本发明涉及轮胎制造的技术领域。具体地，本发明涉及轮胎胎体的成型和成形。
背景技术：
根据公知方法，胎坯的制造主要包括两个步骤。
第一个步骤对应于将来轮胎胎体的成型。该胎体通常包括一个或更多个密封层、一个或更多个胎体帘布层、两个圆形胎圈金属丝以及其它各种橡胶制品，所述橡胶制品例如旨在增强将来轮胎的胎侧以及下方胎侧。在称为轮胎成型鼓的鼓上，组装一个在另一个顶部上的平坦状态的这些元件。在该轮胎成型鼓上，由这些各个元件组装构成的胎体的形状为圆柱形。在该第一步骤结尾，通常进行帘布层的缠绕；这包括使胎体的端部绕着胎圈金属丝缠绕。
第二个步骤对应于制成。首先进行成形，这涉及将胎体从圆柱形转化为将来轮胎的环面形状。为此，胎体安装在称为“制成”或“成形”的鼓上；所述鼓例如通过气流而使得胎体充气，并且同时使得胎体的胎圈金属丝之间的称为“胎圈金属丝间隔”的距离减小。而后，一旦胎体成形，就在成形的胎体上组装将来轮胎的胎冠的部件。这些部件特别地包括将来轮胎的一个或更多个胎冠帘布层以及胎面。可以直接在成形的胎体上一个接一个地组装这些部件。作为替代，在圆柱形模型上预组装这些部件，再使用传递环将该预组装件传递至成形的胎体上。
一旦胎冠部件与环面形状的胎体相组装，胎坯就准备好放置在固化模具中，在所述模具中将来轮胎的各个橡胶部件将被硫化。硫化步骤能够获得成品轮胎。
本发明更具体地涉及胎体的成型以及胎体的成形，从而制成胎坯。通常在各自的轮胎成型和轮胎制成鼓中进行这些步骤，所述鼓的直径优选地大致对应于将来轮胎的通过缠绕帘布层而形成的胎圈的直径(也被称为“座直径”)。这也对应于轮胎的内直径，换句话说，对应于包括轮胎的将来车轮的轮辋的直径。在下文中，该尺寸将仅被称为轮胎的直径。各个类型的轮胎可以具有各个直径、各个胎冠宽度、各个胎侧高度，并且因此具有各个胎圈金属丝间隔。事实上，每个轮胎成型鼓和每个轮胎制成鼓通常用于单一给定直径的胎坯的制造。因此，为了制造不同直径的轮胎，需要设计、制造、存储并维护多个轮胎成型鼓和多个轮胎制成鼓。
现有技术(具体地，ep1674249)已经公知能够用于使轮胎胎体成型并成形的鼓，但其同样仅适用于单一类型的轮胎。其具有调整直径的机构，但这些调整机构仅能够在其中央部分稍微改变轮胎的直径。具体地，这些调整机构使得轮胎的中央部分的直径能够稍微延伸从而在胎圈金属丝区域制造将来轮胎的下方胎侧部分，或者使得该中央部分能够稍微收缩，从而能够拔出胎坯。该鼓因此仅适用于给定直径的轮胎。用于调整胎圈金属丝间隔的机构仅使得该距离能够为胎坯的成形而变化，但不能使胎体的成型包括不同的胎圈金属丝间隔。胎体通过吹气而成形。
因此，ep1674249中描述的鼓仅使轮胎成型和制成所需的鼓的数量减半。对于具有特定直径和/或特定胎圈金属丝间隔的每个轮胎，需要使用不同的鼓。
技术实现要素：
本发明的目的在于限制用于制造带有不同直径和不同胎圈金属丝间隔的轮胎所需的鼓的数量。
为此目的，本发明提供用于使轮胎胎体成型并成形的鼓，包括：
-表面，用于使整体圆柱形状的轮胎胎体成型，并具有旋转主轴线，
-表面的第一活动支撑件和第二活动支撑件，
-用于调整表面的直径的构件，
-用于调整第一支撑件和第二支撑件之间的轴向距离的构件，
所述鼓进一步包括在所述表面与第一支撑件或第二支撑件的至少一个之间的第一密封连接装置以及第一支撑件和第二支撑件之间的第二密封连接装置。
因此，第一和第二密封连接装置能够部分地划分气腔，所述气腔能够通过使用气腔的气体向胎体的中央部分吹气而使得胎体成形。在本发明中，用于调整直径的构件使得鼓能够适配于待制造的轮胎的各种直径。此外，用于调整第一支撑件与第二支撑件之间的轴向距离的构件使得鼓能够适配于待制造的轮胎的胎圈金属丝间隔。因此，该鼓能够适于制造各种类型的轮胎，所述轮胎具有不同的座直径以及不同的胎冠宽度(并由此具有不同的胎圈金属丝间隔)。此外，该鼓既能使胎体成型，又能使胎体成形。因此很大程度地减少了需要制造、储存以及维修的鼓的数量。
有利地，鼓包括形成表面的端部部分的端部节段的第一套件和第二套件，第一套件的每个节段安装为具有在第一支撑件上在径向方向上移动的能力，所述第一支撑件为第一套件的节段所共有的，第二套件的每个节段安装为具有在第二支撑件上在径向方向上移动的能力，所述第二支撑件为第二套件的节段所共有的。因此，端部节段支撑轮胎胎体，其可调整的径向位置使鼓的表面的直径能够调整，从而适配于待制造的轮胎的直径。
优选地，第一密封连接装置包括至少一个径向密封隔膜，所述径向密封隔膜能够根据所述表面的直径的调整而在径向方向上弹性地变形，所述隔膜以密封的方式将端部节段套件之一的端部节段连接至该套件的端部节段所共用的支撑件。因此，隔膜适应于鼓的表面的直径的调整，并且对于任何直径起到其密封作用。
有利地，所述隔膜包括环形褶皱和径向褶皱，所述环形褶皱形成筒形物，所述径向褶皱围绕环形褶皱分布并且直接延伸出隔膜的边缘。因此，环形褶皱使得隔膜能够径向伸展，而径向褶皱使得隔膜的周边能够根据其径向扩张而延伸。
优选地，第二密封连接装置包括轴向密封构件，所述轴向密封构件能够根据第一支撑件与第二支撑件之间的距离的调整而在轴向方向上变形并且以密封的方式连接第一支撑件和第二支撑件。因此，轴向密封构件能够至少部分地实现用于使胎坯成形所需的密封，而同时适应于与待制造的轮胎的宽度相关的胎圈金属丝间隔的调整。
有利地，所述轴向密封构件包括伸缩管，所述伸缩管根据第一支撑件与第二支撑件之间的距离的调整而彼此相对轴向滑动。
优选地，用于调整第一支撑件与第二支撑件之间的距离的构件以及用于调整所述表面的直径的构件各自包括无限螺杆，两个螺杆轴向延伸穿过所述轴向密封构件。因此，无限螺杆能够相互独立地调整鼓的表面直径以及胎圈金属丝间隔，由此适配于待制造的轮胎的尺寸。
有利地，用于调整所述表面的直径的构件包括第一凸轮轮廓和第二凸轮轮廓，所述凸轮轮廓旨在与随动这些凸轮轮廓的第一构件和第二构件配合，所述第一构件和第二构件分别通过端部节段的第一套件和第二套件支承，第一凸轮轮廓和第二凸轮轮廓分别通过第一凸轮和第二凸轮而支承，两个凸轮能够在平行于轴线的方向移动，第一凸轮轮廓和第二凸轮轮廓分别将第一凸轮和第二凸轮的移动转化为端部节段的第一套件和第二套件分别的径向移动。因此，两个凸轮对称地操作，取决于其轴向位置而能够调整鼓的表面的直径。优选地，用于调整第一支撑件与第二支撑件之间的距离的构件包括造成第一支撑件和第二支撑件的相对轴向移动的构件。
有利地，鼓进一步包括形成所述表面的中央部分的一套中央节段，每个中央节段通过至少一个轴向杆支承，所述轴向杆安装为具有在两个端部节段上滑动的能力。因此，在鼓的胎圈金属丝间隔变化时，即在第一支撑件与第二支撑件之间的距离变化时，端部节段通过在杆的水平处且特别是在每个中央节段的两侧滑动而移动，而每个中央节段相对于杆保持在同一位置。在表面的直径变化时，中央节段和端部节段以同步的方式而整体径向移动。
优选地，所述隔膜具有至少一个用于穿过所述轴向杆的孔口。因此，在端部节段移动时，隔膜通过相对于轴向杆而跟随其所连接的端部节段移动。
有利地，端部节段的第一套件和第二套件分别支承各自用于放置第一胎圈金属丝和第二胎圈金属丝的第一环状沟槽和第二环状沟槽。因此，沟槽使得胎体的胎圈金属丝能够放置在鼓上。胎圈金属丝间隔因此大致对应于这些沟槽之间的距离，并且能够在一个轮胎与另一个之间变化。
优选地，在端部节段的套件之一中，两个周向邻近的节段具有带有齿和缺口的互补边缘。因此，在鼓的表面的直径增大时，周向邻近的节段移动分开。然而，由于节段之间的间隔的形状带有缺口，因此不会在鼓的表面中造成轴向直线断裂，这意味着在表面的直径增大时，胎体夹在鼓的表面上的危险仅是有限的。
附图说明
现在将参考附图作为示例描述本发明的一个非限定性实施方案，在附图中：
-图1为根据本发明的鼓的立体图，其中胎圈金属丝间隔和直径收缩；
-图2为同一鼓的图，其中胎圈金属丝间隔和直径扩张；
-图3为图2的鼓的纵向正中截面的视图；
-图4、图5和图6分别为根据本发明的隔膜的隔膜缩回的正中截面视图和立体视图以及隔膜扩张的立体视图；
-图7为根据本发明的轴向密封构件的纵向轴向截面的视图；
-图8、图9和图10为显示根据本发明的用于使轮胎胎体成型和成形的方法的步骤的图。
具体实施方式
在下文中，在成形前圆柱体状态的轮胎将被称为胎体，已经成形但尚未固化的轮胎将被称为胎坯。因此胎坯为设置了胎冠形状的成型并成形的胎体的成果。
图1至图3显示了根据本发明的用于使轮胎胎体成型并成形的鼓1000。其包括端部节段的第一套件1100和第二套件1200，套件1100特别地包括节段1106，而套件1200特别地包括节段1206。参考图2和图3，这些节段套件1100和1200形成用于使具有旋转主轴线x的整体圆柱形状的轮胎胎体成型的表面的端部部分。第一套件1100的每个端部节段安装为具有在第一套件1100的节段共有的第一轴向活动支撑件1310上相对于轴线x在径向方向上移动的能力。图3中可看到的支撑件1310具有整体圆柱形状。相似地，第二套件1200的每个端部节段安装为具有在第二套件1200的节段共有的第二轴向活动支撑件1410上在径向方向上移动的能力。
鼓1000进一步包括中央节段套件1500，其特别地包括形成鼓1000的表面的中央部分的中央节段1506。每个中央节段通过至少一个轴向杆支承，所述轴向杆安装为具有在两个端部节段上滑动的能力。因此，中央节段1506通过杆1002支撑，所述杆1002安装为具有在两个端部节段1106和1206上滑动的能力。
在端部节段套件之一中，例如在套件1100中，所有周向邻近节段(特别是图2中显示的节段1106和1108)具有带有齿和缺口的互补边缘。节段的边缘的这种形状提供以下优点：随着鼓1000的表面的直径增大，节段在周向方向上移动相互分开。事实上，如果节段具有直线边缘，那么节段移动分开就会沿着鼓的表面在每个节段之间产生直线断裂。在鼓上放置的胎体随后可能夹在这种断裂之中。此处，得益于齿和缺口，在轴向方向上的断裂是间断的，使得胎体被夹的危险小得多。
端部节段第一套件1100和第二套件1200分别支承第一环状沟槽1111和第二环状沟槽1112，所述第一环状沟槽1111和第二环状沟槽1112分别用于放置胎体的第一胎圈金属丝和第二胎圈金属丝。这些沟槽是可去除的，从而使得对于鼓的表面的给定直径，存在一对合适的沟槽；在为了制造直径不同的轮胎而改变表面的直径时，能够以另一对沟槽而替换。作为替代，可以不使用沟槽。事实上例如能够在胎体与鼓的表面之间压紧胎圈金属丝。
鼓1000的表面可以改变直径，从而适配于待制造的若干类型的轮胎，每个轮胎能够具有不同的直径。如上所述，所说的“直径”是成品轮胎的胎圈处的直径，其大致对应于将来车辆车轮的轮辋直径。这也被称为“座直径”。其进一步地对应于圆柱形状态下的胎体的直径。
现在将解释修改鼓的表面的直径的方法。在下文中，鼓的直径或表面的直径将可互换地使用。
用于调整鼓的直径的构件包括第一凸轮轮廓和第二凸轮轮廓。在图1中可以看到这些凸轮轮廓之一1400，另一凸轮轮廓相对于套件1100对称设置，并未显示。关于轮廓1400的所有事宜适用于对称的轮廓。
凸轮轮廓1400表现出关于鼓的旋转主轴线x的旋转对称性，并且包括在轴向方向演变的若干直径等级。这些直径等级能够调整鼓的表面的直径。具体地，第一凸轮轮廓和第二凸轮轮廓旨在分别与第一凸轮轮廓随动构件和第二凸轮轮廓随动构件相配合，所述构件仅有一个1450可以看到。所述构件分别由端部节段的第一套件1100和第二套件1200支承。这些构件，特别是构件1450，包括一系列能够在凸轮轮廓上滚动的滚动件。在图1至图3中可以看到这些滚动件(roulement)。因此，举例而言，随着滚动件从凸轮轮廓1400的一个直径移动至另一个，由滚动件之一支承的端部节段1206改变径向位置。由于构件1450的滚动件在凸轮轮廓1400周围环状分布，因此套件1200的所有端部节段在径向方向同步移动。套件1100的节段亦是如此。通过这种方式，鼓1000的直径演变。
第一凸轮轮廓和第二凸轮轮廓分别通过第一凸轮和第二凸轮支承，特别地图2中可以看到的支承轮廓1400的凸轮1600。两个凸轮能够在平行于鼓的主轴线x的方向上移动。凸轮同步操作并对称地移动，或者朝向鼓的中央部分靠近，或者从其远离。该移动使得第一构件和第二构件，特别是构件1450，在凸轮轮廓上滚动。由于在凸轮轴向移动时轮廓的直径沿着轴线x演变，所以通过滚动件径向移动，且由此通过滚动件支撑的端部节段径向移动。因此，第一凸轮轮廓和第二凸轮轮廓分别将第一凸轮和第二凸轮的移动转化为端部节段的第一套件1100和第二套件1200分别的径向移动。
凸轮固定至图1至图3中可以看到的无限螺杆1980从而移动。根据螺杆1980的旋转，凸轮沿着轴线x在一个方向或另一个方向移动。通过螺杆1980的旋转导致的凸轮移动，从而使得鼓的直径改变。
鼓还能够适应于待成型并成形的胎体的胎圈金属丝之间的距离。胎圈金属丝之间的距离(在下文中也被称为“胎圈金属丝间隔”)对应于将来轮胎的胎圈金属丝之间的距离。
现在将描述改变胎圈金属丝间隔的方法。
根据图3中可以看到的无限螺杆1950的旋转，用于调整胎圈金属丝间隔的构件使两个支撑件1310和1410轴向移动。根据螺杆1950的旋转，两个支撑件移动进一步从彼此远离或者朝向彼此更靠近。因此，这些支撑件共用的端部节段相似地朝向彼此更靠近或者进一步从彼此远离。因此，根据螺杆1950的旋转，端部支撑件1106和1206移动进一步远离中央节段1506。由于环状沟槽1111和1112在中央节段的两侧设置在端部节段上，因此它们移动朝向彼此更靠近或者进一步从彼此远离，使得胎圈金属丝间隔变化。因此，根据待制造的轮胎的尺寸，鼓1000能够适用于若干胎圈金属丝间隔。
需要同时调整鼓的直径以及胎圈金属丝间隔。具体地，例如当支撑件1310和1410通过螺杆1950而移动朝向彼此更靠近而不改变直径设置时，构件1450沿着固定的凸轮轮廓滚动，而鼓的直径改变。相反，如果使用螺杆1980改变直径，而不触动螺杆1950，那么胎圈金属丝间隔也会变化。因此，如果要修改一个尺寸而不修改另一个，需要同时并同步地操作两个调整螺杆1950和1980。
用于调整胎圈金属丝间隔的构件以及用于调整鼓的直径的构件由此各自包括无限螺杆。这两个螺杆1950和1980轴向延伸穿过下文描述的密封构件1900。用于调整胎圈金属丝间隔的构件还可以包括用于使第一支撑件1310和第二支撑件1410相对轴向运动的构件，这些构件例如采用气动或电动致动器的形式，或者能够获得所需位置精确度的任何其它机械系统。
鼓1000能够进行胎坯的成形。为此目的，其部分地包括密封连接机构，以形成同样通过胎体划分的气腔。具体地，通过从气腔向胎体的中央部分吹气而进行成形，而使用下文描述的方法减小胎圈金属丝间隔。
表面与支撑件1310和1410之间的第一密封连接机构包括两个径向密封隔膜1700和1800，所述密封隔膜1700和1800能够根据鼓直径设置而在径向方向上弹性变形。这些隔膜相同并具有圆柱形的形状。所述隔膜由弹性体材料制成，所述弹性体材料可以通过织物或金属材料增强。所述隔膜位于鼓1000的中央部分的两侧。隔膜1700以密封的方式将端部节段套件1100的端部节段连接至该套件的端部节段共用的第一支撑件1310。隔膜1800以密封的方式将端部节段套件1200的端部节段连接至该套件的端部节段共用的第二支撑件1410。在下文中，将描述的是隔膜1700，而隔膜1800的所有特征事实上是相同的。
在图4至图7中更详细地显示的隔膜1700包括环形褶皱1710和径向褶皱1720，所述环形褶皱1710形成筒形物，所述径向褶皱1720沿着环形褶皱分布并且直接延伸出隔膜1700的边缘。这些褶皱1710和1720使得隔膜能够在径向和周向扩张上根据鼓1000的表面的直径的调整而适应。具体地，在表面的直径增大时，得益于环形褶皱1710，隔膜能够同样地直径增大。由于直径增大，隔膜的周边也不得不增大；这通过径向褶皱1720而实现。褶皱1710和1720因此起到预留材料的作用，从而使得隔膜适应于鼓的直径。此外，每个隔膜具有使轴向杆1002穿过的孔口。因此，随着胎圈金属丝间隔的变化，隔膜在这些杆上滑动。图1、图4和图5的隔膜处于缩回的位置，而图2、图3和图6中的隔膜在此时径向延伸。因此隔膜能够部分地密封气腔，并且特别地无论表面的直径如何，能够对于所有尺寸的鼓1000进行密封。气腔的密封的另一部分通过胎体实现，而密封的最终部分通过第一支撑件1310和第二支撑件1410之间的第二密封连接机构实现。
该第二密封连接机构包括图7中详细显示的轴向密封构件1900。其可以根据胎圈金属丝间隔设置而在轴线x的方向变形。其以密封的方式连接第一支撑件1310和第二支撑件1410。其包括六个伸缩管1901至1906，所述伸缩管1901至1906根据胎圈金属丝间隔设置而相对轴向滑动。当然，可以改变伸缩管的数量。正是这种滑动使得构件1900能够在轴向方向变形。与两个隔膜1700和1800以及胎体相关的该构件因此密封气腔，从而能够进行使胎坯成形的步骤。此外，得益于伸缩管且由此得益于构件的轴向变形，所述构件适应于胎体的胎圈金属丝间隔；所述胎圈金属丝间隔根据待制造的胎坯的胎圈金属丝之间的距离而变化、根据将来轮胎的胎冠的宽度而变化并且根据将来轮胎的胎侧的高度而变化。
因此，隔膜1700和1800以及构件1900能够密封气腔，并且能够对于待成型以及成形的胎体的各种直径和各种胎圈金属丝间隔进行密封。
现在将参考图8至图10描述根据本发明的轮胎胎体的成型和成形方法。
图8至图10再次显示隔膜1700和1800、支撑件1310和1410、凸轮轮廓1400(以及在鼓的另一侧的其对称相同部件)、轴向密封构件1900以及鼓1000的表面，所述表面特别通过端部节段1106和1206并通过中央节段1506之一形成。还示意性地显示了轴向杆1002，其支撑中央节段1506并且滑动穿过隔膜1700和1800以及端部节段1100和1200。
第一个步骤为胎体的成型。胎体2放置在鼓的表面上。其包括第一橡胶制品、一个或更多个内衬、胎体丝线，并且可能包括其它制品。可以在表面上进行一个或若干个辊压(rouletage)操作，从而使胎体的层相互结合。辊压在于在辊子(galet)向一个接一个放置的胎体的各个层施加压力的同时旋转鼓。由此在图8中示意性地显示结果，此时胎体的形状为圆柱形。
胎体的成型还涉及胎圈金属丝的布置。为此目的，鼓1000具有沟槽1111和1112，当鼓的胎圈金属丝间隔最小时，所述沟槽1111和1112位于中央板1506之下。鼓的胎圈金属丝间隔意为支撑件1310和1410之间的距离。如图8中所示。为了放置胎圈金属丝，通过向使支撑件1310和1410相互远离的方向转动无限螺杆1950而增加胎圈金属丝之间的距离。与之同步，通过螺杆1980调整直径，使其保持稳定。放置在中央板之下的沟槽1111和1112随后是可进入的，胎圈金属丝放置在其中。
为了将胎圈金属丝插入沟槽中并且将其尽可能深地设置在其中，在保持胎圈金属丝间隔的同时稍微增大鼓的直径。随后达到图9的设置。为了增大鼓的直径，需要转动无限螺杆1980，从而使得凸轮移动。仅考虑凸轮1600(对称的凸轮以同步的方式操作)，这使其移动靠近鼓的中央部分。因此，随着滚动件1450在凸轮轮廓1400上移动，其径向移动。这使得通过滚动件1450支撑的节段1206能够径向移动。因为两个凸轮以相同的方式对称运作，所以所有端部节段以同步的方式移动。中央节段压向杆1002，所述杆1002在端部节段中滑动。例如通过弹簧机构而使这些中央节段保持在杆的中央。因此，当无限螺杆1980转动的同时，中央节段也以与端部节段相同的方式径向移动。同时，对螺杆1950施加作用，从而保持胎圈金属丝间隔。具体地，随着凸轮靠近中央部分，支撑件1310和1410也如此。因此为了保持胎圈金属丝间隔，需要通过使用螺杆1980而使它们进一步相互远离而补偿这种靠近。在图8中，放置胎体，由于鼓1000的直径的稍微增加，胎圈金属丝深深地设置在沟槽中。由此使胎体成型。
第二个步骤为使胎体成形。该步骤涉及将胎体的圆柱形状转换为胎体将成为的将来轮胎的环面形状。为此目的，通过向使支撑件1310和1410朝着彼此更靠近的方向转动无限螺杆1950而减小胎圈金属丝间隔。还对螺杆1980施加作用，以使凸轮相互远离移动，从而在胎圈金属丝间隔减小的同时保持表面的直径。在减小间隔的同时，气体在位于胎圈金属丝之间的胎体的中央部分中流通，从而使该部分充气。本文未示出供给气体的装置，可以通过任何公知装置实施。然而，需要在胎坯的胎圈金属丝之间朝向胎坯的内部施加气压。为了避免泄露气体，通过隔膜1700和1800、轴向密封构件1900和胎体本身而划分形成气腔的区域。密封实际上意为泄露流动速率与使胎坯成形的空气流动速率相比可以忽略。
因此，如图10所示，胎坯形成环面形状。
贯穿鼓的直径变化的始终，在表面与活动支撑件1310和1410之间的第一密封连接装置(其包括密封隔膜1700和1800)能够保持气腔的密封，这是因为隔膜1700和1800能够径向变形。相似地，在胎圈金属丝间隔变化期间，活动支撑件1310和1410之间的第二密封连接装置(包括构件1900)能够保持气腔的密封，这是因为构件1900能够通过其伸缩元件而轴向变形。
在成形步骤完成时，在另一个鼓上预先准备的胎面可以施用至已成形而仍放置在鼓1000上的胎体。从而产生胎坯。
为了从鼓1000上取下胎坯，鼓1000的表面的直径减小。随后可以拆卸胎坯以继续硫化(也称为“固化”)步骤，所述硫化步骤将使胎坯能够转化为成品轮胎。
总而言之，本发明提出用于使轮胎胎体成型并成形的鼓1000，包括：
-表面，其特别地包括节段1106、1506、1206，用于使整体圆柱形状的轮胎胎体成型，并具有旋转主轴线x，
-表面的第一活动支撑件1310和第二活动支撑件1410，
-用于调整表面的直径的构件(无限螺杆1980、凸轮1600、凸轮轮廓1400和构件1450)，
-用于调整第一支撑件1310和第二支撑件1410之间的轴向距离的构件(无限螺杆1950)，
所述鼓1000进一步包括在所述表面与第一支撑件1310或第二支撑件1410的至少一个之间的第一密封连接装置(包括隔膜1700和1800)以及第一支撑件1310和第二支撑件1410之间的第二密封连接装置(包括轴向密封构件1900)。
当然，可以对本发明进行各种修改而不脱离本发明的范围。