本发明涉及模具领域，具体涉及深腔产品注塑用排气设备。
背景技术：
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。
在一些白酒等瓶类的包装中，为了提高防震系数以及包装精美度，常选择塑料盒作为其包装盒。塑料盒在生产中，通过向模具中注塑然后冷却成形来形成具有一定形状、体积的盒体，由于瓶类的长度大，因此对于的模具内腔深度也大，在注塑时，由于前模盖板、中模腔体以及后模盖板依次接触并形成一个封闭腔室，当液体从后模注塑到封闭腔室时，会在前模盖板周围留存一定气体，气体的存在会影响注塑产品的表面质量。为了降低留存与腔体内的空气对产品表面质量的消极影响，现场在前模盖板的胶位封胶处磨底0.03mm左右的间隙用于存放留存在腔体内的气体。这种排气方式，由于产品上靠近磨底间隙的地方没有支撑面，且气体流动性大，很容易在产品上产生毛刺，使注塑产品起毛边。产品起毛边时，不仅不容易脱模，还容易在脱模时，拉花产品，并增加脱模机的喷涂频率。
技术实现要素：
本发明目的在于提供深腔产品注塑用排气设备，解决现有的深腔产生注塑时的排气方式中，由于产品上靠近磨底间隙的地方没有支撑面，且气体流动性大，很容易在产品上产生毛刺，使注塑产品起毛边的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
深腔产品注塑用排气设备，包括排气缸，所述排气缸的顶部从前模盖板的底部活动贯穿前模盖板，且排气缸的顶部与前模盖板的封胶面共面，在排气缸的底部设置有依次连接的电机、减速器、螺杆和支撑组件，所述螺杆的一端与前模盖板的支架转动连接，螺杆的另一端与支撑组件螺纹连接，螺杆的轴线垂直于前模盖板的封胶面，所述支撑组件的顶部与排气缸的底部连接，电机通过减速器驱动螺杆转动，并带动支撑组件以及排气缸沿着螺杆的轴线移动，并能使排气缸从前模盖板中退出。
注塑时，在前模盖板、中模腔体以及后模盖板依次接触并形成一个封闭腔室后，向封闭腔室中注塑胶体，位于前模盖板周围的气体从排气缸排出，这样就无需在前模盖板的胶位封胶处磨底0.03mm左右的间隙，前模盖板的封胶面就是一个整的平面，注塑时就更容易封胶，注塑时产品表面不会起毛边，提高了产品的表面质量，并利于产品的脱模，不会产生产品表面被毛边拉花的情况，降低了脱模剂喷涂次数。
进一步地，所述支撑组件包括依次连接的底块、连接板和连接块，所述底块的上表面与排气缸的底部连接，在底块上靠近螺杆的一端设置有安装槽，所述连接板垂直于螺杆的轴线，连接板的一端与连接块的侧壁连接，连接板的另一端插入安装槽中，在连接块上设置有与螺杆配合的螺纹孔。
排气缸通过支撑组件与螺杆拆卸连接，便于对本发明后期的维护，降低了维修成本。
进一步地，在所述螺杆上靠近排气缸的一端设置有挡件，当排气缸的顶部与前模盖板的封胶面共面时，挡件的底面与支撑组件的顶面接触。
挡件的设置避免了螺杆转动圈数超出预定圈数时，排气缸的顶部超出前模盖板的封胶面的情况出现。
进一步地，所述挡件为轴承，其套设在螺杆上，挡件与螺杆之间的而配合为过盈配合。
轴承的设置降低了螺杆相对支撑组件转动时，挡件与支撑组件之间的摩擦力。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明深腔产品注塑用排气设备，注塑时，在前模盖板、中模腔体以及后模盖板依次接触并形成一个封闭腔室后，向封闭腔室中注塑胶体，位于前模盖板周围的气体从排气缸排出，这样就无需在前模盖板的胶位封胶处磨底0.03mm左右的间隙，前模盖板的封胶面就是一个整的平面，注塑时就更容易封胶，注塑时产品表面不会起毛边，提高了产品的表面质量，并利于产品的脱模，不会产生产品表面被毛边拉花的情况，降低了脱模剂喷涂次数；
2、本发明深腔产品注塑用排气设备，排气缸通过支撑组件与螺杆拆卸连接，便于对本发明后期的维护，降低了维修成本；
3、本发明深腔产品注塑用排气设备，轴承的设置降低了螺杆相对支撑组件转动时，挡件与支撑组件之间的摩擦力。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的俯视图；
图3为沿a-a的剖视图；
图4为图3中的局部放大图；
图5为底块的结构示意图；
图6为连接块的结构示意图；
图7为本发明与注塑产品的位置关系图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-排气缸，2-前模盖板，3-封胶面，4-电机，5-减速器，6-螺杆，7-底块，8-连接板，9-连接块，10-安装槽，11-螺纹孔，12-挡件。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1-图7所示，本发明深腔产品注塑用排气设备，包括排气缸1，所述排气缸1的顶部从前模盖板2的底部活动贯穿前模盖板2，且排气缸1的顶部与前模盖板2的封胶面3共面，在排气缸1的底部设置有依次连接的电机4、减速器5、螺杆6和支撑组件，所述螺杆6的一端与前模盖板2的支架转动连接，螺杆6的另一端与支撑组件螺纹连接，螺杆6的轴线垂直于前模盖板2的封胶面3，所述支撑组件的顶部与排气缸1的底部连接，电机通过减速器5驱动螺杆6转动，并带动支撑组件以及排气缸1沿着螺杆6的轴线移动，并能使排气缸1从前模盖板2中退出。
注塑时，在前模盖板、中模腔体以及后模盖板依次接触并形成一个封闭腔室后，向封闭腔室中注塑胶体，位于前模盖板周围的气体从排气缸1排出，这样就无需在前模盖板的胶位封胶处磨底0.03mm左右的间隙，前模盖板2的封胶面3就是一个整的平面，注塑时就更容易封胶，注塑时产品表面不会起毛边，提高了产品的表面质量，并利于产品的脱模，不会产生产品表面被毛边拉花的情况，降低了脱模剂喷涂次数。
进一步地，所述支撑组件包括依次连接的底块7、连接板8和连接块9，所述底块7的上表面与排气缸1的底部连接，在底块7上靠近螺杆6的一端设置有安装槽10，所述连接板8垂直于螺杆6的轴线，连接板8的一端与连接块9的侧壁连接，连接板8的另一端插入安装槽10中，在连接块9上设置有与螺杆6配合的螺纹孔11。
排气缸1通过支撑组件与螺杆6拆卸连接，便于对本发明后期的维护，降低了维修成本。
进一步地，在所述螺杆6上靠近排气缸1的一端设置有挡件12，当排气缸1的顶部与前模盖板2的封胶面3共面时，挡件12的底面与支撑组件的顶面接触。
挡件12的设置避免了螺杆转动圈数超出预定圈数时，排气缸1的顶部超出前模盖板2的封胶面3的情况出现。
进一步地，所述挡件12为轴承，其套设在螺杆6上，挡件12与螺杆6之间的而配合为过盈配合。
轴承的设置降低了螺杆6相对支撑组件转动时，挡件12与支撑组件之间的摩擦力。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。