本实用新型属于化工容器制造技术领域，特别涉及一种容器器壁加工装置。
背景技术：
目前，内径较大的化工容器筒体通常采用螺旋缠绕工艺加工，将带料螺旋式缠绕在模具表面，使相邻的两圈带料搭接融合后，经冷却脱模便能形成整体成型的无焊缝筒体。但是现有的加工设备无法保证带料搭接区域的融合效果，使得筒体容易开裂，影响生产安全。
采用立式容器存储物料时，由于物料的自重，使得容器器壁承受的压力自上而下逐渐增大。传统的容器器壁加工装置挤出的料带尺寸和厚度不能变化，因而现有技术中，只能螺旋式缠绕不同高度、同一厚度的筒体，形成自上而下壁厚梯度设置的复合筒体，这样每个复合层的顶端都将形成一圈料带收口，而此料带收口难以与内层筒壁无缝搭接，使得料带收口在使用时极其容易发生开裂，进而影响筒体质量。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种容器器壁加工装置，能有效提升容器器壁质量。
为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种容器器壁加工装置，包括机架，机架上设有用于将敷设在其周面的料带螺旋缠绕在模具表面的布料辊和用于压实相邻两圈料带搭接段的压辊，布料辊和压辊依次与模具构成滚动配合，布料辊、压辊的回转轴芯与模具的回转轴芯平行布置且间距可调。
现有技术相比，本实用新型存在以下技术效果：结构合理，熔融状态的料带缠绕后形成的搭接段将随之被压辊挤压融合，这样能充分利用料带余热对搭接段进行加工，既节约能耗，又能保证搭接质量，从而提升容器器壁质量，保证生产安全。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1是本实用新型的正视图；
图2是布料辊、压辊的使用状态示意图；
图3是本实用新型的立体示意图；
图4是压辊的剖切示意图。
图中：A.模具，B.搭接段，10.机架，11.架体，111.立板，112.通道， 12.安装座，13.铰接座，14.微调单元，20.布料辊，30.压辊，31.辊压面， 40.第一安装架，41.安装臂，42.调节臂，43.第一伸缩单元，431.第一气缸，44.调节环，50.第二安装架，51.框架，52.安装杆，53.第二伸缩单元， 531.第二气缸。
具体实施方式
下面结合附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。
一种容器器壁加工装置，如图1-4所示，包括机架10，机架10上设有用于将敷设在其周面的料带螺旋缠绕在模具A表面的布料辊20和用于压实相邻两圈料带搭接段B的压辊30，布料辊20和压辊30依次与模具A构成滚动配合，也就是说，模具A转动时，先与布料辊20配合使得料带缠绕在其外周壁上，然后与压辊30配合，使得搭接段B随之被挤压并融合为一体，从而有效保证搭接段B的融合效果，保证器壁强度，避免筒体开裂导致的生产安全事故。在具体实施时，压辊30还起到辅助压实复合筒体的内、外复合层的作用，以保证复合层的良好融合及外层复合层顶端料带收口的可靠性。布料辊20、压辊30的回转轴芯与模具A的回转轴芯平行布置且间距可调，使得加工装置能够适应不同直径与壁厚不同的容器器壁加工。
优选的，如图3、4所示，压辊30为中部直径大、两端直径小的台阶辊，压辊30大径段的周面构成与搭接段B挤压配合的辊压面31。这样辊压面31与搭接段B相适配，避免压辊30与搭接段B旁侧的壁体发生干涉，同时有利于搭接段B的物料向两侧游移。
进一步的，辊压面31的宽度小于搭接段B的宽度，辊压面31和模具A外周面的间距小于搭接段B两层带料的厚度之和。这样的话，搭接段B经压辊30辊压后，其截面将呈中间薄、两端厚的凹弧形，位于两侧的较厚壁体将作为加强筋进一步强化器壁结构。
优选的，压辊30大径段的辊体呈圆鼓形，压辊30的大径段与小径段之间由弯弧面过渡。如图4所示，这样搭接段B的融合处将平滑过渡，避免各连接处应力集中导致的器壁损坏。
具体的，机架10上滑动连接有安装座12，安装座12的位移路径位于水平面内并垂直于模具A的回转轴芯，安装座12与机架10之间设有锁紧单元；布料辊20安装在第一安装架40上，第一安装架40安装在安装座12上部，压辊30安装在第二安装架50上，第二安装架50安装在安装座12下部，第一安装架40、第二安装架50与机架10之间分别设有角度调节单元。这样的话，安装座12与机架10位移时布料辊20、压辊30与模具A的配合位置及角度变化，以适配不同直径器壁的加工。
优选的，机架10包括对称布置的两个架体11，架体11包括竖直布置的立板111，两个立板111间隔布置且二者之间构成容纳料带供给装置的通道112，安装座12安装在立板111的上部板体处，安装座12为板状结构，第一安装架40、第二安装架50分别铰接连接在安装座12的上、下方并向架体11的前端延伸，这样布置能避免机架10和第一、二安装架40、50与料带供给装置发生干涉，以保证加工装置与料带供给装置的配合生产。需要说明的是，本实施例中所述的前端指的是靠近模具A的一端，相应的，后端即为远离模具A的一端。
具体的，第一安装架40与安装座12铰接连接处的前端向模具A所在侧延伸有两个安装臂41，布料辊20转动连接在两安装臂41之间，第一安装架40与机架10铰接处的后端向远离模具A的方向延伸有调节臂 42，调节臂42的臂体与机架10之间设有第一伸缩单元43，第一伸缩单元43伸长或缩短时调节臂42的壁体与机架10之间的间距大小变化并带动第一安装架40绕其铰接轴相对机架10转动。更进一步的，调节臂 42的臂体上套设有调节环44，调节环44与调节臂42构成滑动位移配合，第一伸缩单元43包括第一气缸431，第一气缸431的活塞杆外置端与调节环44铰接连接，第一气缸431的缸体铰接在机架10上。如图1 所示，安装座12上还设有铰接座13和微调单元14，第一安装架40铰接连接在铰接座13上，铰接座13在微调单元14的作用下沿其导向做靠近或远离模具A的位移。在本实施例中，微调单元14为丝杆螺母机构，丝杆位于水平面内并垂直于模具A的回转轴芯。
具体的，第二安装架50包括与安装座12铰接连接的框架51，框架 51的底部架体向模具A所在侧延伸有安装杆52，压辊30转动连接在安装杆52的前端，框架51底部架体的两侧与机架10之间分别设有第二伸缩单元53，第二伸缩单元53伸长或缩短时框架51绕安装座12转动，使压辊30与模具A外周面的间距大小变化，以便于控制搭接段B的挤压厚度，使其满足厚度及连接强度要求。更进一步的，第二伸缩单元53 包括铰接连接在机架10上的第二气缸531，第二气缸531的活塞杆外置端与框架51的底部铰接连接。