本实用新型涉及塑料加工技术领域，尤其涉及一种塑料注塑机。
背景技术：
随着社会的高速发展，塑料成型产品应用也越来越广泛，注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的，
塑料在每次注塑成型时，每次注塑时回复力小，影响注塑的效率，且模具表面使用一段时间后容易发生磨损，影响使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种塑料注塑机。
本实用新型是通过以下技术方案实现：
一种塑料注塑机，包括固定底板，所述固定底板上端设置有U形支架和下注塑模具，所述下注塑模具上侧设置有上注塑模具，所述上注塑模具上设置有注塑孔，所述注塑孔上连接有注塑管，所述注塑管的另一端连接有熔化炉，其特征在于：所述上注塑模具与U形支架水平段之间设置有调节杆，所述下注塑模具、上注塑模具之间两侧上设置有回复件，所述回复件包括导向杆、导向套与回复弹簧，所述下注塑模具上表面设置有第一耐磨层，所述上注塑模具下表面设置有第二耐磨层，所述熔化炉顶部边侧设置有进料口，所述注塑管进口设置安装在所述熔化炉内，所述注塑管上安装有高压抽塑泵，所述高压抽塑泵出口位置的所述注塑管上安装有温度检测器，所述注塑管上安装有阀体。
进一步地，所述调节杆为气缸或液压缸。
进一步地，所述导向杆与导向套之间为间隙配合。
进一步地，所述注塑管出口端部安装有高压喷头，所述高压喷头固定在注塑孔内。
进一步地，所述第一耐磨层和第二耐磨层的厚度均为5mm～10mm。
与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，通过设置回复弹簧、第一耐磨层与第二耐磨层，这样当需要注塑时，在调节杆的作用下将上注塑模具、下注塑模具之间调整到合适的间距，将注塑的液体从注塑孔注入到上注塑模具、下注塑模具之间，在回复弹簧的作用下可以便于及时回复，便于操作，同时在第一耐磨层与第二耐磨层的作用下减小上注塑模具、下注塑模具的磨损量，延长了使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参阅图1，为本实用新型的结构示意图。
一种塑料注塑机，包括固定底板1，所述固定底板1上端设置有U形支架2和下注塑模具3，所述下注塑模具3上侧设置有上注塑模具4，所述上注塑模具4上设置有注塑孔401，所述注塑孔401上连接有注塑管9，所述注塑管9的另一端连接有熔化炉13，所述上注塑模具4与U形支架2水平段之间设置有调节杆5，其中所述调节杆5为气缸或液压缸。所述下注塑模具3、上注塑模具4之间两侧上设置有回复件6，所述回复件6包括导向杆601、导向套602与回复弹簧603，其中所述导向杆601与导向套602之间为间隙配合，所述熔化炉13顶部边侧设置有进料口14，所述注塑管9进口设置安装在所述熔化炉13内，所述注塑管9上安装有高压抽塑泵12，所述高压抽塑泵12出口位置的所述注塑管9上安装有温度检测器11，所述注塑管9上安装有阀体10，所述注塑管9出口端部安装有高压喷头8，所述高压喷头8固定在注塑孔401内。
这样当需要注塑时，塑料原料通过所述进料口14输入到所述熔化炉13内，通过所述高压抽塑泵12对融化的塑料液体进行抽取，通过耐高温的注塑管9和所述高压喷头8对液态塑料进行喷射，液态塑料进入封闭的下注塑模具3、上注塑模具4之间，在调节杆5的作用下将上注塑模具4、下注塑模具3之间调整到合适的间距，将注塑的液体从注塑孔4注入到上注塑模具4、下注塑模具3之间，在回复弹簧603的作用下可以便于及时回复，便于操作。
所述下注塑模具3上表面设置有第一耐磨层7，所述上注塑模具4下表面设置有第二耐磨层8，其中所述第一耐磨层7、第二耐磨层8的厚度为5mm～10mm。在第一耐磨层7与第二耐磨层8的作用下减小上注塑模具4、下注塑模具3的磨损量，延长了使用寿命。
在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语″安装″、″相连″、″连接″、″固定″应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。