一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具的制作方法

本实用新型涉及一种热熔治具，尤其涉及的是一种用于小型塑料产品的加工工艺中，其熔点处于凹槽部位的热熔加工的热熔治具，具体提供一种用于面壳凹槽处安装导光柱的热熔治具。

背景技术：

目前，在塑料产品装配生产中，热熔技术的应用的非常广泛，主要有热熔埋设调节螺母、热熔定位柱等工艺，热熔治具的设计对热熔的效果起着非常重要的作用，而热熔的效果对塑料产品的整体质量也有着直接的关系。

但对于小型塑料产品,其热熔的熔点处于凹槽部位，常用热熔机器的热熔钉无法伸到热熔位置，从而无法热熔产品，因此采用人工手动熔接，加工成本高，需要多次热熔，反复操作，费时费力，影响热熔的产品的加工效率。

因此为了节约人力物力，急需一款用于小型塑料产品的加工工艺中，熔点处于凹槽部位的热熔加工的热熔治具。

技术实现要素：

针对上述现有技术不足之处，本实用新型目的在于提供一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具，包括底板、底模座和设于底板上方的驱动气缸安装架以及与驱动气缸连接的热熔座，所述的底板上方设有滑轨I，所述的底模座底部对应设有滑槽I与滑轨I配合连接，所述的底模座上设有两套及两套以上模槽，所述的热熔座包括基板和热熔箱，所述热熔箱上设有与模槽数量对应的熔接头安装支架，所述熔接头安装支架底部安装有两个熔接头并分别与待热熔产品内的热熔点位置相对应设置，所述的基板底部两侧还设有套有缓冲弹簧的限位柱。

如上所述的熔接头包括外壳和内芯，所述的外壳整体呈空心圆柱形，所述的内芯包括连接柱和半球形头部，所述的熔接头安装支架底部设有环形槽，所述环形槽和熔接头外壳成间隙配合连接，在环形槽两侧设有滑槽II，所述的熔接头外壳外壁对应位置设有滑轨II与滑槽II配合连接，并在滑槽底部设有弹性件与熔接头外壳固定连接，所述的连接柱与熔接头安装支架底部固定连接。

如上所述的熔接头外壳末端侧向延伸，延伸末端进行倒圆角处理。

如上所述的限位柱一端设有长螺纹，所述的基板上设有带内螺纹通孔与限位柱配合连接，所述限位柱与基板之间还套合设有调节螺母。

如上所述的底模座外壁两侧贴合模槽处设有取物槽。

如上所述的滑轨I一端与驱动气缸安装架贴合连接另一端设有封盖，所述封盖一侧设有螺钉并穿过封盖与滑轨I固定连接。

如上所述的弹性件为压力弹簧。

本实用新型有益性：

本实用新型相对现有技术具有如下有益性：1、本实用新型在底板上方设有滑轨I与底模座配合连接，使底模座可以抽出，便于用户安放产品，同时也使气缸行程较短，可采用小型气缸，节约治具造价；2、底模座上设有两套及两套以上模槽用于安放产品，并且热熔箱底部配合设有同等数量的熔接头安装支架，使用户可以一次性加工多套产品，大大提升了工作效率。3、限位柱外部套合有缓冲弹簧，减少对产品的冲击，同时限位柱上设有长螺纹与基板连接，可以调节限位柱的长度控制热熔深度。4、在熔接头安装支架底部设有环形槽与熔接头外壳配合连接，在环形槽底部设有弹性件与熔接头外壳固定连接，并且熔接头外壳末端侧向延伸，延伸末端回转，使熔接头外壳接触到产品表面后形成封闭空间使熔接精度高，同时防止热熔后的物质溢出，当气缸继续下行时，外壳在压力的作用下缩人熔接头安装支架内部，半球形头部与产品熔接点接触，热熔精度高，并且半球形弧面热熔后美观。

附图说明

附图1为本实用新型一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具的连接结构主视示意图；

附图2为本实用新型一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具的连接结构侧视示意图；

附图3为本实用新型一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具隐藏驱动气缸和安装支架后的立体连接结构示意图；

附图4为本实用新型附图3中的连接结构俯视示意图；

附图5为本实用新型一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具的熔接头连接结构示意图；

附图6为本实用新型加工面壳安装导光柱凹槽位置示意图；

附图7为本实用新型附图1中A-A的连接结构局部放大示意图。

图中标识1-底板、2-封盖、3-限位柱、4-驱动气缸安装架、5-热熔箱、6-驱动气缸、7-熔接头安装支架、8-熔接头、9-基板、10-缓冲弹簧、11-底模座、12-滑轨I、13-模槽、14-螺钉、15-面壳凹槽、16-导光柱熔接点、301-长螺纹、302-调节螺母、801-外壳、802-滑轨II、803-半球形头部、1101-取物槽。

具体实施方式

参考附图1- 对本实用新型一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具做进一步详细描述。

实施例1

如图1- 7所示，一种用于面壳凹槽处安装导光柱热熔治具，包括底板1、底模座11和设于底板1上方的驱动气缸安装架4以及与驱动气缸连接的热熔座，所述的底板1上方设有滑轨I12，所述的底模座11底部对应设有滑槽I与滑轨I12配合连接，所述的底模座11上设有两套及两套以上模槽13，所述的热熔座包括基板9和热熔箱5，所述热熔箱5上设有与模槽13数量对应的熔接头安装支架7，所述熔接头安装支架7底部安装有两个熔接头8并分别与待热熔产品内的热熔点位置相对应设置，所述的基板9底部两侧还设有套有缓冲弹簧10的限位柱3，通过滑轨I12和滑槽I配合连接，便于用户安装面壳，同时能缩短驱动气缸6行进行程可以采用小行程驱动气缸6，节约生产设备成本。

进一步的熔接头8包括外壳801和内芯，所述的外壳801整体呈空心圆柱形，所述的内芯包括连接柱和半球形头部803，所述的熔接头安装支架7底部设有环形槽，所述环形槽和熔接头外壳801成间隙配合连接，在环形槽两侧设有滑槽II，所述的熔接头外壳801外壁对应位置设有滑轨II802与滑槽II配合连接，并在滑槽II底部设有弹性件与熔接头外壳801固定连接，所述的连接柱与熔接头安装支架7底部固定连接，使加工时外壳能将熔接点半封闭，熔接产物不会溢出，并且半球形头部803的熔接头8熔接后形成弧面，较为美观。

进一步的熔接头外壳801末端侧向延伸，延伸末端进行倒圆角处理，因为熔接头外壳相对较薄，其末端侧向延伸增大受力面积并且对延伸末端进行倒圆角处理，避免对面壳产生损伤。

进一步的限位柱3一端设有长螺纹301，所述的基板9上设有带内螺纹通孔与限位柱3配合连接，所述限位柱3与基板9之间还套合设有调节螺母302，便于用户加工不同面壳更换底模座11后高度不一致时通过调整限位柱3高低对加工高度进行微调整，提升加工精度。

进一步的底模座11外壁两侧贴合模槽处设有取物槽1101，便于用户对面壳进行安装拆卸，避免磕磕碰碰损伤面壳。

进一步的滑轨I12一端与驱动气缸安装架4贴合连接另一端设有封盖2，所述封盖2一侧设有螺钉14并穿过封盖2与滑轨I12固定连接，对底模座11抽出位置进行限制，同时采用螺钉14将封盖2和滑轨I12固定连接便于安装拆卸。

进一步的本实用新型所采用的弹性件优选压力弹簧。

工作时，用户将底模座11通过滑轨I12拉出，将面壳对称放入模槽13后将底模座推11入至与驱动气缸安装支架4贴合后，启动驱动气缸6，使热熔座下行，基板9底部设有的缓冲弹簧10与面壳接触减缓冲击，熔接头外壳801中心与导光柱熔接点中心匹配精确定位后，熔接头外壳在压力作用下压缩弹性件，并通过配合的滑槽II和滑轨II802逐步滑入熔接头安装支架7内部，熔接头8与导光柱接触进行熔接，到达指定位置处后驱动气缸6驱使熔接座上升，完成熔接。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。