本实用新型涉及汽车隔音件生产用模具，尤其是涉及一种汽车隔音件用EPDM等密不等厚吸塑模具。
背景技术：
EPDM(三元乙丙橡胶)橡胶吸塑成型被广泛应用在汽车隔音件，特别是汽车框架的前围零件，由于目前EPDM吸塑模具，只能成型等厚等密度的吸塑产品，又因为汽车内的噪音源来自不同方向和不同位置，以及不同类型，因此不同区域传递过来的噪音有强有弱，为此我们就需要在同一个零件上实现不同强度的噪音区域设置不通厚度的EPDM橡胶层，即等密度不等厚的EPDM橡胶层。
由于目前现有的EPDM吸塑模具只能成型等厚等密度的吸塑产品，这就会造成，EPDM层厚度，要么统一厚，要么统一薄，做不到合理需求设置，现需要在噪音源集中、强度较大区域，根据声学隔音要求，需要将EPDM橡胶层设置4mm厚度时，只能将零件设计成统一4mm厚，而这样势必造成材料的浪费，因为还有很多区域不需要4mm厚的EPDM橡胶层，只需要1mm、2mm就可以满足声学隔音的区域也被动被设置成4mm厚的橡胶层，因为这种浪费是没有意义的，基于这样一个环境，迫使模具改变，能够使这种等密不等厚的EPDM橡胶层毡坯吸塑成型的模具。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种汽车隔音件用EPDM吸塑模具。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种汽车隔音件用EPDM吸塑模具，包括模具型面和底板，所述的模具型面盖在底板上，其特征在于，在模具型面和底板之间形成的空腔内设置至少一个隔板，将所述空腔分割成至少两个真空腔，各真空腔均设有吸气孔和吹气口，待处理的等密不等厚的EPDM橡胶层毡坯送至所述模具内，通过电磁阀控制各真空腔顺序吸塑。
所述的模具型面和底板之间设有密封垫，该密封垫的厚度为2-5mm。
所述的隔板顶部连接模具型面顶面，底部连接底板，该隔板为铸造结构，与模具型面为一体式结构，或者铸造有困难时也可以设计为分体结构，采用CNC数控加工+螺丝固定+硅胶密封的方式。
所述的吸气孔设置在各真空腔顶部模具型面上，各吸气孔通过电磁阀和管道连接真空泵，通过电磁阀控制各吸气孔的开启或关闭，从而控制各真空腔的吸塑顺序。
所述的吹气口设置在各真空腔的侧壁，各吹气口通过电磁阀和管道连接空压机。
所述的真空腔的数量及大小与待处理的等密不等厚的EPDM橡胶层毡坯的不等厚度的数量和区域相匹配。
所述的模具型面底部沿边设有向内折弯的倒角，该倒角的角度为90度。
本实用新型根据产品厚度不同设置了多个吸塑负压型腔，设置电磁阀进行顺序吸塑，这样既保证了厚的区域需要大的负压即吸塑力，也避免了吸塑时出现的打皱形象。与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
1、解决了等密不等厚EPDM橡胶吸塑成型问题；
2、模具开发成本低，符合现在低碳生产、环保生产；
3、应用范围广，市场前景大。
附图说明
图1为本实用新型模具的剖面图；
图2为本实用新型模具的侧视图；
图3为本实用新型模具的立体图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
实施例1
如图1-3所示，一种汽车隔音件用EPDM吸塑模具，包括模具型面1和底板7，所述的模具型面1盖在底板7上，所述的模具型面1和底板7之间设有密封垫6，该密封垫的厚度为2-5mm。模具型面1底部沿边设有向内折弯的倒角12，该倒角的角度为90度。
待处理的等密不等厚的EPDM橡胶层毡坯有3个厚度需求，1mm、2mm、4.5mm。根据上述情况，在模具型面1和底板7之间形成的空腔内设置两个隔板11，将所述空腔分割成3个真空腔：真空腔a3、真空腔b4，真空腔c5，所述的隔板11顶部连接模具型面1顶面，底部连接底板7隔板为铸造结构，与模具型面为一体式结构。
各真空腔均设有吸气孔2和吹气口：吹气口a8、吹气口b9、吹气口c10，其中吹气口a8设置在真空腔a3侧壁，吹气口b9设置在真空腔b4侧壁，吹气口c10设置在真空腔c5侧壁。
所述的吸气孔2设置在各真空腔顶部模具型面上，各吸气孔2通过电磁阀和管道连接真空泵，各吹气口通过电磁阀和管道连接空压机。通过电磁阀控制各吸气孔和吹气口的开启或关闭，从而控制各真空腔的吸塑顺序。
待处理的等密不等厚的EPDM橡胶层毡坯送至所述模具内，通过电磁阀控制各真空腔顺序吸塑，由于各真空腔独立，可以采用不同的负压，这样既保证了厚的区域需要大的负压即吸塑力，也避免了吸塑时出现的打皱形象。
实施例2
所述的隔板采用CNC数控加工，然后通过螺丝固定在模具型面上，并通过硅胶密封，使隔板两边成为独立的真空腔。
待处理的等密不等厚的EPDM橡胶层毡坯有2个厚度需求，在模具型面和底板之间形成的空腔内设置一个隔板，将空腔分割成两个独立的真空腔。其余同实施例。