一种不锈钢材料的精确压扁治具的制作方法

本实用新型属于挤压加工设备、模具装置技术领域，尤其涉及一种不锈钢材料的精确压扁治具。

背景技术：

活塞杆在组装时先将内直径0.70mm外圈直径1.41的硅胶圈装入直径1.3mm长度3.7mm的活塞杆头部，然后在装入直径1.31mm孔内，然后将活塞杆推至底部，并将活塞杆末端进行挤压变形为扇形，使其变形位成为一个防脱位，而挤压后位置尺寸三维坐标方向尺寸精度都有要求，其中横坐标方向尺寸精度需控制在原活塞杆直径尺寸的1.18倍+0.2/-0mm，纵坐标尺寸是原活塞杆总长的1.1+0/-0.15mm倍，而垂直坐标尺寸是原活塞杆头部的0.5倍±0.05mm。

基于上述，研究发现，现有的不锈钢材料的精确压扁治具在挤压活塞杆的过程中效率偏低，无法控制挤压后(的挤压位置尺寸精度)横坐标方向尺寸精度与纵坐标方向尺寸精度，挤压后活塞杆伸长量的控制对组装后结构间隙大小造成影响，如果挤压变形后伸长量偏大，会对组装造成干涉。

于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种不锈钢材料的精确压扁治具，以期达到更具有更加实用价值性的目的。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种不锈钢材料的精确压扁治具，以解决现有的不锈钢材料的精确压扁治具在挤压过程中效率偏低，无法控制挤压后(的挤压位置尺寸精度)横坐标方向尺寸精度与纵坐标方向尺寸精度，挤压后活塞杆伸长量的控制对组装后结构间隙大小造成影响，如果挤压变形后伸长量偏大，会对组装造成干涉的问题。

本实用新型不锈钢材料的精确压扁治具的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

一种不锈钢材料的精确压扁治具，包括顶针、弹簧、卡帽、导柱、左钨钢行位、右钨钢行位、载具盖板、载具底座、模具上盖板、顶针小盖板和模具下底座；所述载具包含有载具盖板和载具底座；载具盖板有均匀分布一排的五个通孔；载具底座上设有五个卡帽的仿行槽，起定位的作用，且仿行槽中依次均匀分布有五个通孔，通孔位置与载具盖板通孔位置保持一致；所述载具盖板盖在载具底座上，所述载具底座安放在压扁治具模具下底座的仿行槽内；所述模具下底座有一个载具底座的仿行槽，模具下底座仿行槽下滑动连接有两个滑块，两个滑块上分别固定有一个左钨钢行位和右钨钢行位，两个滑块及行位以载具通孔排列成的一条直线为中心线左右分布；

其中，所述上模座有一个载具底座的仿行槽，上模座上设有限制载具上限位的上限位块；上限位块上有五个小通孔对应的五根顶针起到限位的作用，由五根顶针穿过通孔并正对载具盖板通孔；五根顶针上面有推动其活动的顶针小盖板，顶针小盖板与模具上盖板之间安装有弹簧可起到推动顶针运动的作用；同时上模座上还设有驱动外滑块趋向载具通孔排列成的一条直线为中心线滑动的两个铲基，铲基与外滑块一对一设置；合模时，五根顶针将正对位的五根导柱顶出到载具底座下平面，同时铲基驱动外滑块从外向内挤压伸出载具底座下平面的导柱。

进一步的，所述上模座有形成一排的五根顶针，顶针端部直径为1.0mm。

进一步的，所述载具盖板上有形成一排的五个通孔，所述通孔与所述上模座的五根钢针一一对应，所述通孔直径为1.4mm。

进一步的，所述下模座有左钨钢行位和右钨钢行位分别固定在滑块上，所述的左钨钢行位和右钨钢行位分列在以所述载具底座通孔排列成一条直线为中心线的左右两侧。

进一步的，所述载具底座的五个卡帽仿行槽由卡帽底部外形仿行槽和通孔构成，所述卡帽设置在卡帽仿行槽内，所述导柱设置在卡帽所对应的通孔内。

进一步的，所述每个卡帽仿行槽其长为23.38mm，宽为7.23mm，深为4.53mm。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型能够精确将导柱压扁控制在一定尺寸范围内，且通过并排布局的方式，可一次压扁五个导柱，提升作业效率，也方便拆卸组装，并且可有效控制挤压后(的挤压位置尺寸精度)横坐标方向尺寸精度与纵坐标方向尺寸精度，使用方便、操作简单，且大大节约了生产时间和人工生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的将不锈钢小导柱精确压扁在一定范围内的压扁治具剖面结构示意图；

图2也是本实用新型的将不锈钢小导柱精确压扁在一定范围内的压扁治具剖面结构示意图；

图3为本实用新型的卡帽装上导柱的结构示意图；

图4为本实用新型的载具盖板的结构示意图；

图5为本实用新型的载具底座的结构示意图；

图6为本实用新型的载具盖板、载具底座及整体合在一起的载具结构示意图；

图7为本实用新型的载具盖板、载具底座及整体合在一起的载具三维结构示意图。

附图中的标记为：1-顶针，2-弹簧，3-卡帽，4-导柱，5-左钨钢行位，6-右钨钢行位，7-载具盖板，8-载具底座，9-模具上盖板，10-顶针小盖板，11-模具下底座。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图7所示：

本实用新型提供一种不锈钢材料的精确压扁治具，包括顶针1、弹簧2、卡帽3、导柱4、左钨钢行位5、右钨钢行位6、载具盖板7、载具底座8、模具上盖板9、顶针小盖板10和模具下底座11；载具包含有载具盖板7和载具底座8；载具盖板7有均匀分布一排的五个通孔；载具底座8上设有五个卡帽3的仿行槽，起定位的作用，且仿行槽中依次均匀分布有五个通孔，通孔位置与载具盖板7通孔位置保持一致；载具盖板盖7在载具底座8上，载具底座8安放在压扁治具模具下底座11的仿行槽内；模具下底座11有一个载具底座的仿行槽，模具下底座11仿行槽下滑动连接有两个滑块，两个滑块上分别固定有一个左钨钢行位5和右钨钢行位6，两个滑块及行位以载具通孔排列成的一条直线为中心线左右分布；上模座有一个载具底座8的仿行槽，上模座上设有限制载具上限位的上限位块；上限位块上有五个小通孔对应的五根顶针1起到限位的作用，由五根顶针1穿过通孔并正对载具盖板7通孔；五根顶针1上面有推动其活动的顶针小盖板10，顶针小盖板10与模具上盖板9之间安装有弹簧2可起到推动顶针1运动的作用；同时上模座上还设有驱动外滑块趋向载具通孔排列成的一条直线为中心线滑动的两个铲基，铲基与外滑块一对一设置；合模时，五根顶针1将正对位的五根导柱4顶出到载具底座8下平面，同时铲基驱动外滑块从外向内挤压伸出载具底座8下平面的导柱4。

其中，上模座有形成一排的五根顶针1，顶针1端部直径为1.0mm这些顶针1可以嵌入到载具盖板7上的通孔中，这样顶针1就可以在载具盖板7上的凹槽中上下移动，并且使上下移动时而更加稳定。

其中，载具盖板7上有形成一排的五个通孔，通孔与上模座的五根钢针一一对应，通孔直径为1.4mm，且通孔直径大于顶针1的直径，这样可以方便顶针1在载具盖板7上的凹槽中上下移动，并且使上下移动时而更加稳定。

其中，下模座有左钨钢行位5和右钨钢行位6分别固定在滑块上，的左钨钢行位5和右钨钢行位6分列在以载具底座8通孔排列成一条直线为中心线的左右两侧。

其中，载具底座8的五个卡帽仿行槽由卡帽3底部外形仿行槽和通孔构成，卡帽3设置在卡帽仿行槽内，导柱4设置在卡帽3所对应的通孔内，通过并排布局的方式，可一次压扁五个导柱，提升作业效率，也方便拆卸组装。

其中，每个卡帽仿行槽其长为23.38mm，宽为7.23mm，深为4.53mm，可有效控制挤压后(的挤压位置尺寸精度)横坐标方向尺寸精度与纵坐标方向尺寸精度。

本实施例的具体使用方式与作用：

本实用新型中，当上下模合模时，五根顶针1同时会向下通过一一对应的载具7的五个孔内将五个导柱4顶到底，并顶出载具下平面；与此同时左钨钢行位5和右钨钢行位6所对应的滑块在上模铲基的推力作用下挤压由顶针1顶到底后伸出载具底平面的导柱4余量，从而将导柱4进行量化压扁，在导柱4材质及长度稳定不变的情况下，通过控制顶针1顶出的长度控制导柱4伸出载具底座8下底平面的导柱4余量，从而达到精确控制导柱4压扁后的扁度(波动范围≤0.02mm)、压扁后的长度(波动范围≤0.02mm)及压扁后的宽度(波动范围≤0.15mm)；且该载具可设计为1*N(N＝5～20)，一次可组装压扁5～20个导柱4，作业效率可提升至(450*N)pcs/H，也方便拆卸组装，利于员工操作作业。

利用本实用新型所述技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。