本发明涉及飞机装配制造技术领域，具体涉及一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法。
背景技术
整体化的u形复合材料加筋部件结构是航空航天器优先选用的结构形式，具有零件数量少、连接件少、结构效重比高、结构疲劳寿命长等优点，且一般是采用阴模成型模的结构形式制造，即u形部件的外表面为贴模面。由于航空航天器尺寸较长，且在圆周方向上的尺寸较小，造成整体化模具的内表面加工操作空间小甚至无法加工、u形部件固化成型后又难以从模具中脱出，如果分段式加工后再焊接又无法保证模具的整体气密性。另外，u形部件的内部空间小，筋条难以定位，部件固化后筋条位置偏差大且直线度差。
技术实现要素：
本发明针对现有技术，提供了一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法，采用的主模具为阴模，且可拆卸的组合式结构，同时通过分别加工软模、蒙皮的方式进行预加工成型，再通过真空-热压罐成型，解决了由于整体化模具内表面加工操作空间小导致u形复合材料加筋部件无法一体化加工且加工固化后的u形复合材料加筋部件易从模具中脱出的问题。
本发明通过下述技术方案实现：所述一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法，用于整体化的u形复合材料加筋部件的真空热压成型，所述u形复合材料加筋部件包括u形区和对称设置在u形区两侧的l形区，包括以下步骤：
a）制备软模：采用l形件软模成型模成型制备l形件软模，u形内蒙皮软模成型模成型制备u形内蒙皮软模；
b）制备蒙皮：通过u形主模具成型制备u形外蒙皮，l形件铺叠模成型制备l形件，u形内蒙皮铺叠模成型制备u形内蒙皮；
c）组合：将铺在u形主模具内的u形外蒙皮上铺叠筋条，再铺上u形内蒙皮、l形件，并在u形内蒙皮上铺上u形内蒙皮软模、l形件上铺上l形件软模；
d）：成型：将在u形主模具内封装内真空袋，封装后在热压罐内固化成型；
e）：脱模：固化成型后，拆除固化所需的辅助材料，去除u形内蒙皮软模、l形件软模，从u形主模具内取出产品，得到整体化的u形复合材料加筋部件。
本发明所采用的模具包括用于整体化的u形复合材料加筋部件成型的u形主模具、铺叠模、软模成型模；所述u形复合材料加筋部件包括括位于中间的u形区和镜像对称设置在u形区两侧的l形区。
所述u形主模具包括组成截面为u形的右瓣模、左瓣模、下瓣模，所述下瓣模为u形主模具的支座，所述左瓣模、右瓣模分别可拆卸连接在下瓣模两端；所述u形主模具的内型面依据u形复合材料加筋部件的理论外形确定；其中，所述铺叠模包括u形内蒙皮铺叠模和l形件铺叠模；其中，所述软模成型模包括用于制造u形内蒙皮软模的u形内蒙皮软模成型模和用于制造l形件软模的l形件软模成型模。
所述l形件铺叠模的工作型面和l形件软模成型模的工作型面均依据u形复合材料加筋部件的l形区的内表面的理论外形确定，即所述l形件铺叠模的工作型面和l形件软模成型模的工作型面与u形复合材料加筋部件的l形区的内表面的形状相配合；所述u形内蒙皮铺叠模的工作型面和u形内蒙皮软模成型模的工作型面均依据u形复合材料加筋部件的u形区的内表面的理论外形确定，即所述u形内蒙皮铺叠模的工作型面和u形内蒙皮软模成型模的工作型面与u形复合材料加筋部件的u形区的内表面的形状相配合。
所述u形主模具的组合式结构为：所述u形主模具采用左瓣模、右瓣模和下瓣模可拆卸组合形成。其中，左瓣模、右瓣模和下瓣模采用独立加工，克服了整体化模具内表面加工操作空间小导致模具内表面无法加工的问题。
优选地，所述左瓣模、右瓣模分别通过可拆卸的定位钉与下瓣模紧固定位。所述左瓣模、右瓣模与下瓣模的连接处均设置有封装密封真空袋的真空密封区，使模具不需要采用焊接连接为一体，解决了模具由于焊接变形的问题。同时，采用真空密封区进行u形主模具的左瓣模与下瓣模、右瓣模和下瓣模的连接处的密封，避免漏气，解决了组合式u形主模具气密性差的问题。所述u形内蒙皮软模成型模的工作型面上通过定位钉可拆卸设置有u形定位块，用于在u形内蒙皮软模成型过程中的定位。
进一步地，所述u形主模具上设置有筋条定位支架；所述筋条定位支架一端与左瓣模或右瓣模可拆卸连接，所述筋条定位支架另一端与u形内蒙皮软模成型模制造的u形内蒙皮软模可拆卸连接。所述筋条定位支架在u形复合材料加筋部件成型过程中，实现u形内蒙皮软模的定位准确，使产品中加强筋的位置准确和保证u形复合材料加筋部件的外形不易变形。
优选地，所述筋条定位支架包括分别对称设置在左瓣模和右瓣模上端的左支架和右支架，所述左支架远离u形主模具的一端与所述u形内蒙皮软模的工作型面的左侧面可拆卸连接，所述右支架远离u形主模具的一端与u形内蒙皮软模的工作型面的右侧面可拆卸连接。
所述筋条定位支架通过定位钉分别与u形主模具和u形内蒙皮软模可拆卸连接。
所述u形主模具、铺叠模和软件成型模均为框架-模板式结构，所述框架-模板式结构为所述u形主模具、铺叠模和软件成型模均采用框架和套设在框架外的模板组成。采用框架-模板式结构改善了模具的通风性，且降低了重量。
优选地，所述一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法，包括以下步骤：
a）制备软模：在u形内蒙皮软模成型模的工作型面铺叠两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后在热压罐内硫化成型，得到u形内蒙皮软模；在l形件软模成型模的工作型面上铺贴两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后热压罐内硫化成型，得到l形件软模；
b）制备蒙皮：在下瓣模上的真空密封区设置密封真空袋，并将左瓣模、右瓣模通过定位钉与下瓣模定位紧固的组合在一起，在u形主模具内表面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型，得到u形外蒙皮；
在l形件铺叠模的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型，重复这一过程，得到两个l形件；
在u形内蒙皮铺叠模的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐预压成型，得到u形内蒙皮；
c）组合：然后将u形内蒙皮从u形内蒙皮铺叠模上取下并安放在u形主模具内，并安装筋条定位支架左瓣模或/和右瓣模上且拧紧定位钉，以固定u形内蒙皮的准确位置，并在u形内蒙皮上安放u形内蒙皮软模，使两边对称预留出l形件的安放位置；再将两个l形件取下，并相向对称安放在u形内蒙皮的两侧，再在l形件上安放l形件软模；将u形内蒙皮软模、l形件软模压紧贴合；使筋条夹在u形外蒙皮与l形件、u形蒙皮之间；
d）成型：在u形主模具内封装内真空袋，在左瓣模与下瓣模、右瓣模与下瓣模的连接处封装外真空袋，外真空袋与内真空袋粘合在一起；封装后在热压罐内固化成型；
e）脱模：固化后，拆除固化所需的辅助材料、筋条定位支架，去除u形内蒙皮软模、l形件软模，松开定位钉，拆卸左瓣模和右瓣模，使产品与左瓣模、右瓣模分离，将产品从主模具内取出，得到整体化的u形复合材料加筋部件。
进一步地，所述步骤a）中，内蒙皮软模和l形件软模在热压罐中的成型工艺条件为：温度175℃~185℃，时间90min~120min，压力0.40mpa~0.70mpa，且在全过程保持全真空。
进一步地，所述步骤b）中，u形外蒙皮、l形件、u形内蒙皮在热压罐中的成型工艺条件为：温度＜90℃，时间＜30min，压力0.10mpa~0.40mpa，且在全过程保持全真空。
进一步地，所述左瓣模与下瓣模的配合面的光洁度不低于ra1.6；所述右瓣模与下瓣模的配合面的光洁度不低于ra1.6，所述u形主模具、铺叠模、软模成型模的工作型面的光洁度均不低于ra1.6。所述u形主模具、铺叠模、软模成型模的气密性不大于-0.093mpa。
本发明的有益效果：
（1）本发明所提供的一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法采用阴模结构，且所述u形主模具采用可拆卸的组合式结构，解决了由于整体化模具内表面加工操作空间小导致u形复合材料加筋部件无法一体化加工且加工固化后的u形复合材料加筋部件易从模具中脱出的问题。
（2）本发明所提供的一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法采用框架-模板式结构，改善了模具的通风性，且降低了重量。
（3）本发明所提供的一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法采用设置有封装真空袋的真空密封区进行密封，避免漏气，解决了组合式u形主模具气密性差的问题，同时，采用定位钉进行可拆卸连接，使模具不需要采用焊接连接为一体，解决了模具由于焊接变形的问题。
附图说明
图1为本发明制备的u形整体化复合材料加筋部件轴侧图；
图2为本发明制备的图1示的复合材料部件的剖面图；
图3为本发明制备的图2的各组成部分的分解图；
图4为本发明的u形主模具的剖面图；
图5为图4的各组成部分分解图；
图6为本发明的u形内蒙皮软模成型模的剖面图；
图7为本发明的l形件软模成型模的剖面图；
图8为本发明的l形件铺叠模的剖面图；
图9为本发明的u形内蒙皮铺叠模的剖面图；
图10为本发明制造u形内蒙皮软模示意图；
图11为本发明制造的l形件软模示意图；
图12为铺叠u形外蒙皮示意图；
图13为铺叠l形件示意图；
图14为铺叠u形内蒙皮示意图；
图15为组合后的总体状态示意图；
图中：100—u形复合材料加筋部件，101—l形区，102—u形区，1—右瓣模，2—左瓣模，3—下瓣模，5—u形内蒙皮软模成型模，6—真空密封区，8—模板，9—框架，10—u形内蒙皮软模，11—u形定位块，12—l形件软模，13—u形外蒙皮，14—l形件，15—l形件软模成型模，16—u形内蒙皮，17—筋条定位支架，18—l形件铺叠模，19—u形内蒙皮铺叠模，21—密封真空袋。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
本发明中提及的工作型面为本发明中使用的模具在铺叠浸料或预浸料时使用的模具表面以及在成型过程中使用的模具表面。本发明中提及的理论外形是指需要成型的整体化的u形复合材料加筋部件100和用于成型u形复合材料加筋部件100的模具的理论尺寸及形状，即设计图纸上的尺寸和形状。
实施例1
如图4~11所示，一种用于制造u形复合材料整体化加筋部件的方法，包括用于整体化的u形复合材料加筋部件100成型的u形主模具、铺叠模、软模成型模；所述u形复合材料加筋部件100包括位于中间的u形区102和镜像对称设置在u形区102两侧的l形区101。
所述u形主模具包括组成截面为u形的右瓣模1、左瓣模2、下瓣模3，所述下瓣模3为u形主模具的支座，所述左瓣模2、右瓣模1分别可拆卸连接在下瓣模3两端；所述u形主模具的内型面依据u形复合材料加筋部件100的理论外形确定；其中，所述铺叠模包括u形内蒙皮铺叠模19和l形件铺叠模18；其中，所述软模成型模包括用于制造u形内蒙皮软模10的u形内蒙皮软模成型模5和用于制造l形件14软模的l形件软模成型模15。
所述l形件铺叠模18的工作型面和l形软模12成型模的工作型面均依据u形复合材料加筋部件100的l形区101的内表面的理论外形确定，所述u形内蒙皮铺叠模19的工作型面和u形内蒙皮软模成型模5的工作型面均依据u形复合材料加筋部件100的u形区102的内表面的理论外形确定。
即所述l形件铺叠模18工作型面与u形复材加筋部件100的l形区101的内表面的形状相一致，所述u形内蒙皮铺叠模19工作型面的形状与u形复材加筋部件100的u形区102内表面的形状相一致；所述l形软模成型模15工作型面的形状与u形复材加筋部件100的l形区101的内表面的形状相一致形配适；所述u形内蒙皮软模成型模5工作型面与u形复材加筋部件100的u形区102内表面的形状相配适。
所述u形主模具的组合式结构为：所述u形主模具采用左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3可拆卸组合形成。其中，左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3采用独立加工，克服了整体化模具内表面加工操作空间小导致模具内表面无法加工的问题。
优选地，所述左瓣模2、右瓣模1分别通过可拆卸的定位钉与下瓣模3紧固定位，使模具不需要采用焊接连接为一体，解决了模具由于焊接变形的问题。
如图1~3所示，本发明制备得到的整体化的u形复合材料加筋部件100包括位于中间的u形区102和镜像对称设置在u形区102两侧的l形区101。所述l形件铺叠模18预先通过铺叠预压成型得到l形件14，所述u形主模具通过铺叠预压成型得到u形外蒙皮13。所述u形内蒙皮软模成型模5和l形件软模成型模15用于制备u形内蒙皮软模10和l形件14软模。所述u形内蒙皮软模10和l形件14软模用于在整体化的u形复合材料加筋部件100成型分别安放在u形内蒙皮16和l形件14上，用于定位和成型。因此，所述u形主模具的工作型面，即内表面与所述u形复合材料加筋部件100的外表面一致；所述l形件铺叠模18的工作型面与u形复合材料加筋部件100的l形区101的内表面一致；所述u形内蒙皮铺叠模19的工作型面与u形复合材料加筋部件100的u形区102的内表面一致；所述u形内蒙皮软模成型模5的工作型面通过u形内蒙皮铺叠模19的工作型面即的u形复合材料加筋部件100的u形区102的内表面确定；l形软模12成型模的工作型面通过所述l形件铺叠模18的工作型面即的u形复合材料加筋部件100的l形区101的内表面确定。
整体化的所述u形复合材料加筋部件100的成型方法具体为：
a)：制造软模
a1：制备u形内蒙皮软模10：如图10所示，在u形内蒙皮软模成型模5的工作型面铺叠两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后在热压罐内硫化成型。工艺条件为：温度175℃，时间120min，压力0.40mpa，且在全过程保持全真空。
优选地，所述u形内蒙皮软模成型模5内可拆卸设置有u形定位块11。优选地，所述u形定位块11的两端通过定位钉固定在u形内蒙皮软模成型模5的工作型面两端的模板8上，使其铺叠的橡胶片和预浸料固定在工作型面上，在硫化成型过程中不发生变形；
a2：制备l形件14软模：如图11所示，在l形件软模成型模15的工作型面上铺贴两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后热压罐内硫化成型。工艺条件为：温度175℃，时间120min，压力0.40mpa，且在全过程保持全真空。
b）制备蒙皮
b1：组合u形主模具：如图4所示，将u形主模具的左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3通过紧固件紧密的组合在一起；当u形主模具的左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3通过定位钉7定位紧固时，需拧紧定位钉7；
b2：u形外蒙皮13铺叠成型：如图12所示，在u形主模具内表面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型；工艺条件为：温度70℃，时间26min，压力0.10mpa，且在全过程保持全真空；
b3：l形件14铺叠成型：如图13所示，在l形件铺叠模18的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型；工艺条件为：温度70℃，时间26min，压力0.10mpa，且在全过程保持全真空；重复这一过程，得到两个l形件14；
b4：u形内蒙皮16铺叠成型：如图14所示，在u形内蒙皮铺叠模19的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐预压成型；工艺条件为：温度70℃，时间26min，压力0.10mpa，且在全过程保持全真空；
c）组合
c1：整体化的u形复合材料加筋部件100的组合：在b2制备的u形外蒙皮13上铺设筋条，然后将b4制备的u形内蒙皮16安放在u形主模具内的u形外蒙皮13的中间，并在u形内蒙皮16上安放u形内蒙皮软模10，使两边对称预留出l形件14的安放位置；再将b3制备的两个l形件14取下，并相向对称安放在u形内蒙皮16的两侧，再在l形件14上安放l形件14软模；将u形内蒙皮软模10、l形件14软模压紧贴合；使筋条夹在u形外蒙皮13与l形件14、u形蒙皮之间；
d）成型
d1：整体化的u形复合材料加筋部件100的成型：在u形主模具内封装内真空袋，在左瓣模2与下瓣模3、右瓣模与下瓣模3的连接处封装外真空袋，外真空袋与内真空袋粘合在一起；封装后在热压罐内固化成型；
e）脱模
e1：固化后，拆除固化所需的辅助材料，去除u形内蒙皮软模10、l形件14软模，即可从主模具内取出产品。当产品外形复杂不能方便取出使，可拆卸左瓣模2、右瓣模1，使产品与左瓣模、右瓣模1分离，即可顺利地脱模。
优选地，所述u形主模具上设置有筋条定位支架17；所述筋条定位支架17一端与左瓣模2或右瓣模1可拆卸连接，所述筋条定位支架17另一端与u形内蒙皮软模成型模制造的u形内蒙皮软模10可拆卸连接。所述筋条定位支架17在u形复合材料加筋部件成型过程中，实现u形内蒙皮软模10的定位准确，使产品中加强筋的位置准确和保证u形复合材料加筋部件的外形不易变形。
在c1中，将b4制备的u形内蒙皮16安放在u形主模具内的u形外蒙皮13上并安放u形内蒙皮软模10后，通过筋条定位支架17的一端固定在左瓣模2或右瓣模1上端，筋条定位支架17的另一端与u形内蒙皮软模10连接，用于固定u形内蒙皮16的准确位置。
优选地，所述筋条定位支架17包括分别对称设置在左瓣模2和右瓣模1上端的左支架和右支架，所述左支架远离u形主模具的一端与所述u形内蒙皮软模10的工作型面的左侧面可拆卸连接，所述右支架远离u形主模具的一端与u形内蒙皮软模10的工作型面的右侧面可拆卸连接。
优选地，所述筋条定位支架17通过定位钉分别与u形主模具和u形内蒙皮软模10可拆卸连接。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上进行改进，其改进之处在于：所述左瓣模、右瓣模1与下瓣模3的连接处均设置有封装密封真空袋21的真空密封区，采用真空密封区进行u形主模具的左瓣模2与下瓣模3、右瓣模1和下瓣模3的连接处的密封，避免漏气，解决了组合式u形主模具气密性差的问题。所述真空袋密封区6的宽度根据u形复合材料加筋部件100的尺寸可选择30mm~200mm。
本实施例中其他部分与实施例1基本相同，故不再一一赘述。
实施例3
本实施例是在实施例1或2的基础上进行改进，其改进之处在于：所述左瓣模2与下瓣模3的配合面的光洁度不低于ra1.6；所述右瓣模1与下瓣模3的配合面的光洁度不低于ra1.6，使左瓣模与下瓣模3、右瓣模1与下瓣模3在连接紧固时气密性更好，使所述u形主模具、铺叠模、软模成型模的气密性不大于-0.093mpa。
优选地，所述u形主模具、铺叠模、软模成型模的工作型面的光洁度均不低于ra1.6，使得到的u形复合材料加筋部件100表面更加平整，形变小。
本实施例中其他部分与实施例1或2基本相同，故不再一一赘述。
实施例4
本实施例是在实施例1~3任一实施例的基础上进行改进，其改进之处在于：所述u形主模具、铺叠模和软件成型模均为框架-模板式结构，所述框架-模板式结构为所述u形主模具、铺叠模和软件成型模均采用框架9和套设在框架9外的模板8组成。采用框架-模板式结构改善了模具的通风性，且降低了重量。
本实施例中其他部分与实施例1~3任一实施例基本相同，故不再一一赘述。
实施例5
本实施例是在实施例1~4任一实施例的基础上进行改进，其改进之处在于：
整体化的所述u形复合材料加筋部件100的成型方法具体为：
a)：制造软模
a1：制备u形内蒙皮软模10：如图10所示，在u形内蒙皮软模成型模5的工作型面铺叠两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后在热压罐内硫化成型。工艺条件为：温度185℃，时间90min，压力0.70mpa，且在全过程保持全真空。
a2：制备l形件14软模：如图11所示，在l形件软模成型模15的工作型面上铺贴两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后热压罐内硫化成型。工艺条件为：温度185℃，时间90min，压力0.70mpa，且在全过程保持全真空。
b）制备蒙皮
b1：组合u形主模具：如图4所示，将u形主模具的左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3通过紧固件紧密的组合在一起；当u形主模具的左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3通过定位钉7定位紧固时，需拧紧定位钉7；
b2：u形外蒙皮13铺叠成型：如图12所示，在u形主模具内表面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型；工艺条件为：温度85℃，时间15min，压力0.10mpa，且在全过程保持全真空；
b3：l形件14铺叠成型：如图13所示，在l形件铺叠模18的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型；工艺条件为：温度85℃，时间15min，压力0.10mpa，且在全过程保持全真空；重复这一过程，得到两个l形件14；
b4：u形内蒙皮16铺叠成型：如图14所示，在u形内蒙皮铺叠模19的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐预压成型；工艺条件为：温度85℃，时间15min，压力0.10mpa，且在全过程保持全真空；
c）组合
c1：整体化的u形复合材料加筋部件100的组合：在b2制备的u形外蒙皮13上铺设筋条，然后将b4制备的u形内蒙皮16安放在u形主模具内的u形外蒙皮13的中间，并在u形内蒙皮16上安放u形内蒙皮软模10，使两边对称预留出l形件14的安放位置；再将b3制备的两个l形件14取下，并相向对称安放在u形内蒙皮16的两侧，再在l形件14上安放l形件14软模；将u形内蒙皮软模10、l形件14软模压紧贴合；使筋条夹在u形外蒙皮13与l形件14、u形蒙皮之间；
d）成型
d1：整体化的u形复合材料加筋部件100的成型：在u形主模具内封装内真空袋，在左瓣模2与下瓣模3、右瓣模与下瓣模3的连接处封装外真空袋，外真空袋与内真空袋粘合在一起；封装后在热压罐内固化成型；
e）脱模
e1：固化后，拆除固化所需的辅助材料，去除u形内蒙皮软模10、l形件14软模，拆卸左、右瓣模，使产品与左瓣模、右瓣模1分离，从主模具内取出产品。
本实施例中其他部分与实施例1~4任一实施例基本相同，故不再一一赘述。
实施例6
本实施例是在实施例1~5任一实施例的基础上进行改进，其改进之处在于：
整体化的所述u形复合材料加筋部件100的成型方法具体为：
a)：制造软模
a1：制备u形内蒙皮软模10：如图10所示，在u形内蒙皮软模成型模5的工作型面铺叠两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后在热压罐内硫化成型。工艺条件为：温度180℃，时间110min，压力0.50mpa，且在全过程保持全真空。
a2：制备l形件14软模：如图11所示，在l形件软模成型模15的工作型面上铺贴两层橡胶片和2~3层预浸料，封装真空袋后热压罐内硫化成型。工艺条件为：温度180℃，时间110min，压力0.50mpa，且在全过程保持全真空。
b）制备蒙皮
b1：组合u形主模具：如图4所示，将u形主模具的左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3通过紧固件紧密的组合在一起；当u形主模具的左瓣模2、右瓣模1和下瓣模3通过定位钉7定位紧固时，需拧紧定位钉7；
b2：u形外蒙皮13铺叠成型：如图12所示，在u形主模具内表面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型；工艺条件为：温度80℃，时间22min，压力0.30mpa，且在全过程保持全真空；
b3：l形件14铺叠成型：如图13所示，在l形件铺叠模18的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐内预压成型；工艺条件为：温度80℃，时间22min，压力0.30mpa，且在全过程保持全真空；重复这一过程，得到两个l形件14；
b4：u形内蒙皮16铺叠成型：如图14所示，在u形内蒙皮铺叠模19的工作型面上用浸料铺叠蒙皮，然后封装真空袋后在热压罐预压成型；工艺条件为：温度80℃，时间22min，压力0.30mpa，且在全过程保持全真空；
c）组合
c1：如图15所示，整体化的u形复合材料加筋部件100的组合：在b2制备的u形外蒙皮13上铺设筋条，然后将b4制备的u形内蒙皮16安放在u形主模具内的u形外蒙皮13的中间，并在u形内蒙皮16上安放u形内蒙皮软模10，使两边对称预留出l形件14的安放位置；再将b3制备的两个l形件14取下，并相向对称安放在u形内蒙皮16的两侧，再在l形件14上安放l形件14软模；将u形内蒙皮软模10、l形件14软模压紧贴合；使筋条夹在u形外蒙皮13与l形件14、u形蒙皮之间；
d）成型
d1：整体化的u形复合材料加筋部件100的成型：在u形主模具内封装内真空袋，在左瓣模2与下瓣模3、右瓣模与下瓣模3的连接处封装外真空袋，外真空袋与内真空袋粘合在一起；封装后在热压罐内固化成型；
e）脱模
e1：固化后，拆除固化所需的辅助材料，去除u形内蒙皮软模10、l形件14软模，拆卸左、右瓣模，使产品与左瓣模、右瓣模1分离，从主模具内取出产品。
本实施例中其他部分与实施例1~5任一实施例基本相同，故不再一一赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。