模制风力涡轮机叶片的壳体部件的方法与流程

本发明涉及模制风力涡轮机叶片的壳体部件的方法。在其他方面中，本发明涉及通过所述方法获得的风力涡轮机叶片的壳体部件，涉及用在所述方法中的预成型板，并涉及制造所述预成型板的方法。

背景技术：

风能由于其清洁和环保的能源生产而日益受到人们的欢迎。现代风力涡轮机的转子叶片通过使用复杂的叶片设计来捕获动的风能，以使效率最大化。现今涡轮机叶片可以是长度超过80米和宽度超过4米。典型地，叶片由纤维增强聚合物材料制成，并且包括压力侧壳体半部和吸力侧壳体半部。典型叶片的横截面轮廓包括翼型，用于产生导致两侧之间压力差的气流。所产生的升力产生用于发电的扭矩。

风力涡轮机叶片的壳体半部通常是使用模具制造的。首先，将叶片凝胶涂层或底层涂料典型地施加到模具上。随后，将纤维增强材料和/或织物放置到模具中，接着注入树脂。真空典型地用来将环氧树脂材料抽入模具中。替代地，可以使用预浸渍技术，其中预浸渍有树脂的纤维或织物形成可以引入到模具中的均匀材料。已知制造风力涡轮机叶片的几种其他模制技术，包括压缩模制和树脂传递模制。壳体半部通过基本上沿叶片的弦平面胶合或螺栓结合在一起而组装。每个壳体半部的根部区域典型地具有圆形横截面。

在真空辅助树脂传递模制（vartm）中，将玻璃纤维层以正确取向放置在模具中，随后，使用真空泵迫使树脂流经纤维。这通常接下来是在大气压力下的固化周期。

典型的模制过程包括装袋、树脂注入和随后的固化。装袋包括在已铺在工具上的纤维层上放置真空箔。真空箔用于将该部分按压到工具上，并允许真空被抽入到由袋子和工具形成的空隙中，使得该部分的纤维被注入树脂。典型的真空箔可以由一个或多个塑料片形成，这些塑料片放置为覆盖叶片。注入包括在真空下供给树脂，以湿润铺放的纤维，从而形成固体壳体部件。在随后的固化中，可以施加加热和随后的冷却以硬化树脂。

特别是在制造大的叶片时，铺放在根端的玻璃纤维变得至关重要。玻璃纤维材料可以沿几乎垂直的壳体模具壁向下滑动。制造过程中纤维材料的滑动可以导致在壳体结构中形成不希望的皱纹，这可能在叶片内出现结构薄弱的区域。

欧洲专利ep2617555b1公开了一种制造风力涡轮机转子叶片的方法，所述风力涡轮机转子叶片包括后缘，所述后缘包括纤维粗纱。该方法包括以下步骤：将包括纤维材料的一定数量的层铺放在第一模具部件的内表面上，将多个纤维粗纱在形成叶片的后缘的位置处铺放在该一定数量的层上，并使用真空辅助树脂传递模制铸造叶片。

类似地，us2012/0261864a1公开了一种涉及在模具表面上将纤维材料分层的方法，包括将所述纤维材料的粗纱铺放在模具表面上，或铺放在已经铺放在模具表面上的纤维材料上，并将真空施加到粗纱与模具表面之间的空间。粗纱是从卷筒上卷下来的，或者是摆放在盒中的。

us2015/0285083a1涉及一种弯曲纤维垫，所述弯曲纤维垫包括并排布置并且通过缝合在至少两个连接区域中彼此连接的粗纱。至少一个粗纱在至少两个连接区域之间是连续的，并且至少一个粗纱在至少两个连接区域之间是不连续的。

上述现有技术中的一些方法在处理诸如纤维粗纱的组件方面存在挑战，特别是在根部铺放中，因为用于形成风力涡轮机壳体部件的模具的斜率可能相当陡峭。因此，尽管纤维粗纱可能为织造纤维垫或类似材料提供一种经济的替代品，但它们的使用受到铺放和处理中的这些问题的限制。

因此，本发明的目的是克服已知方法的上述缺点中的一个或多个。

本发明的另一个目的是提供一种简单且成本有效的模制风力涡轮机叶片的壳体部件的方法。

特别地，本发明的目的是提供一种模制风力涡轮机叶片的壳体部件的方法，所述方法与提高稳定性和易于处理所述方法中使用的组件相关。

技术实现要素：

在第一方面中，本发明涉及一种模制风力涡轮机叶片的壳体部件的方法，所述叶片具有成型轮廓，所述成型轮廓包括压力侧和吸力侧、以及具有弦的前缘和后缘，所述弦具有在所述前缘和所述后缘之间延伸的弦长，所述风力涡轮机叶片在根端与尖端之间沿叶展方向延伸，所述方法包括：

-提供模具，所述模具包括型腔，所述型腔具有根端和相对的尖端，

-将一个或多个预成型板，如，两个或更多个预成型板，布置在型腔中，其中，每个预成型板包括纤维粗纱和粘合剂的混合物，其中，纤维粗纱借助于粘合剂至少部分地结合在一起，并且

-将树脂注入一个或多个预成型板，如两个或更多个预成型板，以模制壳体部件。

通过将纤维粗纱与粘合剂混合并结合在一起，得到的预成型板既成本有效，又在后续的壳体部件模制步骤中容易处理。由于简单有效地使用纤维粗纱代替更昂贵的材料，如织造纤维垫，发现本发明的方法导致节约高达30-45%的材料成本。本发明人还发现，本发明的方法减少了纤维粗纱在壳体部件层压结构中产生不规则的倾向，是因为单个粗纱不能在垂直方向上“站立”或折叠。后者是现有技术纤维垫的一个问题。

在不受理论束缚的情况下，认为粘合剂通过提供粗纱之间的间隔，在创建用于随后树脂注入的通道方面也是有益的。这有利于在预成型板已经布置在叶片模具中之后预成型板的树脂注入。

发现本发明的预成型板具有足够的挠性，并且能够在叶片的制造期间跟随必要的移动和形成适应。特别地，这种预成型板可以有利地用于铺放在叶片模具的部分中，这些部分对于使用纤维粗纱的上述现有技术的一些方法而言太陡峭。因为纤维粗纱通过粘合剂混合并结合在一起，所以大大地减少了滑动、移位或其他不希望的移动的风险。

典型地，通过本发明的方法模制的壳体部件将是壳体半部。通常，型腔的尖端将对应于要制造的叶片的尖端。同样，型腔的根端将通常对应于叶片的根端。

优选地，至少两个或更多个预成型板布置在型腔中。在其他实施例中，至少三个，如至少四个，或至少五个预成型板布置在型腔中。预成型板可以并排布置在型腔中。典型地，每个预成型板具有长度、宽度和厚度，以及在顶面与相对的底面之间的两个纵向延伸侧边缘。而且，每个预成型板将通常具有前边缘和相对的后边缘。板的顶面和底面可以分别由顶部纤维垫和底部纤维垫构成。

在优选实施例中，粗纱包括玻璃纤维或由玻璃纤维组成。在其他实施例中，粗纱可以包括玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维、天然纤维或它们的混合物或由玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维、天然纤维或它们的混合物组成。

在一个实施例中，粗纱并排布置在预成型板内。在其他实施例中，粗纱单向地布置在预成型板内。通常，纤维粗纱与粘合剂之间的混合物是这样的：纤维粗纱表面的至少75％、更优选至少90％、最优选至少95％与粘合剂接触。

用于注入一个或多个预成型板的树脂可以是环氧树脂、聚酯、乙烯基酯或其他合适的热塑性塑料或热固性塑料(duroplasctic)材料。

在优选实施例中，每个预成型板进一步包括至少一个织物，如顶部纤维垫和/或底部纤维垫。纤维粗纱可以布置在这样的织物的顶部和/或下方。

在优选实施例中，相对于纤维粗纱的重量，粘合剂以0.1-15wt%的量存在。优选地，相对于纤维粗纱的重量，粘合剂以0.5-10wt%，优选0.5-5wt%，更优选0.5-3.5wt%的量存在。粘合剂还可以包括两种或更多种不同的物质，只要相对于纤维粗纱的重量，总的粘合剂以0.1-15wt％的量存在。

发现，与用于制造风力涡轮机叶片的已知纤维预成型件相比，相对于纤维粗纱的重量，0.1-15wt％的相对低的量的粘合剂提供了改进的挠性。还发现，这种量的粘合剂对于在叶片模制过程中的处理方面产生足够的稳定性。

在优选实施例中，粘合剂是热塑性粘合剂。典型地，纤维粗纱借助于粘合剂通过热粘合至少部分地结合在一起。在优选实施例中，粘合剂是粘合粉末，如热塑性粘合粉末。

根据另一实施例，粘合剂的熔点在40°与220°c之间，优选在40°与180°c之间，如在40°与170°c之间，或在40°与160°c之间。

根据另一实施例，预成型板具有在0.01与250gpa之间，优选0.01-100gpa，如在0.01-45gpa之间或在0.01-10gpa之间的弹性模量（杨氏模量）。发现具有这种弹性的预成型板特别适合于根据本发明的叶片制造过程。

根据一个实施例，粘合剂是热塑性粘合剂。根据另一实施例，粘合剂包括聚酯，优选双酚聚酯。这种粘合剂的实例是以neoxil940的名称销售的聚酯。实例包括neoxil940pmx、neoxil940ks1和neoxil940hf2b，均由dsm复合树脂股份公司（dsmcompositeresinsag）制造。优选地，粘合剂是聚酯，优选双酚聚酯。在其他实施例中，粘合剂是热熔粘合剂或基于预浸渍树脂。

在一个实施例中，预成型板布置在型腔中，使得预成型板的纵轴彼此基本上平行地对齐。

根据另一实施例，预成型板布置在型腔中，使得至少一个预成型板的纵向延伸侧边缘与相邻预成型板的纵向延伸侧边缘邻接。然后，单独的板将通常通过树脂注入步骤连接到相邻板。如果在本实施例中布置多于两个的预成型板，则对于一些板，两个侧边缘将在两侧上邻接相邻板的相应侧边缘。

替代地，预成型板可以布置在型腔中，使得至少一个预成型板的纵向延伸侧边缘与相邻预成型板重叠。同样，然后，单独的板将通常通过树脂注入步骤连接到相邻重叠的板。

根据另一实施例，每个预成型板具有长度、宽度和厚度，其中，其长宽比是至少5:1。在一些实施例中，长宽比是至少8:1，如至少10:1或至少15:1，如至少100:1或至少200:1。

根据另一实施例，预成型板中的每一个进一步包括顶部纤维垫和底部纤维垫，纤维粗纱布置在所述顶部纤维垫与所述底部纤维垫之间。对于纤维垫，可以使用纤维材料的织造垫。

在一个实施例中，一个或多个预成型板放置在已经铺放在型腔的表面上的纤维材料、叶片凝胶涂层和/或底层涂料上。

根据另一实施例，所述方法进一步包括在树脂注入之前将真空箔铺放在预成型板上作为最顶层的步骤。优选地，使用真空辅助树脂传递模制来模制叶片部件。

典型地，型腔在其根端处包括基本上半圆形的横截面。预成型板通常布置在型腔中，使得它们从型腔的根端向尖端延伸。

根据另一实施例，每个预成型板的长度是至少15m，优选至少20m，如至少25m或至少35m。在另一实施例中，预成型板的长度沿叶片部件的全长延伸。

在优选实施例中，如在其纵向方向上看到的，至少一个预成型板的厚度从其前边缘到其后边缘减小。这种逐渐变小的形状的有利之处在于，它提供了在叶片的根部区域中的相对大的壁厚与叶片的过渡区域和翼型区域中通常较小的壁厚之间的逐渐过渡。

根据另一实施例，预成型板布置在型腔中，使得水平面与线之间的角对于每个预成型板是不同的，所述线是预成型板的弯曲底面的顶点的切线。

根据另一实施例，至少一个预成型板布置在型腔中，使得水平面与线之间的角大于45°，优选大于60°，如大于75°，所述线是所述预成型板的弯曲底面的顶点的切线。因此，本发明的预成型板的有利之处在于，它可以沿弯曲路径或陡峭的型腔表面铺放，而不产生皱纹或折痕，并且纤维粗纱在模具中没有任何明显的滑动。

根据另一实施例，如从型腔的纵向方向看到的，预成型板在型腔的根端与最大弦长的位置之间的区域中布置在型腔中。

在另一方面中，本发明涉及一种能够通过本发明的方法获得的风力涡轮机叶片的壳体部件。

在又另一方面中，本发明涉及一种用在根据本发明的方法中的预成型板，所述预成型板包括纤维粗纱和粘合剂的混合物，其中，纤维粗纱借助于粘合剂至少部分地结合在一起，并且其中，相对于纤维粗纱的重量，粘合剂以0.1-15wt%的量存在。

如以上在模制壳体部件的方法的上下文中所描述的预成型板的不同实施例和特征同样适用于预成型板自身，并且可以相应地组合。特别地，如在其纵向方向上看到的，本发明的预成型板的厚度可以从前边缘到后边缘减小。

典型地，预成型板具有至少部分地弯曲的顶面和/或至少部分地弯曲的底面。当预成型板铺放在弯曲型腔中时，预成型板的底面可以有利地适应弯曲型腔表面的形式。在其他实施例中，预成型板具有平的顶面和/或平的底面。

在另一方面中，本发明涉及一种制造根据前述权利要求中任一项所述的预成型板的方法，所述方法包括以下步骤：将纤维粗纱与粘合剂接触，并且随后加热纤维粗纱和粘合剂，以形成预成型板。

将纤维粗纱与粘合剂接触的步骤可以通过使用含有粘合剂的槽并拉着纤维粗纱通过槽来完成。随后，例如在已经被拉着通过喷嘴或诸如此类，以确保纤维粗纱的单向取向之后，纤维粗纱和粘合剂可以铺放在预成型模具中。替代地，将纤维粗纱与粘合剂接触的步骤可以在粗纱制造过程中，如在上浆过程中完成。

在一个实施例中，将纤维粗纱与粘合剂的混合物铺放在预成型模具中，接着加热铺放的纤维粗纱和粘合剂，以形成预成型板。有利地，预成型模具不需要真空密封，这在降低成本方面是有益的。此外，典型地，不需要非常精确地来制造预成型板（cm范围，而不是mm范围）。在一些实施例中，纤维粗纱铺放在底部纤维垫上并随后被顶部纤维垫覆盖。因此，纤维粗纱夹在两个纤维垫之间。对于纤维垫，可以使用纤维材料的织造垫。

纤维粗纱可以有利地围绕销或类似装置来回地铺放。在一个实施例中，粗纱并排布置在预成型模具中。

优选地，预成型模具的型腔基本上是水平的，即，仅有极小的弯曲。在一个实施例中，预成型模具具有弯曲型腔，其中，弯曲型腔的宽度（wm）与最大高度（h）的比是10:1或更大，如15:1或更大，或20:1或更大。这种最小曲率的模具可以有利地允许纤维粗纱的铺放，这在更弯曲、更陡峭的型腔中铺放将更具挑战。因此，所得到的壳体部件可以包括更大量的纤维粗纱，替代一些先前需要的纤维垫。由于叶片模具的型腔的陡峭的斜坡，同样的方法不能在该叶片模具中直接实行，特别是在其圆形根端处。

如本文所使用的，术语“板”表示其宽度和长度大大地大于其厚度的薄层元件。

如本文所使用的，术语“水平”是指平行于地面的取向，本发明的方法中使用的模具放置在地面上。

如本文所使用的术语“基本上平行”是指两个相邻预成型板的相应纵轴不以大于20°的角相交，优选不大于10°，最优选不大于5°。

如本文所使用的，术语“wt%”的意思是重量百分比。术语“相对于纤维粗纱的重量”的意思是通过将诸如粘合剂的剂的重量除以纤维粗纱的重量而计算出的百分比。作为实例，相对于纤维粗纱的重量的1wt%的值对应于每千克纤维粗纱10g粘合剂。

本领域技术人员将理解，弹性模量，也称为杨氏模量，定义了材料的应力（单位面积的力）与应变（比例变形）之间的关系。因此，弹性模量是材料的刚度的量度。如本领域众所周知的，弹性模量可以通过悬臂梁试验来确定。

附图说明

下面将参考附图中所示的实施例详细解释本发明，其中

图1示出了风力涡轮机，

图2示出了风力涡轮机叶片的示意图，

图3示出了通过图4的截面i-i的翼型轮廓的示意图，

图4示出了从上面和从侧面看的风力涡轮机叶片的示意图，

图5是用于使用本发明的方法制造风力涡轮机叶片的壳体部件的模具的透视图，

图6是用于使用本发明的一个实施例制造风力涡轮机叶片的壳体部件的模具的主视图，

图7是用于使用本发明的另一实施例制造风力涡轮机叶片的壳体部件的模具的主视图，

图8是用于使用本发明的方法的另一实施例制造风力涡轮机叶片的壳体部件的模具的透视图，

图9是用于制造本发明的预成型板的方法的示意图，

图10是用于制造本发明的预成型板的模具的透视图，

图11是图8的模具的横截面图，以及

图12是根据本发明的预成型板的一个实施例的透视图。

具体实施方式

图1示出了根据所谓的“丹麦概念”的常规的现代迎风式风力涡轮机，其具有塔架4、机舱6以及具有基本上水平的转子轴的转子。转子包括毂部8和从毂部8径向延伸的三个叶片10，每个叶片具有最接近毂部的叶片根部16和最远离毂部8的叶片尖端14。转子具有用r表示的半径。

图2示出了根据本发明的风力涡轮机叶片10的第一实施例的示意图。风力涡轮机叶片10具有传统的风力涡轮机叶片的形状，并且包括：最接近毂部的根部区域30、最远离毂部的成型或翼型区域34、以及位于根部区域30与翼型区域34之间的过渡区域32。叶片10包括前缘18和后缘20，当叶片安装在毂部上时，前缘18面向叶片10的旋转方向，并且后缘20面向前缘18的相反方向。

翼型区域34（也称为成型区域）具有关于产生升力方面的理想的或近乎理想的叶片形状，而根部区域30由于结构方面的考虑具有基本上圆形或椭圆形的横截面，例如使之更容易和更安全地将叶片10安装到毂部上。根部区域30的直径（或弦）可以沿整个根部区域30是恒定的。过渡区域32具有从根部区域30的圆形或椭圆形形状向翼型区域34的翼型轮廓逐渐变化的过渡轮廓。过渡区域32的弦长一般随着距毂部的距离r的增加而增加。翼型区域34具有翼型轮廓，所述翼型轮廓具有在叶片10的前缘18与后缘20之间延伸的弦。弦的宽度随着距毂部的距离r的增加而减小。

叶片10的肩部40被限定为叶片10具有其最大弦长的位置。肩部40一般设置在过渡区域32与翼型区域34之间的边界处。

应注意到，叶片的不同区段的弦通常不位于共同的平面中，因为叶片可能扭转和/或弯曲（即，预弯），从而提供具有相应地扭转和/或弯曲的线路的弦平面，这是最常见的情况，以补偿取决于距毂部的半径的叶片的局部速度。

图3和图4描绘了用于解释根据本发明的风力涡轮机叶片的几何形状的参数。

图3示出了以各个参数描绘的风力涡轮机的典型叶片的翼型轮廓50的示意图，这些参数一般用来限定翼型的几何形状。翼型轮廓50具有压力侧52和吸力侧54，在使用过程中，即在转子的旋转过程中，压力侧和吸力侧通常分别面向迎风（或逆风）侧和背风（或顺风）侧。翼型50具有弦60，弦60具有在叶片的前缘56与后缘58之间延伸的弦长c。翼型50具有厚度t，其定义为压力侧52与吸力侧54之间的距离。翼型的厚度t沿弦60变化。与对称式轮廓的偏离由拱形线62表示，拱形线62是穿过翼型轮廓50的中位线。该中位线可以通过绘制从前缘56到后缘58的内接圆而得到。该中位线遵循这些内接圆的中心，并且与弦60的偏离或距离称为拱高f。也可以通过使用称为上拱高（或吸力侧拱高）和下拱高（或压力侧拱高）的参数来限定不对称性，其中上拱高和下拱高分别定义为从弦60到吸力侧54和压力侧52的距离。

翼型轮廓通常通过下列参数来表征：弦长c、最大拱高f、最大拱高f的位置df、最大翼型厚度t（其为沿中位拱线62的内接圆的最大直径）、最大厚度t的位置dt、以及鼻部半径（未示出）。这些参数一般限定为与弦长c之比。因此，局部相对叶片厚度t/c给定为局部最大厚度t与局部弦长c之间的比。另外，最大压力侧拱高的位置dp可以用作设计参数，当然，最大吸力侧拱高的位置也可以用作设计参数。

图4示出了叶片的其他几何参数。叶片具有总叶片长度l。如图3所示，根端位于位置r=0处，并且尖端位于r=l处。叶片的肩部40位于位置r=lw处，并且具有肩宽w，其中肩宽w等于肩部40处的弦长。根部的直径限定为d。过渡区域中的叶片的后缘的曲率可以由两个参数定义，即：最小外曲率半径ro和最小内曲率半径ri，其分别定义为从外部（或在后缘的后面）看到的后缘的最小曲率半径，以及从内部（或在后缘的前面）看到的最小曲率半径。另外，叶片设置有预弯曲，预弯曲限定为δy，其对应于相对于叶片的俯仰轴线22的平面外偏转。

图5示出了模具64，所述模具64包括用于模制风力涡轮机叶片的壳体部件的型腔66。型腔具有对应于要制造的叶片的相应根端和尖端的根端68和相对的尖端70。在图5所示的实施例中，三个预成型板72a、72b、72c布置在型腔66中，用于随后注入树脂以例如通过真空辅助树脂传递模制来模制壳体部件。预成型板72a、72b、72c的相应纵轴74a、74b、74c布置为使得它们彼此基本上平行地对齐。图8示出了所述方法的不同实施例。这里，在型腔66中仅布置一个预成型板72，作为沿基本上整个叶片长度延伸的主层压结构。

如在图6的根端主视图中清楚可见，预成型板72a、72b、72c布置为使得每个预成型板的纵向延伸侧边缘76a与相邻预成型板的纵向延伸侧边缘76b邻接（例如板72a和72b）。然后，在随后的树脂注入步骤中，可选地在铺放真空箔78作为最顶层之后，板72a、72b、72c结合在一起。

在图7的根端主视图所示的替代实施例中，预成型板72a、72b、72c布置在模具64中，使得每个预成型板72a、72b、72c的纵向延伸侧边缘76a、76b与相邻预成型板重叠。同样，板72a、72b、72c随后通过树脂注入和固化（真空箔未示出）结合在一起。图7还示出了至少预成型板72c布置在型腔中，使得水平面83与线79之间的角α超过45°，所述线79是板的曲面的顶点的切线。

图9示出了用于本发明的预成型板72的可能的制造方法，特别是可以用作主层压结构的预成型板的制造方法。此处，纤维粗纱82和粘合剂夹在一定数量的织物之间，或夹在顶部与底部垫84、86之间，在加热站92中加热，随后在层压站94中层压以生产预成型板72。

图10示出了在基本上水平取向的预成型模具80中模制的预成型板72的另一实施例的示意图。板72具有长度ls、厚度ts和宽度ws。它通过将多个纤维粗纱82夹在底部纤维垫84与顶部纤维垫86之间而形成。这可以通过将纤维粗纱82和热塑性粘合剂的混合物铺放在底部纤维垫84的顶部上，用顶部纤维垫86覆盖粗纱82，随后加热以形成预成型板来实现。如在图8和图10中清楚可见，预成型板72具有纵向延伸侧边缘76，所述纵向延伸侧边缘76在板72的顶面71与底面73之间延伸。

图11的横截面图示出了预成型模具80的一些尺寸。它具有弯曲型腔80，所述型腔80具有宽度wm和最大高度h，其中，宽度wm和最大高度h具有10:1或更大的比。

图12示出了根据本发明的预成型板72的另一实施例。在此，如在其纵向方向上看到的，预成型板72的厚度从其前边缘88到其后边缘90减小。典型地，当铺放预成型板时，具有较大厚度的前边缘88将位于叶片型腔的根端处，而具有较小厚度的后边缘90将更靠近型腔的尖端。

本发明不限于本文中所描述的实施例，而是可以在不脱离本发明范围的情况下修改或调整。

参考符号列表

2风力涡轮机

4塔架

6机舱

8毂部

10叶片

14叶片尖端

16叶片根部

18前缘

20后缘

22俯仰轴线

30根部区域

32过渡区域

34翼型区域

40肩部/最大弦的位置

50翼型轮廓

52压力侧

54吸力侧

56前缘

58后缘

60弦

62拱形线/中位线

64模具

66型腔

68型腔的根端

70型腔的尖端

71预成型板的顶面

72预成型板

73预成型板的底面

74板的纵轴

76板的侧边缘

78真空箔

79顶点的切线

80预成型模具

81预成型模具的型腔

82纤维粗纱

83水平面

84底部纤维垫

86顶部纤维垫

88板的前边缘

90板的后边缘

92加热站

94层压站

c弦长

dt最大厚度的位置

df最大拱高的位置

dp最大压力侧拱高的位置

f拱高

l叶片长度

r局部半径，距叶片根部的半径距离

t厚度

δy预弯曲

ls板的长度

ws板的宽度

ts板的厚度

h预成型型腔的高度

wm预成型型腔的宽度