专利名称：高强度复合材料大棚骨架及成型工艺方法
技术领域：
本发明属于化学材料领域，它主要涉及一种高强度复合材料大棚骨架。本发明还公布了该高强度复合材料大棚骨架的成型工艺方法。
为达到上述目的，本发明的解决方案是一种高强度复合材料大棚骨架，其材料配方是按重量比菱镁粉即氧化镁粉剂100份；按照波镁度要求20-35配置的卤水即氯化镁溶液80-95份；改性剂0.1-1.0份，大棚骨架按上述配方配比、凝固成需要的形状。
所述的改性剂使用下面一种效果更佳该改性剂至少由以下6种成分按以下克数配比氟硅酸钠900-1100克；多聚磷酸钠800-1100克；硫酸亚铁900-1200克；磷酸三丁脂850-1100克；高级补强白碳黑880-1050克；磷酸950-1250克。
本发明如果除菱镁粉、卤水、改性剂外，配方中还加入玻纤布按重量比5-20份其效果更佳。
在由所述的组份凝固而成的大棚骨架的外部加塑料管效果更佳。
本发明还提出了上述高强度复合材料大棚骨架的成型工艺方法，它包括a、根据用户要求选取粗细、长短合适的塑料管；b、将原料灌入塑料管中，然后两端扎口；c、按照用户的需要将塑料管连接或弯曲成合适的形状置于平坦处，凝固成型；d、若干小时后，产品成型。
由本发明的材料配方成型的大棚骨架经科学实验，证明效果如下]1、强度高经实验，这种大棚骨架可承受现在使用的覆盖材料(草毡等)及30厘米的大雪覆盖。具体受载压力，可根据不同需要任意设计；2、使用寿命长使用寿命可达20年，竹木材料一般是2-3年就需要更换，同竹竿架相比，寿命可延长5-6倍；3、空间大、无支柱单体大棚高度可达3米，棚内没有一根支柱，便于人力操作，尤其适应机械化耕作，可降低劳动强度，提高面积利用率；为了满足一些特殊需要(如在大棚内种植果树)，可以建成连体大棚，使有效使用空间大大增加；4、成本低价格与竹木骨架相当(计算竹木材料成本时应将立柱考虑在内)，仅是同等荷载金属骨架的1/3左右、水泥骨架的3/5左右；5、用材独特具有表面光滑、防腐蚀、不生锈、阻燃、耐高温或低温、不怕日晒、雨淋等优良性能。克服了金属骨架吸热快、传热快、致使大棚薄膜熔化破损的缺陷；6、重量轻8米长的骨架单根重50公斤，仅是水泥骨架的1/2；7、适用面广本骨架采用机械模具化生产，成型随意性强，几乎可生产任何几何形状的产品，可满足广大农户的不同需求(种菜、养花、品种繁育、养殖等)。
8、无污染本骨架是环保型产品，无毒、无味，无论是生产过程还是农民使用的时候，都无任何污染。
具体实施例方式
实施例1 不加玻纤布、外部无塑料管的高强度复合材料大棚骨架本发明的高强度复合材料大棚骨架，其材料配方是按重量比菱镁粉即氧化镁粉剂100份；按照波镁度要求20-35配置的卤水即氯化镁溶液80-95份；改性剂0.1-1.0份，按上述配方配比、凝固成需要的形状。
上述配方中的氧化镁是菱镁制品的主要原料之一，一般凝胶材料所含碱性氧化镁是凝胶剂的主要成分；卤水也是菱镁制品的主要原料之一。这两种物质可以起到成本低、易成型、阻燃、防水的作用，但存在变形、返卤、硬度下降等弊病，改性剂起到克服菱镁制品变形、返卤、硬度下降等弊病的作用，解决了表面粗糙、不耐磨、翘曲、粉化等问题。该改性剂可以有不同的配方，本领域技术人员可以根据自己的便利用不同的改性剂，现公布一种效果比较好的配方该改性剂至少包括以下6种成分按以下克数配比，但可以还含有其他组份，这些组份一般是粉剂氟硅酸钠900-1100克；多聚磷酸钠800-1100克；硫酸亚铁900-1200克；磷酸三丁脂850-1100克；高级补强白碳黑880-1050克；磷酸950-1250克。
按上述配比后，然后再按前面所述的氧化镁100质量100份对应改性剂0.1-1.0份、卤水80-95份进行配比，凝固成需要的形状后即得本发明的高强度复合材料大棚骨架，基本上就能完成本发明所述的效果。
菱镁粉中的氧化镁以辽宁大石桥为好。
卤水中的氯化镁以青海察尔汗为好。
其他化工原料按国标为准。实施例2 加玻纤布、外部无塑料管的高强度复合材料大棚骨架实施例2与实施例1的区别在于其配方除菱镁粉、卤水、改性剂外，配方中还加入玻纤布按重量比5-20份。玻纤布起到增强产品强度和韧性的作用。在配方中加了玻纤布以后这种大棚骨架的强度进一步增加。实施例3 加玻纤布、外部带塑料管的高强度复合材料大棚骨架实施例3是在实施例2的基础上进一步的改进它是在由所述的组份凝固而成的大棚骨架的外部加塑料管。这首先起到美观、便于安装并弯曲的效果，并且能起到保护里面的配比物质因万一受剧烈撞击而不结实的作用。而且在成型时模具可以不用取出来，非常方便。成型工艺方法这种高强度复合材料大棚骨架的成型工艺方法如
图1所示，它包括a)根据用户要求选取粗细、长短合适的塑料管；b)将原料灌入塑料管中，然后两端扎口；c)按照用户的需要将塑料管连接或弯曲成合适的形状置于平坦处，凝固成型；d)若干小时后，产品成型。
上面所述的“原料”的配料是按重量比将按照波镁度要求20-35配置的卤水即氯化镁溶液80-95份，加改性剂0.1-1.0份，再加菱镁粉即氧化镁粉剂100份搅成浆液，然后加玻纤布5-20份灌入所述的塑料管中(可以不加)，其中的改性剂有不同选择，较好的一种是至少由以下6种成分按以下克数配比，但也可以含有其他成分氟硅酸钠900-1100克；多聚磷酸钠800-1100克；硫酸亚铁900-1200克；磷酸三丁脂850-1100克；高级补强白碳黑880-1050克；磷酸950-1250克。
步骤d中一般是经过4-20小时，产品成型。应用举例1将氟硅酸钠900克、多聚磷酸钠800克、硫酸亚铁900克、磷酸三丁脂850克、高级补强白碳黑880克、磷酸950克粉剂进行混合。
然后在80公斤按波镁度20配置的卤水中加上述混合物0.1公斤，再加菱镁粉100公斤，进行搅拌。
根据用户要求选取粗细、长短合适的塑料管，将上述搅拌后的配料灌入塑料管中，然后两端扎口，按照用户的需要将塑料管连接或弯曲成合适的形状置于平坦处，凝固成型，若干小时后，产品成型。应用举例2
将氟硅酸钠950克、多聚磷酸钠1000克、硫酸亚铁1000克、磷酸三丁脂1000克、高级补强白碳黑890克、磷酸1100克粉剂进行混合。
然后在90公斤按波镁度30配置的卤水中加上述混合物0.7公斤，再加菱镁粉100公斤，进行搅拌。
根据用户要求选取粗细、长短合适的塑料管，将上述搅拌后的配料再加上5公斤的玻纤布灌入塑料管中，然后两端扎口，按照用户的需要将塑料管连接或弯曲成合适的形状置于平坦处，凝固成型，若干小时后，产品成型。应用举例3将氟硅酸钠1100克、多聚磷酸钠1100克、硫酸亚铁1200克、磷酸三丁脂1100克、高级补强白碳黑1050克、磷酸1250克粉剂进行混合。
然后在95公斤按波镁度35配置的卤水中加上述混合物1公斤，再加菱镁粉100公斤，进行搅拌。
根据用户要求选取粗细、长短合适的塑料管，将上述搅拌后的配料再加上20公斤的玻纤布灌入塑料管中，然后两端扎口，按照用户的需要将塑料管连接或弯曲成合适的形状置于平坦处，凝固成型，若干小时后，产品成型。
权利要求
1.一种高强度复合材料大棚骨架，其材料配方是按重量比菱镁粉即氧化镁粉剂100份；按照波镁度要求20-35配置的卤水即氯化镁溶液80-95份；改性剂0.1-1.0份，大棚骨架按上述配方配比、凝固成需要的形状。
2.根据权利要求1所述的高强度复合材料大棚骨架，其特征在于所述的改性剂使用下面一种效果更佳该改性剂至少由以下6种成分按以下克数配比氟硅酸钠900-1100克；多聚磷酸钠800-1100克；硫酸亚铁900-1200克；磷酸三丁脂850-1100克；高级补强白碳黑880-1050克；磷酸950-1250克。
3.根据权利要求2所述的高强度复合材料大棚骨架，其特征在于所述的6种成分均为粉剂。
4.根据权利要求1或2所述的高强度复合材料大棚骨架，其特征在于除菱镁粉、卤水、改性剂外，配方中还加入玻纤布按重量比5-20份。
5.根据权利要求4所述的高强度复合材料大棚骨架，其特征在于在由所述的组份凝固而成的大棚骨架的外部加塑料管。
6.根据权利要求1或2所述的高强度复合材料大棚骨架，其特征在于所述的菱镁粉中的氧化镁以辽宁大石桥为好。
7.根据权利要求1或2所述的高强度复合材料大棚骨架，其特征在于所述的卤水中的氯化镁以青海察尔汗为好。
8.一种高强度复合材料大棚骨架的成型工艺方法，它包括a)根据用户要求选取粗细、长短合适的塑料管；b)将原料灌入塑料管中，然后两端扎口；c)按照用户的需要将塑料管连接或弯曲成合适的形状置于平坦处，凝固成型；d)若干小时后，产品成型。
9.根据权利要求8所述的高强度复合材料大棚骨架的成型工艺方法，其特征在于步骤b中原料的配料是按重量比将按照波镁度要求20-35配置的卤水即氯化镁溶液80-95份，加改性剂0.1-1.0份，再加菱镁粉即氧化镁粉剂100份搅成浆液，然后加玻纤布5-20份灌入所述的塑料管中，其中的改性剂最好是至少由以下6种成分按以下克数配比氟硅酸钠900-1100克；多聚磷酸钠800-1100克；硫酸亚铁900-1200克；磷酸三丁脂850-1100克；高级补强白碳黑880-1050克；磷酸950-1250克。
10.根据权利要求8所述的高强度复合材料大棚骨架的成型工艺方法，其特征在于步骤d中经过4-20小时，产品成型。
全文摘要
一种高强度复合材料大棚骨架，其材料配方是按重量比菱镁粉即氧化镁粉剂100份；按照波镁度要求20－35配置的卤水即氯化镁溶液80－95份；改性剂0.1－1.0份，大棚骨架按上述配方配比、凝固成需要的形状。它寿命长、强度高、有效使用空间大、且不锈蚀、成本低。本发明还公开了其成型工艺。
文档编号C04B14/42GK1436748SQ02103670
公开日2003年8月20日 申请日期2002年2月8日 优先权日2002年2月8日
发明者李学术 申请人:李学术