本发明涉及一种玻璃钢滤芯骨架成型设备。
背景技术
现有的现有技术是利用双层圆筒模具，先成型管状的玻璃钢胚体，然后在玻璃钢胚体上开孔。这样的加工方式，第一，效率较低；第二，被切割下来的原料被浪费，制作成本较高；第三，切割之后，胚体内的玻璃纤维被切断，不是连续的玻璃纤维，使成品强度严重降低。现有技术继续一种生产效率高，成本低，强度高的玻璃钢滤芯骨架成型设备。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种生产效率高，成本低，生产出来的产品强度高的玻璃钢滤芯骨架成型设备。
为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种玻璃钢滤芯骨架成型设备，包括模具和连接在模具两端的辊轴，所述模具两端设置有机架，所述模具两端的辊轴分别与机架转动连接；所述模具表面分布有相互交错的嵌线槽。
通过使用本申请所述的成型设备，将浸泡过树脂的玻璃纤维条嵌入固定在嵌线槽内，等树脂固化以后一次成型璃钢滤芯骨架，加工效率高，无废料，且强度较高。
作为优选的，所述嵌线槽包括轴向槽和环向槽，所述轴向槽围绕模具均布，所述环向槽沿模具轴向均布，所述轴向槽和环向槽相交位置为相交槽点。这样的设计可以使得成型的璃钢滤芯骨架上形成方形的过孔，提高透空率。
作为优选的，所述模具为圆柱体型模具。这样的设计是对方案的一种优化，根据需要，模具也可以为方辊，椭圆辊或者其他异型辊。
作为优选的，所述模具的两个端面上设置有多根交叉缠绕杆，所述交叉缠绕杆的在圆环方向上与轴向槽交错设置。这样的设计，操作者可以在缠绕玻璃纤维条时，在相邻的两条轴向槽之间，通过交叉缠绕杆处转向缠绕，提高缠绕效率。
作为优选的，所述轴向槽和环向槽将模具表面割裂为多个凸块，在环向形成多排凸块连排，在多排凸块连排中有一排凸块连排高度高于其他凸块连排，为换向连排，所述换向连排中部开设有与轴向槽平行的换向槽，所述换向槽与环向槽相交。这样的设计，可以在缠绕玻璃纤维条时，在相邻的两条轴向槽之间，通过换向槽进行定位和换向，便于操作者操作。
作为优选的，所述模具至少一侧设置有热风机，所述热风机出风方向对准模具表面，所述热风机的出风口沿着模具轴向分布。这样的设计，在树脂固化时，可以通过热风机加热，提高固化效率和固化效果，防止气泡和固化不彻底。
作为优选的，所述热风机包括外壳体，和设置在外壳体内部的陶瓷发热片以及将陶瓷发热片散发热量吹出的风扇，所述风扇出风方向对准风道，所述风道内设置有至少两个整风弯道。这样的设计，避免加热有明火，与树脂相遇燃烧，造成安全隐患；同时，热风经过连个弯道之后，起到整流作用，出口温度一致，使树脂均匀固化。
作为优选的，所述机架上设置有与辊轴配合连接的转动对辊，所述辊轴两端至少有一端与伺服电机或者手动轮盘驱动连接，或一端与手动轮盘驱动连接，另一端与伺服电机驱动连接。这样的设计，可以在缠绕时和固化时通过伺服电机或者手动轮盘驱动辊轴转动；优选，缠绕时，通过手动轮盘驱动，固化时，通过伺服电机驱动。
本发明的优点和有益效果在于：通过使用本申请所述的成型设备，将浸泡过树脂的玻璃纤维条嵌入固定在嵌线槽内，等树脂固化以后一次成型璃钢滤芯骨架，加工效率高，无废料，且强度较高。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为图1中b-b剖视图；
图3图1中d-d剖视图；
图4为热风机与模具配合以及玻璃纤维条与交叉缠绕杆配合缠绕结构示意图；
图5为图1中a处结构放大示意图；
图6为图1中c处结构放大示意图；
图7为图6基础上玻璃纤维条与换向槽配合换向的线路图；
图8为辊轴与转动对辊配合转动结构示意图；
图9为本发明玻璃钢滤芯骨架结构示意图；
图10为本发明玻璃钢滤芯骨架结构示意图(带有连接板)；
图11为玻璃钢滤芯骨架使用方式参考图。
图中：1、模具；2、辊轴；3、机架；4、轴向槽；5、环向槽；6、相交槽点；7、交叉缠绕杆；8、凸块；9、换向连排；10、换向槽；11、热风机；12、外壳体；13、陶瓷发热片；14、风扇；15、整风弯道；16、转动对辊；17、伺服电机；18、手动轮盘；19、玻璃纤维条；20、隔板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1-图8所示，一种玻璃钢滤芯骨架成型设备，包括模具1和连接在模具1两端的辊轴2，所述模具两端设置有机架3，所述模具1两端的辊轴2分别与机架3转动连接；所述模具1表面分布有相互交错的嵌线槽。
所述嵌线槽包括轴向槽4和环向槽5，所述轴向槽4围绕模具1均布，所述环向槽5沿模具1轴向均布，所述轴向槽4和环向槽5相交位置为相交槽点6。
所述模具1为圆柱体型模具1。
所述模具1的两个端面上设置有多根交叉缠绕杆7，所述交叉缠绕杆7的在圆环方向上与轴向槽4交错设置。
所述轴向槽4和环向槽5将模具1表面割裂为多个凸块8，在环向形成多排凸块8连排，在多排凸块8连排中有一排凸块8连排高度高于其他凸块8连排，为换向连排9，所述换向连排9中部开设有与轴向槽4平行的换向槽10，所述换向槽10与环向槽5相交。
所述模具1至少一侧设置有热风机11，所述热风机11出风方向对准模具1表面，所述热风机11的出风口沿着模具1轴向分布。
所述热风机11包括外壳体12，和设置在外壳体12内部的陶瓷发热片13以及将陶瓷发热片13散发热量吹出的风扇14，所述风扇14出风方向对准风道，所述风道内设置有至少两个整风弯道15。
所述机架3上设置有与辊轴2配合连接的转动对辊16，所述辊轴2两端至少有一端与伺服电机17或者手动轮盘18驱动连接，或一端与手动轮盘18驱动连接，另一端与伺服电机17驱动连接。
实施例1
一种玻璃钢滤芯骨架成型设备，包括模具1和连接在模具1两端的辊轴2，所述模具两端设置有机架3，所述模具1两端的辊轴2分别与机架3转动连接；所述模具1表面分布有相互交错的嵌线槽。
所述嵌线槽包括轴向槽4和环向槽5，所述轴向槽4围绕模具1均布，所述环向槽5沿模具1轴向均布，所述轴向槽4和环向槽5相交位置为相交槽点6。
所述模具1为圆柱体型模具1。
所述模具1的两个端面上设置有多根交叉缠绕杆7，所述交叉缠绕杆7的在圆环方向上与轴向槽4交错设置。
所述轴向槽4和环向槽5将模具1表面割裂为多个凸块8，在环向形成多排凸块8连排，在多排凸块8连排中有一排凸块8连排高度高于其他凸块8连排，为换向连排9，所述换向连排9中部开设有与轴向槽4平行的换向槽10，所述换向槽10与环向槽5相交。
在使用时，先将浸泡过树脂的玻璃纤维条19一端与一根交叉缠绕杆7(例如左侧的一根交叉缠绕杆7)固定，然后另一端逐步嵌入与这根交叉缠绕杆7相邻的一个轴向槽4(假设转动方向为朝向操作者转动)内，在右端与相邻的一根交叉缠绕杆7缠绕换向之后，再逐步嵌入沿转动方向的下一个轴向槽4内，如此循环往复直到将所有轴向槽4都缠绕；
然后将玻璃纤维条19通过环向换向绕线连排导入到左侧的第一个环向槽5内，转动模具1，当旋转一环后，玻璃纤维条19在换向槽10处换入邻近第一个环向槽5的第二个环向槽5，如此循环往复，将所有环向槽5都缠绕；
缠绕轴向槽4和环向槽5优选交替进行，直到按照预定的厚度将槽体填满。
通过自然固化，或者加热固化树脂便形成了玻璃钢滤芯骨架，固化之后，需要沿着换向槽10的位置将骨架割裂，然后脱模。脱模之后再通过浸泡过树脂的玻璃纤维条19将割裂的位置反复缠绕连接修复，再次固化后便形成了玻璃钢滤芯骨架。圆管状的骨架，上面均布有方孔，各个轴向的玻璃钢条和环向的玻璃钢条内玻璃纤维连续，强度较高，无废料，加工简单效率高。
实施例2
对实施例1的进一步优化，所述模具1至少一侧设置有热风机11，所述热风机11出风方向对准模具1表面，所述热风机11的出风口沿着模具1轴向分布。
所述热风机11包括外壳体12，和设置在外壳体12内部的陶瓷发热片13以及将陶瓷发热片13散发热量吹出的风扇14，所述风扇14出风方向对准风道，所述风道内设置有至少两个整风弯道15，外壳体12内设置有形成整风弯道15的隔板20。
所述机架3上设置有与辊轴2配合连接的转动对辊16，所述辊轴2两端至少有一端与伺服电机17或者手动轮盘18驱动连接，或一端与手动轮盘18驱动连接，另一端与伺服电机17驱动连接。
在缠绕时，优选一个人通过手动轮盘18转动辊轴2，一个人绕线，因为，绕线时，模具1需要换向，换向时有停顿，需要两个操作工之间配合；而绕线结束后，可以通过伺服电机17驱动模具1匀速转动，同时开启热风机11对辊体表面的树脂加热固化，提高固化的效果和效率。
在使用时，如图11，将带有上连接板25和下连接板26的玻璃钢滤芯骨架至于内部为内框架29；外部套接有一个尺寸稍大的玻璃钢滤芯骨架，为外框架28，内框架和外框架之间设置过滤棉30，待进化气体从上连接板的端口22进入，经过内框架29上的透气孔21、过滤棉30过滤和外框架28上的透气孔21排出，到达进化目的。在内框架内产生的水份汇集至滤液收集口27排出。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为发明的保护范围。