；第一循环管槽包括设于左模体上端的第一进口611、设于第一成型空腔外周壁上的第一管槽612和设于左模体下端的第一出口613，第二循环管槽包括设于中模体上端的第二进口621、设于第一成型空腔及第二成型空腔外周壁上的第二管槽622和设于中模体下端的第二出口623，第三循环管槽包括设于右模体上端的第三进口631、设于第二成型空腔外周壁上的第三管槽632和设于中模体下端的第三出口633。

作为对上述技术方案的进一步改进，保证本对开模塑胶成型的顺利实施，还包括支架7、压紧机构8和冷却装置9，中模体固设在支架7上，压紧机构设于支架上并分别与左模体的左端及右模体的右端连接，冷却装置可分别与第一循环管槽、第二循环管槽和第三循环管槽进行循环连通。

本实用新型一种塑胶瓶成型对开模的工作原理是：

压紧机构分别推动左模体及右模体与中模体闭合，左模体的右端与中模体闭合后构成多个第一成型空腔、右模体的左端与中模体闭合后构成多个第二成型空腔，塑胶液从第一导入孔及第二导入孔注入到第一成型空腔及第二成型空腔内，同时在冷却装置的辅助下，实现第一成型空腔及第二成型空腔内塑胶液的快速冷却，多余的塑胶液从第一导出孔及第二导出孔流出，紧贴空腔壁的塑料液会快速冷却硬化成容器壁，冷却完后通过压紧机构分别松开左模体与右模体，即可完成成型塑胶瓶掉落，从而实现了一次注液完成多个塑胶瓶的成型生产，由此极大提高了生产效率，耗能低，也有效降低了生产成本；同时，第一成型空腔和第二成型空腔可根据需要做成不同的结构形状，也即可一次注液可同步完成生产不同形状及大小的塑胶瓶，具有产品生产的多样性，降低了模具成本，满足了不同使用要求的需要。

进一步的，为保证本技术方案的完整性，包括注塑装置10、电源11和控制单元12，注塑装置、压紧机构、冷却装置、电源都与控制单元电连接，也即冷却装置的冷却液循环输送、注塑装置的塑胶液注入和压紧机构的压紧与松开动作都由控制单元集成控制，提高了对开模的操作便利性。

以上的说明和实施例仅是范例性的，并不对本实用新型的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本实用新型的精神和范围下可以对本实用新型技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本实用新型的保护范围内。