本发明涉及模内注塑技术领域，具体为一种手机背板模内装饰imd注塑工艺。
背景技术：
随着世界经济水平发展，工业品外观设计要求越来越注重时尚，环保，轻巧化设计，imr工艺由此应运而生，目前已经广泛应用于各行各业，从最早的消费类产品如笔记本外壳，手机镜片，家用电器各种装饰面板，汽车仪表盘，汽车内饰件，医疗仪器面板，化妆品盒，儿童玩具等等。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种手机背板模内装饰imd注塑工艺，解决了背景技术中所提出的问题。
为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：一种手机背板模内装饰imd注塑工艺，包括如下步骤:
a.将图案印刷在一层箔膜上；
b.通过送膜将膜片与塑模型腔贴合进行注塑；
c.注塑后有图案的油墨层与箔膜分离；
d.油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图。
优选的，所述步骤a中将装饰图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在箔膜上。
优选的，所述步骤b中，在定模和动模还未合模时，将制备好的片材放入定模的凹入部分按所述片材形外形加工好的台阶上，使所述片材除与上述台阶接触外，其余部分悬空于定模中。
优选的，所述步骤b中将定模和动模合拢，定模中央的凹入部分与动模中央的凹入部分构成一个模腔，由位于模腔上部的加热装置对片材加热并持续一定时间，使片材软化。
优选的，所述步骤c中在模具的模腔内由上向下送入具有一定压力的空气，软化的片材向下受力，使所述片材贴紧所述定模凹入部分的底部而成型。
优选的，所述步骤d中通过高精密送箔装置将箔送入专用成型模具内进行精确定位后,透过射出塑胶原料的高温及高压.将箔膜上的图案转写至塑胶产品的表面。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明中的利用imd注塑工艺对手机背板模内注塑具有一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率，同时，各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性，可作多色印刷，如木纹、炭纤维、金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。
具体实施方式
本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种手机背板模内装饰imd注塑工艺，包括如下步骤:
a.将图案印刷在一层箔膜上；
b.通过送膜将膜片与塑模型腔贴合进行注塑；
c.注塑后有图案的油墨层与箔膜分离；
d.油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图。
优选的，所述步骤a中将装饰图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在箔膜上。
优选的，所述步骤b中，在定模和动模还未合模时，将制备好的片材放入定模的凹入部分按所述片材形外形加工好的台阶上，使所述片材除与上述台阶接触外，其余部分悬空于定模中。
优选的，所述步骤b中将定模和动模合拢，定模中央的凹入部分与动模中央的凹入部分构成一个模腔，由位于模腔上部的加热装置对片材加热并持续一定时间，使片材软化。
优选的，所述步骤c中在模具的模腔内由上向下送入具有一定压力的空气，软化的片材向下受力，使所述片材贴紧所述定模凹入部分的底部而成型。
优选的，所述步骤d中通过高精密送箔装置将箔送入专用成型模具内进行精确定位后,透过射出塑胶原料的高温及高压.将箔膜上的图案转写至塑胶产品的表面。
本发明中的利用imd注塑工艺对手机背板模内注塑具有一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率，同时，各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性，可作多色印刷，如木纹、炭纤维、金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。