一种充电端的防水工艺、充电端及智能穿戴设备的制作方法

本发明涉及电子设备充电技术领域，尤其涉及一种充电端的防水工艺、采用该工艺制得的充电端，以及包含该充电端的智能穿戴设备。

背景技术：

市面上的智能穿戴设备如智能手表的充电端子和机壳的连接或装配方式一般有以下几种：

1.金属端子直接和底壳注塑到一起，弊端是金属和塑胶的热膨胀系数不一致，导致温差剧烈变化时，金属和塑胶连接处产生裂缝；

2.金属端子直接装配到底壳，再用胶水填充装配间隙，弊端是胶水容易外溢到外观面，而且还需要做压块固定金属端子，否者充电时长期受力易脱落；

3.金属端子和塑胶座先做成一个整体，再用防水泡棉胶和机壳粘到一起，弊端是泡棉粘贴必须要一定的宽度和面积，否者达不到防水和粘固效果，同时也需要有压块对充电端子座进行定位和压固，结构复杂，占用大量空间；

4.金属端子和塑胶件先做成一个整体，再注塑到机壳里面去，弊端是在注塑时，充电端子组件会受到流动胶料的挤压从而使用来固定密封金属端子的胶水开裂；且两种胶料结合位置在深水压下容易进水，达不到10米以上的防水效果。

综上，市面上的智能穿戴设备的充电端子和机壳的连接或装配方式均存在装配效率极低、良品率难保证以及成本高的缺点。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于：提供一种充电端的防水工艺，以获得结构简单、深水防水效果好的充电端。

本发明的又一个目的在于：提供一种充电端，其结构简单，具有良好的深水防水效果。

本发明的再一个目的在于：提供一种智能穿戴设备，其具有良好的深水防水效果。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种充电端的防水工艺，包括以下步骤：

s10.提供充电端子，将所述充电端子放置在塑胶座的模具内，通过模内注塑的方法在所述充电端子外周一体注塑成型所述塑胶座；

s20.将所述塑胶座放在塑胶机壳的模具内，在所述塑胶座外周一体注塑成型所述塑胶机壳；

s30.在所述充电端子与所述塑胶座的结合处、所述塑胶座与所述塑胶机壳的结合处分别填充密封固定胶。

作为所述的充电端的防水工艺的一种优选技术方案，在所述充电端子外周注塑塑胶座时两者的结合处一体成型有环形的填胶凹槽，再在所述填胶凹槽内填充所述密封固定胶。

作为所述的充电端的防水工艺的一种优选技术方案，在所述塑胶座外周注塑所述塑胶机壳时两者的结合处一体成型有环形的填胶凹槽，再在所述填胶凹槽内填充所述密封固定胶。

作为所述的充电端的防水工艺的一种优选技术方案，在所述充电端子外周注塑所述塑胶座时一体成型有带有至少两个环形的限位槽的凸台，在所述塑胶座外周注塑所述塑胶机壳时，注塑所述塑胶机壳的塑胶充满所述限位槽。

本发明还提供一种充电端，其采用所述的充电端的防水工艺制得，所述充电端包括：

充电端子，所述充电端子具有相连接的本体和充电头；

塑胶座，所述充电端子的本体外周通过模内注塑的方式一体注塑成型所述塑胶座；

塑胶机壳，所述塑胶座外周一体注塑成型所述塑胶机壳；

所述充电端子的本体与所述塑胶座的结合处环形设置第一填胶凹槽，所述塑胶座的外周与所述塑胶机壳的结合处环形设置第二填胶凹槽，所述第一填胶凹槽和所述第二填胶凹槽内均填充有密封固定胶。

作为所述的充电端的一种优选技术方案，所述塑胶座的外周朝向所述塑胶机壳内凸设有凸台，所述凸台远离所述充电头的一侧间隔设置有至少两个环形的限位槽，对应地，所述塑胶机壳具有插入至所述限位槽内的限位凸部，所述限位凸部与所述限位槽相匹配。

作为所述的充电端的一种优选技术方案，所述限位槽的底部呈倾斜设置。

作为所述的充电端的一种优选技术方案，相邻两个所述限位槽的底部的倾斜方向相反。

作为所述的充电端的一种优选技术方案，所述凸台沿水平方向的宽度大于所述第二填胶凹槽的宽度。

还提供一种智能穿戴设备，其包括所述的充电端。

本发明的有益效果为：在充电端子与塑胶座一体注塑成型以及塑胶座与塑胶机壳一体注塑成型后，然后在充电端子与塑胶座的结合处、塑胶座与塑胶机壳的结合处分别填充密封固定胶，使制得的充电端具有良好的防水效果，而且该工艺简单，提高了充电端的生产效率和良品率。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例所述的充电端的剖视示意图。

图2为本发明实施例所述的充电端的结构示意图。

图中：

1、充电端子；11、本体；12、充电头；2、塑胶座；3、塑胶机壳；4、密封固定胶；5、凸台。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

于本实施例中，本发明所述的一种充电端的防水工艺，其包括以下步骤：

s10.提供充电端子，将所述充电端子放置在塑胶座的模具内，通过模内注塑的方法在所述充电端子外周一体注塑成型所述塑胶座；

s20.将所述塑胶座放在塑胶机壳的模具内，在所述塑胶座外周一体注塑成型所述塑胶机壳；

s30.在所述充电端子与所述塑胶座的结合处、所述塑胶座与所述塑胶机壳的结合处分别填充密封固定胶。

本实施例中，充电端子外周一体注塑成型所述充电端子时，注塑塑胶座的料管的温度为280-320℃，注塑时控制射出速度为30±20mm/s，射压为90±200kgf，保压压力为20±0.10kgf，通过对步骤s10中注塑的工艺条件进行优化，以提高注塑成型后的充电端子与塑胶座之间的连接强度。

优选地，注塑塑胶座的料管采用三段式控温，分别为一段：295±5℃，二段：315±5℃，三段：300±5℃，以进一步提高注塑成型后的充电端子与塑胶座之间的连接强度。

塑胶座外周一体注塑成型塑胶机壳时，控制射出的压力为1200-1500kgf，温度为260-290℃，以提高注塑成型后的塑胶座与塑胶机壳之间的连接强度。

本实施例中，通过模内注塑的方法将充电端子与塑胶座一体注塑成型，可以使充电端子与塑胶座之间具有一定的连接强度和密封性，从而使充电端子与塑胶座之间具有良好的防水效果。

在现有的充电端的防水工艺中，通常是在步骤s10之后立即填充密封固定胶，然后再进行步骤s20，本发明的实施例中，塑胶座分别与充电端子、塑胶机壳注塑成型后，再在充电端子与塑胶座的结合处，以及塑胶座与塑胶机壳之间的结合处分别填充密封固定胶，可以避免流动的胶料挤压密封固定胶而导致密封固定胶开裂的可能；此外，采用该防水工艺制得的充电端的结构简单，不需要使用压块对充电端子进行定位和压固，节省了紧固零部件，从而释放出更多的空间给电子元件。与现有的防水工艺相比，本实施例的充电端的防水工艺使充电端子与塑胶座之间、塑胶座与塑胶机壳之间具有良好的连接强度和密封性。

本实施例中，充电端子与塑胶座的注塑成型方式以及充电端子与塑胶座之间、塑胶座与塑胶机壳之间的密封固定胶的填充使制得的充电端具有良好的防水效果，而且该工艺简单，提高了充电端的生产效率和良品率。

在本发明的优选实施例中，在所述充电端子外周注塑塑胶座时两者的结合处一体成型有环形的填胶凹槽，再在所述填胶凹槽内填充所述密封固定胶。即在塑胶座与塑胶机壳一体注塑成型之后再在位于充电端子外周与塑胶座的结合处的填胶凹槽内填充密封固定胶，避免流动的胶料挤压密封固定胶而影响充电端子与塑胶座之间的连接强度。

本实施例在上述实施例基础上进一步优化，具体地，在所述塑胶座外周注塑所述塑胶机壳时两者的结合处一体成型有环形的填胶凹槽，再在所述填胶凹槽内填充所述密封固定胶。即在充电端子与塑胶座注塑成型后、以及塑胶座与塑胶机壳成型后，再在位于充电端子与塑胶座的结合处的填胶凹槽内以及位于塑胶座与塑胶机壳的结合处的填胶凹槽内分别填充密封固定胶，以增强充电端子与塑胶座、塑胶座与塑胶机壳之间的连接强度，从而使充电端具有良好的防水效果。

在所述充电端子外周注塑所述塑胶座时一体成型有带有至少两个环形的限位槽的凸台，在所述塑胶座外周注塑所述塑胶机壳时，注塑所述塑胶机壳的塑胶充满所述限位槽。注塑后，塑胶座的凸台以及凸台上的限位槽均与塑胶机壳紧密连接，增大了塑胶座与塑胶机壳之间的接触面积，从而增大塑胶座与塑胶机壳之间的连接强度，间接增大了充电端子与塑胶机壳之间的连接强度。至少两个限位槽与凸台结构设计延长了塑胶座与塑胶底壳中水进入的路径，杜绝了水进入充电端的机体内部的可能。

与现有技术相比，本实施例的充电端可以解决以下技术问题：

1.解决充电端子和塑胶座热膨胀系数不同导致的开裂漏水问题；

2.解决密封固定胶溢胶的问题，同时节省紧固零部件；

3.解决泡棉粘贴所需的空间问题，同时节省紧固件零部件；

4.解决充电端子的密封固定胶开裂的问题，提高塑胶座和塑胶机壳的防水效果，使防水能力提高到50米；

5.提高生产效率及良品率，降低成本。

本发明的实施例还提供采用上述实施例所述的防水工艺制得的充电端，如图1所示，该充电端包括：

充电端子1，所述充电端子1具有相连接的本体11和充电头12；

塑胶座2，所述充电端子1的本体11外周通过模内注塑的方式一体注塑成型所述塑胶座2；

塑胶机壳3，所述塑胶座2外周一体注塑成型所述塑胶机壳3；

所述充电端子1的本体11与所述塑胶座2的结合处环形设置第一填胶凹槽，所述塑胶座2的外周与所述塑胶机壳3的结合处环形设置第二填胶凹槽，所述第一填胶凹槽和所述第二填胶凹槽内均填充有密封固定胶4。

图2为本发明的充电端的结构示意图，多个间隔布置的充电端子1可以和塑胶座2通过模内注塑的方法一体注塑成型。

本实施例中，充电端子1与塑胶座2通过模内注塑的方式一体注塑成型，然后塑胶座2再与塑胶机壳3一体注塑成型，使得充电端子1与塑胶座2之间具有一定的连接强度和密封性，塑胶座2与塑胶机壳3之间也具有良好的连接强度和密封性，分别在相邻的两者的结合处设置填胶凹槽，并在填胶凹槽中填充密封固定胶4，有利于进一步提高充电端的结构稳定性，使充电端具有良好的深水防水效果。

作为本发明优选的实施方式，所述塑胶座2的外周朝向所述塑胶机壳3内凸设有凸台5，所述凸台5远离所述充电头的一侧间隔设置有至少两个环形的限位槽，对应地，所述塑胶机壳3具有插入至所述限位槽内的限位凸部，所述限位凸部与所述限位槽相配合。通过设置限位槽与限位凸部，增加塑胶座2与塑胶机壳3之间的接触面积，一方面，增大了塑胶座2与塑胶机壳3之间的连接强度和密封性，间接提高了充电端子1与塑胶机壳3之间的连接强度，同时延长了水由外部进入充电端内部的路径，杜绝了水进入充电端的机体内部的可能，从而使充电端具有良好的深水防水效果。与现有技术相比，本发明的充电端的防水优势非常明显，可以达到50米的深水防水效果。此外，本发明的充电端的结构简单，充电端的生产效率高。

本实施例中，限位槽的开口朝向远离所述充电头12的一侧，以限制塑胶座2与塑胶机壳3之间发生水平方向的相对位移。在本繁忙的其他实施例中，还可以在凸台5靠近塑胶机壳3的一侧设置环形的限位槽，以限制塑胶座2与塑胶机壳3之间发生竖直方向的相对位移。

所述的“水平方向”指的是充电端子的径线方向，所述的“垂直方向”指的是充电端子的轴线方向。

为增大塑胶座2与塑胶机壳3之间的连接强度，提高充电端的防水效果，本实施例在上述实施例的基础上进行了优化，具体方案为：所述限位槽的底部呈倾斜设置，即所述限位槽正对其开口的底部设置为倾斜面。

在本发明进一步优选的实施例中，相邻两个所述限位槽的底部的倾斜方向相反，以全方位提高塑胶座2与塑胶机壳3之间的连接强度。

于本实施例中，所述凸台5沿水平方向的宽度大于所述第二填胶凹槽的宽度，同样增加了塑胶座2与塑胶机壳3之间的接触面积。

本发明的实施例还提供一种智能穿戴设备，该智能穿戴设备包括上述实施例所述的充电端，从而具有良好的防水效果，其深水防水效果可达50米以上。

本实施例中，所述的“智能穿戴设备”可以是智能手表、智能手环等，凡是采用上述实施例所述的充电端的穿戴设备，均落入本发明的保护范围。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚器件，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。