本发明涉及电力设备制造技术领域，具体来说涉及一种电缆插拔件制造工艺。
背景技术：
目前制造电缆插拔件结构一般分为3层，由外至内依次为：外导电层、绝缘层和内导电层。电缆插拔件的制备工艺为3层复合成型然后进行注射工艺。
3层复合成型制备的顺序依次为：首先生产内导电层，然后生产绝缘层，最后生产外导电层。或者先生产内导电层和外导电层，最后生产绝缘层。无论哪种生产工艺都需要设计3套模具才能完成整个产品的制造。具体工艺为：通过模具将内导电层生产出来如附图1所示，然后通过外导电层套模具生产出外导电层；再将镶件放置在模腔内固定，通过模压注射将胶料通过模具上的流道挤压进模腔内，如附图2所示；最后将生产完的内、外导电层放置在绝缘层模具内固定，注射产生绝缘层，如附图3所示，最终制备成成品，如附图4所示。
这种传统的制备工艺存在以下缺陷：1）制作成本高：随着电缆插拔件制造技术的普及，有大量工厂开始生产制造此类产品，竞争愈加激烈。各厂家为了抢占市场只能打价格战，导致利润降低。工厂为了生存只能在橡胶原料上做文章，使用较为低廉的原材料，所生产的产品虽然电气性能检测都能达标，但是不具备长时间带电运行的要求。2）产品更新速度过快，生产还没有大规模生产，产品已经被市场淘汰。3）制备工艺过于复杂：需要3副模具才能完成生产。4）外观缺陷：生产外导电层时需要在模具上设计流道用于胶料进入模腔，因此在产品上留下印记，影响产品外观。
技术实现要素：
本发明的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供一种电缆插拔件制造工艺，该工艺具有生产成本低、所需模具少、制备工艺简单和不影响产品外观的特点。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种电缆插拔件制造工艺，包括如下步骤：
s1：应用内导电层模具生产内导电层；
s2：应用绝缘层和外导电层一体式模具，将镶件a置入绝缘层和外导电层一体式模具的模腔内，上下左右垂直固定镶件a，通过模具上仅有的一个流道进行外导电层注射，通过模压和控制温度使外导电层成型，然后将镶件a从模腔内取出；
s3：将内导电层置于镶件b上并置入带有外导电层的绝缘层和外导电层一体式模具的模腔内，上下左右垂直固定镶件b，通过模具上仅有的一个流道进行绝缘层注射，通过模压和控制温度使绝缘层成型，然后将镶件b从模腔内取出，将制成的电缆插拔件成品从模腔取出。
进一步的技术方案，所述绝缘层的外表面和外导电层的内表面外形和尺寸相同。
与现有技术相比，本发明所取得的有益效果是：
1、本发明的绝缘层和外导电层一体式模具既可以生产绝缘层，又可以生产外导电层。
2、本发明的电缆插拔件制造工艺制备电缆插拔件生产成本低。首先不需要3套模具，只需要2套模具即可完成电缆插拔件的生产。绝缘层和外导电层的加工模具成本是3套模具中成本较高的，因此将3套模具减为2套模具大大降低了生产成本。厂家不需要为了降低利润去降低橡胶原料质量，提高了产品的稳定性和使用寿命。
3、制备工艺简单：原来的先将绝缘层、外导电层和内导电层分别生产然后进行组装，工序很长；本发明的制造工艺将绝缘层和外导电层的模具一体化，不需要更换模具，减少了生产工序，提高了工作效率。
4、外观优良：本发明由于生产绝缘层和外导电层的一体式模具仅设有一个公用流道，因此不会再产品表面留下任何印记，提高了产品的外观质量。
附图说明
图1为电缆插拔件内导电层及其模具结构示意图；
图2为镶件a结构示意图；
图3为现有技术中绝缘层制备结构示意图；
图4为电缆插拔件结构示意图；
图5为现有技术中生产外导电层的工艺示意图；
图6为现有技术中生产绝缘层的工艺示意图；
图7为本发明电缆插拔件制造工艺示意图；
附图中各符号名称：
1-内导电层、2-外导电层、3-绝缘层、4-镶件b、5-流道。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施方式用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
如图所示，电缆插拔件包括内导电层1、外导电层2和绝缘层3.
如图1-图6所示，现有技术中电缆插拔件的生产工艺是通过模具将内导电层生产出来如图1所示，然后通过外导电层套模具生产出外导电层，如图5所示；再将镶件a放置在模腔内固定，通过模压注射将胶料通过模具上的流道挤压进模腔内，如图2所示；最后将生产完的内、外导电层放置在绝缘层模具内固定，注射产生绝缘层，如附图3和图6所示，最终制备成成品，如附图4所示。在生产绝缘层和外导电层时分别需要绝缘层模具和外导电层模具，两套模具分别设有流道5。
本发明的一种电缆插拔件制造工艺，包括如下步骤：
s1：应用内导电层模具生产内导电层；
s2：应用绝缘层和外导电层一体式模具，将镶件a置入绝缘层和外导电层一体式模具的模腔内，上下左右垂直固定镶件a，通过模具上仅有的一个流道进行外导电层注射，通过模压和控制温度使外导电层成型，然后将镶件a从模腔内取出；
s3：将内导电层置于镶件b上并置入带有外导电层的绝缘层和外导电层一体式模具的模腔内，上下左右垂直固定镶件b4，通过模具上仅有的一个流道进行绝缘层注射，通过模压和控制温度使绝缘层成型，然后将镶件b从模腔内取出，将制成的电缆插拔件成品从模腔取出。
s1中生产内导电层时，生产压力150t；温度170℃；硫化时间300s。
s3中生产绝缘层时，生产压力180t；温度160℃；硫化时间1200s。
s2中生产外导电层时，生产压力180t；温度165℃；硫化时间480s。
本发明的硫化时间为1980s，而传统生产工艺则需要硫化时间2700s。时间缩短了1/3，大大提高了生产效率。
进一步的技术方案，所述绝缘层的外表面和外导电层的内表面外形和尺寸相同。
本发明的绝缘层和外导电层一体式模具既可以生产绝缘层，又可以生产外导电层。本发明的电缆插拔件制造工艺制备电缆插拔件生产成本低。首先不需要3套模具，只需要2套模具即可完成电缆插拔件的生产。绝缘层和外导电层的加工模具成本是3套模具中成本较高的，因此将3套模具减为2套模具大大降低了生产成本。厂家不需要为了降低利润去降低橡胶原料质量，提高了产品的稳定性和使用寿命。
本发明的制备工艺简单：原来的先将绝缘层、外导电层和内导电层分别生产然后进行组装，工序很长；本发明的制造工艺将绝缘层和外导电层的模具一体化，不需要更换模具，减少了生产工序，提高了工作效率。
利用本发明的方法制备的电缆插拔件外观优良：本发明由于生产绝缘层和外导电层的一体式模具仅设有一个公用流道，因此不会再产品表面留下任何印记，提高了产品的外观质量。
最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。