本发明涉及化妆品单层软管的制备方法。
背景技术：
化妆品单层软管一般由软管管身和翻盖两个部分构成，翻盖一般由注塑制成，软管管身螺纹部分是注塑的，后面管身主体是挤出成型，然后焊接，化妆品单层软管的加工工艺比较复杂，其生产过程主要是：拉管---注头---印刷---封尾，制造周期相对较长，产品的良品率相对较低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种化妆品单层软管的制备方法，其能提高化妆品单层软管的加工效率和加工质量。
为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种化妆品单层软管的制备方法，所述化妆品单层软管包括软管管身和翻盖，所述软管管身和翻盖一体注塑成型。
优选的，所述一体注塑成型的过程为：第一射先注塑翻盖，然后在不下机台的情况下，进行第二射，第二射注塑软管管身，使软管管身和翻盖一体成型。
优选的，所述翻盖和软管管身的颜色不同，所述一体注塑成型采用翻盖与软管管身不同颜色的双色注塑。
本发明的优点和有益效果在于：提供一种化妆品单层软管的制备方法，其能提高化妆品单层软管的加工效率和加工质量。
本发明与现有技术的机器和工艺对比：
a)本发明软管管身和翻盖一体成型，在同一台注塑机器完成所有加工。
b)原软管管身和翻盖分开成型的产品，理论需要五台机器才能完成加工，一台翻盖注塑机，一台管身螺纹段注塑机，一台挤吹机，一台软管部分焊接机器，一个软管和翻盖的组装机。
另外，和现有技术相比，本发明具有如下特点：
1.从投入成本分析：本发明只要一台机器，投入成本成倍降低。
2.从设备占地面积和能耗分析：目前企业厂房租赁费用占比很大，本发明可以大大提高厂房利用率，降低单位面积的厂房费用支出，同时单个设备的能耗使用大大降低，响应国家的节能减排号召。
3.从设备配备人员分析：现有产品的加工机器理论最少需要每机器一人，共5人，本发明注塑机器只需要一人。
4.按照质量缺陷比分析：现有产品生产工艺需要5台设备，每台设备由于各种原因加工出来有一定的不良；假如按照每个机器生产出来的合格率是90%估算，现有产品的最终合格率：0.9×0.9×0.9×0.9×0.9=0.59（59%）。
本发明一体成型理论合格率可以控制在0.81-0.91（81%-90%）。
5.从生产效率分析：现有产品需要单独注塑或者挤出后，再周转在上料后组装，效率大大落后于本发明的加工效率。
6.从生产成本分析：综合以上因素，本发明中单个产品可以由原来的几个供应商变为在一个供应商处完成，节省各种人员和设备投入以及成本支出，另外还有周转和运输成本等等，同时提高效率，提高良率，生产成本成倍降低，从成本来看，大大提高市场竞争优势。
7.从外观分析：本发明产品一体注塑成型，外观更加漂亮，而且单独部分注塑可满足外观搭配需要。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
本发明具体实施的技术方案是：
一种化妆品单层软管的制备方法，所述化妆品单层软管包括软管管身和翻盖，所述软管管身和翻盖一体注塑成型。
所述一体注塑成型的过程为：第一射先注塑翻盖，然后在不下机台的情况下，进行第二射，第二射注塑软管管身，使软管管身和翻盖一体成型。
优选的，所述翻盖和软管管身的颜色不同，所述一体注塑成型采用翻盖与软管管身不同颜色的双色注塑。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。