本发明涉及航空设备领域，尤其涉及一种环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具。
背景技术：
目前，螺旋桨的成型工艺有手糊成型工艺、树脂传递模塑成型工艺、热压罐成型工艺、模压成型工艺。模压成型工艺生产设备投入较低、生产效率相对高。
传统的模具形式会导致模具在加压过程中原料外溢，外溢的材料固化后会形成一圈坚硬的飞边，这圈飞边的去除过程比较困难，通常的做法是手工修剪打磨、数控铣床铣削加工、高压水刀切割，这些方法虽然能达到去除飞边的目的，但投入的成本相对较高，所以急需一种操作方便、简单快速、成本低廉的方法去除复合材料螺旋桨桨叶飞边。
技术实现要素：
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具。
本发明提出的一种环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具，包括上模和下模；
上模中部设有上模型腔；在上模型腔的外侧，沿其外周方向设置一圈第一剪切刀口；在第一剪切刀口的外侧，沿其外周方向设置一圈第一溢料排胶腔；
下模中部设有下模型腔；在下模型腔的外侧，沿其外周方向设置一圈第二剪切刀口；在第二剪切刀口的外侧，沿其外周方向设置一圈第二溢料排胶腔；
在上模、下模闭合状态下，上模型腔与下模型腔闭合密封，第一剪切刀口与第二剪切刀口闭合，第一溢料排胶腔与第二溢料排胶腔相互对应。
优选的，在上模、下模闭合状态下，上模型腔与下模型腔处于倾斜状态。
优选的，第一剪切刀口与第二剪切刀口的刀刃厚度为0.2-0.5毫米。
优选的，模型腔、第一剪切刀口和第一溢料排胶腔为一体化设置。
优选的，下模型腔、第二剪切刀口和第二溢料排胶腔为一体化设置。
本发明中，上模与下模闭合时，多余的复合材料会溢出并流入溢料排胶腔内；同时，第一剪切刀口与第二剪切刀口之间相互剪切闭合，以至将溢出的复合材料、型腔内的复合材料进行切断，从而保证复合材料螺旋桨在成型过程中自动去除飞边；其中，剪切刀口与模具型腔为一体设计与加工，通过模具局部结构的优化，省去了切飞边的处理工序，避免加工误差，提高了复合材料螺旋桨的外形尺寸精度，生产效率也得到了大幅的提高，节约了大量资源。
附图说明
图1为本发明提出的环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具中上模、下模安装示意图。
图2为图1中a处的剖面图。
图3为本发明提出的环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具中上模的结构示意图。
图4为本发明提出的环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具中下模的结构示意图。
具体实施方式
如图1-4所示，图1为本发明提出的环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具中上模、下模安装示意图；图2为图1中a处的剖面图；图3为本发明提出的环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具中上模的结构示意图；图4为本发明提出的环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具中下模的结构示意图。
参照图1-4，本发明提出的一种环形切飞边复合材料螺旋桨模压成型模具，包括上模1和下模2；
上模1中部设有上模型腔10；在上模型腔10的外侧，沿其外周方向设置一圈第一剪切刀口12；在第一剪切刀口12的外侧，沿其外周方向设置一圈第一溢料排胶腔11；上模型腔10、第一剪切刀口12和第一溢料排胶腔11为一体化设置；
下模2中部设有下模型腔20；在下模型腔20的外侧，沿其外周方向设置一圈第二剪切刀口14；在第二剪切刀口14的外侧，沿其外周方向设置一圈第二溢料排胶腔13；下模型腔20、第二剪切刀口14和第二溢料排胶腔13为一体化设置；
在上模1、下模2闭合状态下，上模型腔10与下模型腔20闭合密封，第一剪切刀口12与第二剪切刀口14闭合，第一溢料排胶腔11与第二溢料排胶腔13相互对应。
本实施例工作过程中，将复合材料浇注与下模型腔20内，上模1与下模2闭合时，上模型腔10、下模型腔20内多余的复合材料会溢出并流入第一溢料排胶腔11、第二溢料排胶腔13内；同时，第一剪切刀口12与第二剪切刀口14之间相互剪切闭合，以至将溢出的复合材料、型腔内的复合材料进行切断，从而保证复合材料螺旋桨在成型过程中自动去除飞边。
本实施例中，复合材料螺旋桨成型过程中通过温度与压力的控制利用剪切刀口结构切除复合材料螺旋桨在成型过程中产生的飞边；剪切刀口与模具型腔为一体设计与加工，通过模具局部结构的优化，省去了切飞边的处理工序，避免加工误差，提高了复合材料螺旋桨的外形尺寸精度，生产效率也得到了大幅的提高，节约了大量资源。
在具体实施方式中，在上模1、下模2闭合状态下，上模型腔10与下模型腔20处于倾斜状态，便于多余的复合材料的及时溢出，保证产品成型效果和质量。
进一步的，第一剪切刀口12与第二剪切刀口14的刀刃厚度为0.5-1毫米，剪切效果好，保证去除飞边的效果达到最佳。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。