压力套生产方法与流程

本发明属于使成型材料塑化或均匀化的装置或迫使材料进入模型的方法技术领域，具体公开了一种压力套生产方法。

背景技术：

在碳纤维电池的生产过程中，需要将极板和agm隔膜按照一定规则叠放，而后对极板和agm隔膜施加压力，使得极板与agm隔膜被压缩，进而使得极板与agm隔膜的厚度减小，从而使得极板与agm隔膜的体积减小，然而由于材料自身具有一定弹力，因此当压力撤去后，极板与agm隔膜的厚度又会增大。为了在碳纤维生产过程中防止极板和agm隔膜在被压缩后回弹，因此需要通过压力套将被压缩后的极板与agm隔膜压紧在压力套内，阻止极板和agm隔膜厚度增大，压力套包括一块底板、两块侧板以及一个压力盖，两块侧板分别转动连接于底板相对的两侧边上，侧板、底板和压力盖外壁上均设有加强筋。

技术实现要素：

本发明公开了一种压力套生产方法，目的在于提供一种用于生产压力套的工艺方法。

本发明的基础方案为：压力套生产方法，包括以下步骤：

步骤1：准备一个模具和用于向模具内注入物料的注塑机构，注塑机构上设有出料管，出料管上安装有缸筒，缸筒内滑动且密封连接有活塞板，活塞板由注塑机构驱动做往复运动，模具上设有进料口，出料管与进料口连接，缸筒远离模具的一侧的出料管上设有只允许物料流入出料管的单向阀，缸筒另一侧的出料管上设有只允许物料流出出料管的单向阀，所述物料中各成分的质量份数为聚丙烯100份，成核剂0.1份，聚对苯二甲酸乙二醇酯15份，pp-g-aa5份；

步骤2：使物料在80～100摄氏度下烘干45～55min；

步骤3：对模具进行预热，预热温度为80～90摄氏度；

步骤4：将物料放入注塑机构内，并启动注塑机构，使注塑机构向模具内注入物料；

步骤5：注塑机构注塑的同时驱动活塞板在缸筒内做往复运动，使得活塞板运动所产生的压强变化将物料不断吸入出料管内，再将物料从出料管中压入模具内；

步骤6：保压7～8s；

步骤7：工件冷却成型后脱模。

本发明的有益效果在于：将聚丙烯与聚对苯二甲酸乙二醇酯共混，改善了聚对苯二甲酸乙二醇酯的缺点，同时提高聚丙烯的冲击强度和力学性能，但是由于两种成分的极性相差较大，聚对苯二甲酸乙二醇酯是极性聚合物，聚丙烯是非极性聚合物，因此聚对苯二甲酸乙二醇酯与聚丙烯之间的相容性差，通过加入pp-g-aa，改善聚对苯二甲酸乙二醇酯与聚丙烯之间的相容性。通过对物料进行烘干，降低物料的含水量，避免水份在高温下发生水解作用，从而导致工件起泡以及外观和力学性能下降的问题。通过对模具进行遇热，避免物料进入模具后温差过大，导致热应力过大，造成模具损坏。通过活塞的往复运动所产生的压强差，使得注塑机构内的物料在负压作用下被吸入出料管内，而后又在正压力作用下从出料管中被压出，进而避免物料在注塑机构内产生堵塞，同时进一步提高注塑时的压力，使得物料在模具内分布更为均匀和充实。

进一步，所述注塑机构温度为210～240摄氏度。通过上述设计，避免温度过高而使得物料发生热分解。

进一步，所述注塑机构注射压力为1300～1600bar。通过上述设计，保证物料在模具中的均匀且充实的分布。

进一步，保压压力为注射压力的50～70％。通过上述设计，进一步提高物料在模具内填充的充实程度。

进一步，工件脱模取出后用70～90摄氏度热水浸泡2～4min。通过上述设计，消除工件内部残余应力。

附图说明

图1为本发明实施例注塑设备中动模板的正视图；

图2为本发明实施例注塑设备中定模板的正视图；

图3为本发明实施中注塑设备的正视剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：动模板1、第一型腔2、定模板3、第二型腔4、竖直凸起5、水平凹槽6、凸块7、导向柱8、导向孔9、第一滑孔10、第二滑孔11、驱动杆12、限位凸台13、复位压簧14、摩擦带15、齿条16、正反转电机17、驱动轴18、螺旋叶片19、驱动轮20、轴套21、支撑杆22、挤出筒23、出料管24、滑槽25、右开口26、左开口27、连接板28、缸筒29、往复丝杠30、活塞板31、摩擦轮32、进料管33、转动环34、吊杆35、搅拌杆36。

实施例基本如附图1所示：压力套生产方法，包括以下步骤：

步骤1：准备注塑设备，注塑设备包括动模板1、定模板3和注塑机构，如图1所示，动模上开有第一型腔2，第一型腔2呈长方形凹槽状，如图2所示，定模板3上开有第二型腔4，第二型腔4形状大小与第一型腔2相同，第二型腔4内沿竖直方向一体成型有两根竖直凸起5，竖直凸起5高度小于第一型腔2深度，两根竖直凸起5将第二型腔4分隔为三个形状大小相同的矩形槽，每个矩形槽内均沿水平方向间隔均匀地一体成型有五组水平凹槽组，每组水平凹槽组包括三根间隔均匀地设置的水平凹槽6，左侧的矩形槽和右侧的矩形槽内均一体成型有四个沿竖直方向排布的凸块7，凸块7的厚度等于第一型腔2与第二型腔4的深度之和，四个凸块7均匀分布于水平凹槽6之间的矩形槽内并沿竖直方向排列。

动模板1四角固定安装有导向柱8，定模板3四角开有导向孔9，导向柱8滑动连接于导向孔9内，第一型腔2正上方的动模板1上和第二型腔4正上方的定模板3上分别开有第一滑孔10和第二滑孔11，如图3所示，第一滑孔10内滑动安装有驱动杆12，驱动杆12左端一体成型有限位凸台13，限位凸台13与动模板1左端面之间固定安装有复位压簧14，驱动杆12右端穿过第一滑孔10和第二滑孔11，位于定模板3右侧的驱动杆12下端面上通过螺栓固定安装有齿条16，位于定模板3右侧的驱动杆12侧壁上固定安装有摩擦带15。

定模板3右侧固定安装有挤出筒23，定模板3右端面上开有进料口，挤出筒23左端面上同轴一体成型有出料管24，出料管24与进料口固定且密封连接，挤出筒23右侧固定安装有正反转电机17，正反转电机17固定连接有输出轴，输出轴与挤出筒23同轴设置并伸入挤出筒23内，位于挤出筒23内的驱动轴18侧壁上焊接有螺旋叶片19，螺旋叶片19外缘与挤出筒23内壁接触，位于挤出筒23右端面与正反转电机17之间的驱动轴18上同轴转动安装有轴套21，轴套21下侧壁上通过螺栓固定安装有支撑杆22。

轴套21与正反转电机17之间的驱动轴18上同轴固定安装有驱动轮20，驱动轮20侧壁上同轴一体成型有环状的滑槽25，滑槽25左壁上开有左开口27右壁上开有右开口26，左开口27和右开口26均向右下方倾斜设置，左开口27和右开口26之间设有连接板28，连接板28上端与滑槽25左壁连接下端与滑槽25右壁连接，且连接板28的斜率与左开口27和右开口26相同，齿条16与滑槽25啮合，挤出筒23上壁上固定安装有进料管33，进料管33上端面同轴转动安装有转动环34，转动环34侧壁与摩擦带15接触，转动环34内径小于进料管33内径，转动环34下端面上通过螺栓固定安装有吊杆35，吊杆35下端焊接有搅拌杆36，搅拌杆36位于进料管33内。出料管24上侧壁上固定安装有缸筒29，缸筒29内滑动且密封安装有活塞板31，活塞板31侧壁上沿轴向已提成有限位凸起，缸筒29内壁上沿轴向开有限位滑槽25，限位凸起与限位滑槽25滑动连接，活塞板31同轴螺纹连接有往复丝杠30，往复丝杠30上端伸出缸筒29上端面，往复丝杠30上端同轴设有摩擦轮32，摩擦轮32与往复丝杠30之间通过第一单向轴承转动连接，往复丝杠30与缸筒29上壁之间通过第二单向轴承转动连接，摩擦轮32顺时针转动时第一单向轴承锁死，往复丝杠30逆时针转动时第二单向轴承锁死，摩擦轮32侧壁与摩擦带15接触，缸筒29与挤出筒23之间的出料管24上安装有只允许物料流出挤出筒23的单向阀，缸筒29与定模板3之间的出料管24上安装有只允许物料流入进料口内的单向阀。

准备以下物料，物料中包括聚丙烯100kg，成核剂0.1kg，聚对苯二甲酸乙二醇酯15kg，pp-g-aa5kg；

步骤2：使物料在90摄氏度下烘干50min；

步骤3：对动模板1和定模板3进行预热，预热温度为85摄氏度；

步骤4：启动正反转电机17，正反转电机17正转带动驱动轴18顺时针转动，驱动轴18带动驱动轮20顺时针转动，驱动轮20的转动便使得滑槽25相对齿条16运动，当齿条16与右开口26接触时，便沿着连接板28从右开口26滑出滑槽25，同时齿条16被带动向右运动，使得左侧的齿从左开口27进入滑槽25内，通过上述过程使得齿条16带动驱动杆12间歇向右运动，驱动杆12向右运动便对复位压簧14产生向右的压力，复位压簧14进而推动动模板1向右运动，动模板1进而沿着导向孔9向右逐渐靠近定模板3。

当动模板1与定模板3贴合后，此时在齿条16与驱动轮20的作用下，齿条16继续带动驱动杆12向右运动直至齿条16向右运动至所有的齿均位于驱动轮20右侧，此时由于动模板1与定模板3相抵，因此复位压簧14被限位凸台13压缩，因此驱动杆12受到向左的弹力。因此随着驱动轮20的转动，齿条16最左端的齿在复位压簧14向左的拉力下向左运动，而从右开口26进入滑槽25内，而后随着驱动轮20的转动又马上沿着连接板28向右运动而滑出右开口26，因此每当驱动轮20转动一周，驱动杆12便产生一次往复运动，由于复位压簧14的弹力不仅作用在限位凸台13上还对动模板1具有向右的弹力，因此动模板1在驱动杆12往复运动的过程中始终被压紧在定模板3上；

步骤5：向进料管33内注入物料，物料从进料管33进入挤出筒23内，在物料进入挤出筒23的过程中，由于驱动杆12往复运动，因此驱动杆12带动转动环34不断正反转，使得转动环34通过吊杆35带动搅拌杆36正反转，进而对物料不断进行搅拌，防止物料在进料管33内产生架桥现象，同时驱动杆12的往复运动还带动摩擦轮32顺时针转动，当摩擦轮32顺时针转动时第一单向轴承锁死，因此摩擦轮32顺时针转动电动往复丝杠30顺时针转动，在往复丝杠30的转动以及限位凸起与限位滑槽25的限位作用下，阻止活塞板31发生转动，使得往复丝杠30带动活塞板31在缸筒29内沿轴向往复滑动，当活塞板31向上运动时，使得缸筒29内产生负压，进而将挤出筒23内的物料吸入出料管24内，避免物料在挤出筒23内堵塞，当活塞板31向下运动时，活塞板31使得缸筒29内压强增大，进而将出料管24内的物料压入进料口内，物料的注射压力为1500bar，挤出筒内的温度为240摄氏度，使得物料在第一型腔2和第二型腔4内的分布更为均匀，同时在单向阀的作用下物料不会回流至挤出筒23内。

步骤6：当物料注入完毕后关闭正反转电机17，在900bar下保压7.5s；

步骤7：工件冷却成型后，启动正反转电机17，并使正反转电机17逆时针转动，进而使得驱动轴18逆时针转动，驱动轴18的逆时针转动便带动驱动轮20逆时针转动，使得齿条16从右开口26进入滑槽25内再从左开口27离开滑槽25，进而使得齿条16带动驱动杆12间歇向左运动，从而使得驱动杆12通过复位压簧14向左拉动动模板1向左运动，从而使得动模板1和定模板3分开，便于取出工件。

步骤8：将工件取出后在80摄氏度热水中浸泡3min，以消除工件内的残余应力。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。