本发明涉及盆式绝缘子生产工艺领域，特别是一种电荷自适应消散功能的盆式绝缘子的生产工艺。
背景技术：
气体绝缘金属封闭输电线路(gil)具有传输容量大、损耗小、安全性高以及环境友好等诸多特点，是用于大容量、长距离的电能传输的有效手段。在输电走廊密集、险要地貌、江河湖海等特殊环境下，气体绝缘金属封闭线路则成为电能输送的最好选择。目前，气体绝缘金属封闭输电线路在世界范围内虽然已经逐步得到广泛应用，然而，其主要应用于交流电网中，而在直流输电系统中gil的应用鲜见报道。近几年，国际上已经有许多制造单位，如日本三菱、东芝、德国siemens以及瑞士abb等电力知名企业，都围绕直流gil相继开展了研发工作，但均未见正式的商业运营报道，其主要原因在于长期工作于高压直流环境下，gil设备中的盆式绝缘子表面会有电荷的积聚，这将畸变原有电场，导致绝缘件闪络电压显著降低。目前，随着我国高压直流输电工程的快速发展，对直流gil设备的需求日益迫切，其内部绝缘件在高压直流下的表面电荷积聚特性及控制措施的研究已成为各国电力科研人员研究的热点问题之一。
电荷自适应消散功能的高压直流盆式绝缘子可以在自适应区电阻率下降时，通过绝缘区域电阻率保持不变，这将保持盆式绝缘子仍具有较高的绝缘性。
但电荷自适应消散功能的盆式绝缘子结构与普通绝缘子不同，其在生产时，需要进行两次浇注，且两次浇注的配方不同，所以现有生产工艺无法实现电荷自适应消散功能的盆式绝缘子的生产。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺。具体设计方案为：
一种电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺，包括浇注准备阶段、混料阶段、浇注阶段、出料阶段，所述浇注准备阶段、浇注阶段、出料阶段依次进行，所述混料阶段与所述浇注准备阶段同时进行，所述混料阶段包括第一混料步骤、第二混料步骤，所述浇注阶段包括一次浇注、二次浇注，所述第一混料步骤阶段获得的物料用于一次浇注，所述第二混料步骤所获得的物料用于二次浇注。
所述准备阶段包括模具预热、嵌件预热、组件填装，所述模具预热、嵌件预热同时进行，所述模具预热、嵌件预热完成后进行组件填装。
所述第一混料步骤中，添加原料为环氧树脂、填充料a、固化剂，所述第二混料步骤中，添加原料为环氧树脂、填充料b、固化剂。
所述出料阶段包括脱模步骤、三次固化、包装成型，所述脱模步骤、三次固化、包装成型依次进行，所述脱模步骤后的三次固化为盆式绝缘子的整体固化。
所述浇注阶段中，一次浇注完成后依次进行一次固化、移动步骤、二次固化。
所述一次固化步骤为所述第一混料步骤所得混料的初步固化，所述二次固化为所述第二混料步骤所得混料的初步固化步骤。
所述移动步骤中，将模具、嵌件、经一级浇注后的盆式绝缘子从一次浇注所用设备处移动到所述二次浇注所用设备处。
通过本发明的上述技术方案得到的电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺，其有益效果是：
可实现多次浇注，满足电荷自适应消散盆式绝缘子的生产需要。
附图说明
图1是本发明所述电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺的流程原理框图；
图2是本发明所述电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺所用模具的结构示意图；
图中：a、浇筑口a；b、浇筑口b。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行具体描述。
图1是本发明所述电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺的流程原理框图，如图1所示，一种电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺，包括浇注准备阶段、混料阶段、浇注阶段、出料阶段，所述浇注准备阶段、浇注阶段、出料阶段依次进行，所述混料阶段与所述浇注准备阶段同时进行，所述混料阶段包括第一混料步骤、第二混料步骤，所述浇注阶段包括一次浇注、二次浇注，所述第一混料步骤阶段获得的物料用于一次浇注，所述第二混料步骤所获得的物料用于二次浇注。
所述准备阶段包括模具预热、嵌件预热、组件填装，所述模具预热、嵌件预热同时进行，所述模具预热、嵌件预热完成后进行组件填装。
所述第一混料步骤中，添加原料为环氧树脂、填充料a、固化剂，所述第二混料步骤中，添加原料为环氧树脂、填充料b、固化剂。
所述出料阶段包括脱模步骤、三次固化、包装成型，所述脱模步骤、三次固化、包装成型依次进行，所述脱模步骤后的三次固化为盆式绝缘子的整体固化。
所述浇注阶段中，一次浇注完成后依次进行一次固化、移动步骤、二次固化
所述一次固化步骤为所述第一混料步骤所得混料的初步固化，所述二次固化为所述第二混料步骤所得混料的初步固化步骤。
所述移动步骤中，将模具、嵌件、经一级浇注后的盆式绝缘子从一次浇注所用设备处移动到所述二次浇注所用设备处。
实施例1
图2是本发明所述电荷自适应消散盆式绝缘子生产工艺所用模具的结构示意图，如图2所示，浇注过程中，将工业用环氧树脂与自适应特种填料a和填料b分别混合后，注入两个浇注罐内在真空下进行混合搅拌，其步骤分别按照现有环氧基氧化铝复合材料绝缘件工业浇注要求进行，加入固化剂搅拌之后，首先将环氧基填充料a复合材料浇注到模具中，当液面达到绝缘区位置后，拿出来加盖板，进行第一次固化：
第一次固化4.5小时，然后再放入真空浇注箱抽真空，在内部进行第二次浇注，因为这是真空浇注，不用担心里面会有气泡，所以只需要从a口进行浇注即可，浇注完了拿出来，把a口堵上，再把模具竖起来，在4口上补充点填料即可进行二次固化。
实施例2
先把下半部分模具平放，安放好嵌件后，浇注绝缘区至箭头处后，盖上上半部分盖板，放入温箱130℃固化4小时(此时填料会变得粘稠，这样就能够保证接下来浇注自适应区过程中，两种填料不会混融)；
取出模具，从a口处进行自适应区浇注(此时应将浇注口处模具垫高1厘米左右，这样可以保证填料流进去以后不在正下方堆积而导致堵塞)，当a口处浇注到液面上升到漫过浇注口b之后，将a口用塞子堵上，把模具竖起来(逆时针旋转90度)，从b口继续浇注至结束。这样可以确保浇注过程中两种区域填料不会互融，且又能保证二者结合部位机械性能。
然后将模具移动至特种材料浇注口下方进行特种材料浇注。特种材料采用环氧树脂基填充料b体系，经过一定比例进行混合。浇注后的模具转移至温箱，按照工业要求进行二次固化成型后脱模即可，最后进行脱模，并进行第三次固化。
上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。