本发明涉及眼镜框领域，涉及一种橡胶眼镜框的制备方法。
背景技术：
橡胶眼镜框要求其必须具有优良的硬度，耐磨性，耐腐蚀性，耐气候性，质轻等优点。目前的眼镜框主要有三种：金属眼镜框、塑料眼镜框、天然材料眼镜框。金属眼镜框又分为铜合金，镍合金和贵金属这几类。铜合金耐腐蚀性较差，易生锈；镍合金耐用腐蚀性比较好，且不易生锈，其机械性能也好于铜合金，但是由于密度较大，所以比较重；贵金属，如金，铂金，包金他们的成本非常高，不适用于大众。塑料眼镜框质轻，但是耐腐蚀性不强，而且容易折断，在温度较低时易脆断。天然材料眼镜框主要由特殊木材、动物牛角和玳瑁材料等制成。一般木质镜架与牛角架很少见，最具代表性的就是玳瑁架，其特点是重量轻、光泽性好，经久耐用具有保存价值，在各类镜架中属高档品，但是易断裂，价格昂贵，所以也不适用于大众。因此，需要设计一种耐磨，耐腐蚀，耐气候，韧性好，质轻，美观时尚的眼镜框。依据于此，目前市场上又发明了两种类型的眼镜框。
专利CN106233192A公开了一种轻量化的双色眼镜框,由此制备的薄的金属材料眼镜框虽然质轻美观,但是耐腐蚀性差，结构复杂，成本较高，不易加工。
专利CN106985248A公开了一种可弯折竹制眼镜框,这种眼镜框虽然可以折叠，但是极易碎裂，耐磨性差，长时间佩戴脸部易被压出痕迹。
因此，本发明制备了一种橡胶眼镜框，其制备工序简单，耐磨性，耐腐蚀性，韧性，耐候性都好于传统眼镜框还可以有效减少原料的浪费，适用于任何场合，出行时佩戴美观大方，运动时佩戴摔落不易碎，适用于四季不会因天气的变化而脆裂，戴久了脸上也不会被眼镜框压出痕迹。
技术实现要素：
本发明要解决现有眼镜框存在的问题，提供一种制备工序简单，提升产品合格率，减少原材料浪费的橡胶眼镜框的制备方法。其橡胶眼镜框具有优异的耐磨，耐腐蚀，耐气候，韧性好，质轻，时尚美观等优点。
本发明的橡胶眼镜框，采用注压成型方式，避免了传统眼镜框在加工中普遍出现内圈压伤，外圈压伤和铣伤这三大工序问题，并且将内框与外框成型的多道工序缩减成一个连续的工序，制料、成型一次完成，材料的浪费大大减少，杜绝以往生产眼镜框出现的质量问题，能适应企业低成本的生产要求。本发明的橡胶眼镜框原材料全部为三元乙丙橡胶，在镜腿处和镜圈与鼻梁处的胶料配合剂量不同，并且眼镜框的镜腿比传统的塑料和金属镜框都要窄和薄。橡胶眼镜框在注压时采用两个流道，第一个流道为镜腿处，第二个流道为镜圈和鼻梁处，其中第一个流道的配合剂量多。保证了镜腿有足够的硬度支撑眼镜框，两个眼镜框有足够的韧性来保护镜片。
本发明所采取的技术方案是：一种橡胶眼镜框的制备方法，其制备方法如下：
（1）制备两种不同配比的三元乙丙橡胶混炼胶（2）将两种混炼胶通过注压机的两个流道注射到膜腔在170℃和10MPa的条件下成型得到产品。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细阐述。
实施例 1
（1）将三元乙丙橡胶和66份配合剂在辊温为50 ~ 60 ℃、辊距为1 ~ 2毫米的开炼机上混炼20 ~ 25分钟，制成第一种混炼胶待用，其中配合剂由白炭黑、氧化锌、硬脂酸、硫化剂、硫化促进剂、防老剂D按质量比为30：5：2：3：25：1组成。（2）将三元乙丙橡胶和73配合剂在辊温为50 ~ 60 ℃、辊距为1 ~ 2毫米的开炼机上混炼20 ~ 25分钟，制成第二种混炼胶待用，其中配合剂由白炭黑、氧化锌、硬脂酸、硫化剂、硫化促进剂、防老剂D按质量比为30：5：2：5：30：1组成。（3）将第一种混炼胶通过注压机的一个流道注射到单模腔内，在170℃和10MPa的条件下成型得到产品。
实施例 2 ~ 实施例 5的混炼胶制备方法与实施例1的相同，但是成型方法分别如下：
实施例 2
将第一种混炼胶通过注压机的一个流道注射到多个模腔内，在170℃和10MPa的条件下成型得到产品。
实施例 3
将第二种混炼胶通过注压机的一个流道注射到单模腔内，在170℃和10MPa的条件下成型得到产品。
实施例 4
将第二种混炼胶通过注压机的一个流道注射到多个模腔内，在170℃和10MPa的条件下成型得到产品。
实施例 5
将两种混炼胶通过注压机的两个流道注射到单模腔内，在170℃和10MPa的条件下成型得到产品。
实施例 6
将两种混炼胶通过注压机的两个流道注射到多模腔内，在170℃和10MPa的条件下成型得到产品。
实施例 1~ 6的橡胶眼镜框部分性能数据如表1 所示。从表1 可以看出，本发明制备的注压式橡胶眼镜框耐磨、耐候性、耐腐蚀性等性能优异，好于普通的眼镜框。
表1 实施例 1 ~ 6的橡胶眼镜框的性能