亚克力材质浴缸一体成型装置及浴缸成型方法与流程

本发明涉及一种一体成型装置，具体涉及亚克力材质浴缸一体成型装置及浴缸成型方法。

背景技术：

亚克力浴缸是由一种PMMA塑料材料制作而成的浴缸，亚克力浴缸特点是造型丰富、重量轻、表面光洁度好，而且价格低廉；亚克力浴缸的热传递很慢，因此保温效果良好，亚克力是从深海石油中提炼的一种副产品，制造成浴缸相比铸铁和钢浴缸的原料成本会低许多，且性能非常好，因此具有价格优势和更强的市场竞争力。亚克力浴缸具有一定程度的自我复原特性，而且亚克力浴缸的表面光滑洁白，清洗方便。

目前，亚克力一体浴缸是目前使用较为广泛的浴缸，因此，亚克力一体浴缸的生产也是卫浴行业关注的重点；吸塑成型是目前最主要的亚克力浴缸成型方法之一，吸塑成型不会很大程度上改变亚克力板的厚度，但是，吸塑成型需要较长的吸塑时间，并且成型件的表面厚度易出现分布不均匀的情况，浴缸成型件一旦浴缸内表面出现厚度不均匀会影响浴缸的使用。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是目前浴缸一体成型装置吸塑成型时间长、制备效率低，目的在于提供亚克力材质浴缸一体成型装置及浴缸成型方法，解决目前浴缸一体成型装置吸塑成型时间长的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

亚克力材质浴缸一体成型装置，包括设置有型腔的模座，所述型腔的腔体底部开设有通孔，所述通孔的下方与位于模座外部的真空泵连通，所述模座的上方通过铰链连接有上盖，上盖的下表面安装有与型腔匹配的凸模，所述凸模位于型腔的正上方，凸模内部开设有空腔，所述空腔内部安装有加热凸模的加热管，所述模座、上盖上均设置有配合压紧亚克力板边缘的夹紧装置。

本发明将吸塑与压模结合在一起解决了吸塑成型时间长的问题还同时解决了压模不容易控制成型件厚度的问题，本发明在能够快速吸塑成型的同时保证了成型件成型质量，由于吸塑成型时间快，并且预先压模成型了，最后吸塑成型件的厚度均匀；本发明中开设有型腔的模座用于吸塑成型，真空泵在吸塑成型是提供吸塑所需的力，上盖为凸模提供支撑体，凸模用于预先压制需要加工的亚克力板，使得亚克力板预先压塑成型，加热管是为了保证亚克力板在整个成型过程中都保持可塑性，避免亚克力板提前冷却而使得亚克力板成型件厚度分布不均匀，亚克力板若提前冷却，会增加吸塑成型的难度从而延长了吸塑成型的时间，降低了浴缸一体成型的效率；夹紧装置是为了固定好亚克力板的位置，在成型过程中将亚克力板边缘固定在模座上；本发明的实现原理为：将需要加工的预先加热后的亚克力板放置在型腔上方的模座上，模座上的夹紧装置将亚克力板的边缘固定，然后盖下盖板，盖板上的凸模会向下压制亚克力板，凸模的形状与型腔的形状相同，凸模压制亚克力板的过程中，亚克力板会向型腔弯曲，预先形成初步的形状，在凸模压模完成后，此时，上盖、型腔、亚克力板形成了一个密封体，然后打开真空泵，真空泵会向外抽走型腔内部的空气，使得弯曲后的亚克力板的板面会快速紧贴在型腔的腔壁上，冷却、脱模就完成了浴缸一体成型；压模与吸塑相互配合解决了吸塑成型的长时间吸塑问题并同时解决了吸塑成型厚度不均匀的问题，提高了成型件的成型效率。

所述夹紧装置包括安装于模座上表面的至少两个第一吸盘、安装于上盖下表面的至少两个第二吸盘，所述所有第一吸盘均匀分布在型腔外围，所有第二吸盘均匀分布在凸模外围。本发明中要不影响成型件的成型效果，在吸塑成型、压模成型中都要保持被加工的亚克力板的位置，避免亚克力板在成型过程中出现厚度不均匀的情况，在压模过程中，第一吸盘会吸住亚克力板，在吸塑过程中，第一吸盘、第二吸盘会相互配合共同吸住亚克力板。

所述模座内部安装多根环形冷凝管，所述所有环形冷凝管均匀环绕在型腔的腔体外周。环形冷凝管在使用中会装入冷凝水，是为了在吸塑后将亚克力板快速冷却，提高浴缸一体成型的效率。

所述加热管采用碳纤维加热管，所述加热管的外部包覆有导热绝缘层。碳纤维加热管是一种区别于金属丝、卤素等传统电热管的高科技产品，具有使用寿命长、电热转换效率高、远红外线辐射、健康环保等优异性能。

所述凸模凸起的最大高度小于型腔凹下的深度，吸塑成型时，所述上盖与模座形成密封体。凸模起到亚克力板预成型的作用，凸模若是将亚克力板直接压在型腔内底部，会造成亚克力板的厚度损失。

所述的亚克力材质浴缸一体成型装置的浴缸成型方法，包括以下步骤：

S1：将待加工的加热软化后的亚克力板放置在模座上，所述亚克力板位于型腔上方，用模座上的夹紧装置固定好亚克力板；

S2：向下压上盖，上盖带动凸模向下压，凸模向下压制S1中所述的固定好的亚克力板，所述亚克力板向型腔弯曲，盖板的夹紧装置将所述亚克力板固定好后，凸模停止压制所述亚克力板，此时，所述亚克力板初步成型；

S3：打开真空泵，真空泵通过通孔抽吸型腔内部空气，真空泵将S2中所述的初步成型的亚克力板均匀吸附、紧贴在型腔的腔体内壁上，亚克力板按照型腔设定的形状成型，冷却、脱模后形成亚克力材质浴缸成型件。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明亚克力材质浴缸一体成型装置及浴缸成型方法成型时间短，本发明将吸塑与压模结合在一起解决了吸塑成型时间长的问题，压模起到了预成型的作用并且压模过程中能够保证被加工的亚克力板处于可塑状态，减少了吸塑成型的时间；

2、本发明亚克力材质浴缸一体成型装置及浴缸成型方法成型件的质量好，本发明压模与吸塑结合在一起不会造成亚克力板厚度的大量损失，预成型避免了吸塑造成的厚度分布不均匀的情况，并且冷凝时间快，成型件能够快速冷凝脱模，避免外界因素影响成型件的形状因此，成型件的成型效果好；

3、本发明亚克力材质浴缸一体成型装置及浴缸成型方法操作简单，本发明结构简单，操作便捷，浴缸一体成型效率高。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-型腔，2-模座，3-上盖，4-凸模，5-通孔，6-加热管，7-第一吸盘，8-第二吸盘。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1所示，本发明亚克力材质浴缸一体成型装置，包括设置有型腔1的模座2，所述型腔1的腔体底部开设有通孔5，所述通孔5的下方与位于模座2外部的真空泵连通，所述模座2的上方通过铰链连接有上盖3，上盖3的下表面安装有与型腔1匹配的凸模4，所述凸模4位于型腔1的正上方，凸模4内部开设有空腔，所述空腔内部安装有加热凸模4的加热管6，所述模座2、上盖3上均设置有配合压紧亚克力板边缘的夹紧装置。所述加热管6采用碳纤维加热管，所述加热管6的外部包覆有导热绝缘层。所述凸模4凸起的最大高度小于型腔1凹下的深度，吸塑成型时，所述上盖3与模座2形成密封体。

本发明的实现方式为：将需要加工的预先加热后的亚克力板放置在型腔上方的模座上，模座上的夹紧装置将亚克力板的边缘固定，然后盖下盖板，盖板上的凸模会向下压制亚克力板，凸模的形状与型腔的形状相同，凸模压制亚克力板的过程中，亚克力板会向型腔弯曲，预先形成初步的形状，在凸模压模完成后，此时，上盖、型腔、亚克力板形成了一个密封体，然后打开真空泵，真空泵会向外抽走型腔内部的空气，使得弯曲后的亚克力板的板面会快速紧贴在型腔的腔壁上，冷却、脱模就完成了浴缸一体成型；压模与吸塑相互配合解决了吸塑成型的长时间吸塑问题并同时解决了吸塑成型厚度不均匀的问题，提高了成型件的成型效率。碳纤维加热管是一种区别于金属丝、卤素等传统电热管的高科技产品，具有使用寿命长、电热转换效率高、远红外线辐射、健康环保等优异性能。凸模起到亚克力板预成型的作用，凸模若是将亚克力板直接压在型腔内底部，会造成亚克力板的厚度损失。

实施例2

基于实施例1，所述夹紧装置包括安装于模座2上表面的至少两个第一吸盘7、安装于上盖3下表面的至少两个第二吸盘8，所述所有第一吸盘7均匀分布在型腔1外围，所有第二吸盘8均匀分布在凸模4外围。本发明中要不影响成型件的成型效果，在吸塑成型、压模成型中都要保持被加工的亚克力板的位置，避免亚克力板在成型过程中出现厚度不均匀的情况，在压模过程中，第一吸盘会吸住亚克力板，在吸塑过程中，第一吸盘、第二吸盘会相互配合共同吸住亚克力板。本发明中夹紧装置不仅仅采用吸盘，还能够采用粘黏性较好的固体粘胶、具有形变的粘性橡胶。

实施例3

基于上述实施例，所述模座2内部安装多根环形冷凝管，所述所有环形冷凝管均匀环绕在型腔1的腔体外周。环形冷凝管在使用中会装入冷凝水，是为了在吸塑后将亚克力板快速冷却，提高浴缸一体成型的效率。

实施例4

基于上述实施例，所述的亚克力材质浴缸一体成型装置的浴缸成型方法，包括以下步骤：

S1：将待加工的加热软化后的亚克力板放置在模座2上，所述亚克力板位于型腔1上方，用模座2上的夹紧装置固定好亚克力板；

S2：向下压上盖3，上盖3带动凸模4向下压，凸模4向下压制S1中所述的固定好的亚克力板，所述亚克力板向型腔1弯曲，盖板3的夹紧装置将所述亚克力板固定好后，凸模4停止压制所述亚克力板，此时，所述亚克力板初步成型；

S3：打开真空泵，真空泵通过通孔5抽吸型腔1内部空气，真空泵将S2中所述的初步成型的亚克力板均匀吸附、紧贴在型腔1的腔体内壁上，亚克力板按照型腔1设定的形状成型，冷却、脱模后形成亚克力材质浴缸成型件。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。