一种拉片与料骨拉断分离装置的制作方法

本发明涉及一种注塑产品与料骨拉断分离装置，特别是涉及一种拉片与料骨拉断分离装置。

背景技术：

传统的注射成型产品都有一个共同的特点，就是脱模后的产品连同料头一起，再由人工修剪分离，其缺点是费工费时，效率低；目前也有采用模内热切方式，其缺点是模具成本高，一般适合大批量规模、常年生产情况，针对产量不大且多点浇口的注塑产品不适合，且其分离出来的产品外观不如人工修剪。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服背景技术中存在的上述缺陷或问题，提供一种拉断分离装置，该拉断分离装置还设置移入机构和旋转落料机构，使注塑件从移入机构落入拉断分离机构中且在料骨拉断分离后实现翻转完成自动落料的技术方案，该拉断分离装置分离效率比人工修剪高，分离品质也较人工更有保证。

为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种拉片与料骨拉断分离装置，用于将拉片从注塑件中分离，所述注塑件包括料骨及通过料柄连接分布于料骨两侧的拉片，其包括机架及第一限位槽、第二限位槽、设置于机架上的拉断分离机构和下压机构；

所述第一限位槽和第二限位槽用于置入拉片及与拉片连接的料柄。

所述拉断分离机构用于使第一限位槽与第二限位槽沿垂直于料骨的方向彼此分离；

所述下压机构用于在分离第一限位槽与第二限位槽时压住料骨，使料骨无法相对于机架位移。

进一步地，所述第一限位槽和第二限位槽均适配拉片及与拉片连接的料柄且设有上宽下窄的导入斜面。

进一步地，所述下压机构包括第一驱动元件和压块；所述第一驱动元件驱动压块沿垂直于第一限位槽和第二限位槽方向运动，用于压住或远离注塑件中的料骨。

进一步地，所述的压块设有第一压头和第二压头；所述第一压头用于压住或远离料骨；所述第二压头用于抵触或远离注塑件中翘起的拉片。

进一步地，所述拉断分离机构包括第二驱动元件、第三驱动元件、将第二驱动元件与第一限位槽连接的第一旋转块和将第三驱动元件与第二限位槽连接的第二旋转块；所述第二驱动元件驱动第一旋转块、第三驱动元件驱动第二旋转块沿第一限位槽和第二限位槽垂直于料骨方向彼此分离。

进一步地，还包括移入机构；所述移入机构包括置物槽、第一托板、第二托板、第一摆杆、第二摆杆、第一轴承、第二轴承、第一顶头和第二顶头；

所述置物槽固接于机架并设于第一托板和第二托板上方且与第一限位槽与第二限位槽对应；

所述第一摆杆和第二摆杆的一端分别固接第一托板和第二托板，另一端铰接于机架；

所述第一轴承和第二轴承分别固接第一摆杆和第二摆杆上；

所述第一顶头和第二顶头由第一驱动元件驱动沿垂直于第一限位槽和第二限位槽方向运动，分别用于压抵或远离第一轴承和第二轴承；

所述第一顶头朝第一轴承方向设有向外的第一斜面；

所述第二顶头朝第二轴承方向设有向外的第二斜面；

在将注塑件置入置物槽后，启动第一驱动元件驱动第一顶头和第二顶头沿垂直于第一限位槽和第二限位槽方向运动，当第一斜面压抵于第一轴承、第二斜面压抵于第二轴承使第一摆杆和第二摆杆沿彼此背离摆杆方向摆动，带动第一托板和第二托板远离置物槽下部，使注塑件落入第一限位槽和第二限位槽。

进一步地，所述移入机构还包括第一复位装置，作用于第一摆杆和第二摆杆上。

进一步地，所述第一托板或第二托板底部向下设有拨块。

进一步地，还包括第一旋转落料机构和第二旋转落料机构；

所述第一旋转落料机构和第二旋转落料机构均包括转轴、连接件、摆块和抵块；

所述连接件一端与第二驱动元件的输出端连接，另一端与转轴铰接，以在第二驱动元件驱动下，带动转轴沿垂直于料骨的方向水平运动；

所述摆块通过转轴与第一限位槽和第二限位槽止转连接；摆块上设有滑块；所述滑块在摆块与抵块未碰抵的情况下沿机架上的滑槽水平运动；

所述抵块固接于机架上，其与摆块背离料骨的一面相对；抵块通过碰抵摆块，使摆块绕水平位移的转轴转动，并带动与摆块止转连接的第一限位槽和第二限位槽翻转。

进一步地，所述第一旋转落料机构和第二旋转落料机构均包括第二复位装置；所述第二复位装置用于摆块和机架上，所述第一限位槽和第二限位槽在摆块与抵块未碰抵的情况下，始终保持或顺利旋转到水平状态。

本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：

(1)注塑件通过拉断机构的实现料骨分离，其分离效率比人工修剪快、分离品质更有保证且该装置制造成本低。

(2)第一限位槽和第二限位槽与拉片和料骨适配，在第一驱动元件将注塑件压入第一限位槽和第二限位槽时，通过限位槽设有导入斜面，方便、确保的将拉片和料柄导入第一限位槽和第二限位槽。

(3)在拉断分离时，通过设置料骨压头，使料骨无法相对于机架位移，拉断分离更加稳定。

(4)注塑件出模后通常会因为冷确而起变形或翘起，通过设置拉片压头，用于抵触注塑件中翘起的拉片，使其更容易导入限位槽。

(5)通过设置移入机构，更快速有序把注塑件导入限位槽、省时省力同时避免人工将注塑件置入限位槽带来不安全的操作，且不能实现自动化。

(6)在第一摆杆与第二摆杆上设置第一复位装置，使得轴承在释压后，第一托板和第二托板复位情况稳定、良好。

(7)通过设置旋转落料机构，在料骨拉断分离后实现自动翻转限位槽使其内的产品落至下方收集框，再者，通过在第一托板或第二托板底部向外设置拨块，以使第一托板与第二托板复位时，可将残留在第二支撑架上方的料骨拨落至下方料骨收集框，实现注塑件在分离后节省人工分拣和收集工序。

(8)当旋转块实现翻转后，第二驱动元件复位时，旋转块在重力的影响下，不易靠着抵块碰抵摆块旋转回到水平状态，因此在机架和摆块上设置第二复位装置使旋转块在抵块未碰抵摆块的情况下，始终保持或顺利旋转到水平状态。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明注塑件待压入拉断机构前的整体示意图；

图2为本发明拉断分离机构示意图；

图3为本发明第一旋转落料机构示意图；

图4为本发明第一、第二限位槽示意图；

图5为本发明注塑件示意图；

图6为本发明下压机构示意图；

图7为本发明移入机构立体示意图一；

图8为本发明移入机构立体示意图二；

图9为本发明注塑件已落入拉断机构的整体示意图；

图10为本发明注塑件翻转自动落料后的整体示意图

图11为本发明注塑件被压入拉断机构的动作示意图；

图12为本发明注塑件被拉断分离且翻转自动落料的动作示意图；

图13为本发明图12中a部放大图；

主要附图标记说明：

注塑件1：注嘴道11；料骨12；料柄头13；料柄14；拉片15；拉头16；

机架2：底座21；立柱22；横梁23；立块24；

拉断分离机构3：第二驱动元件31、第三驱动元件32、第一旋转块33，包括四方孔

331；第二旋转块34、第一支撑架35；第二支撑架36；容置槽37

第一限位槽4：拉片限位槽41，包括导入斜面411；料柄限位槽42，包括导入斜面

421；拉头限位槽43；

第二限位槽5；

第一旋转落料机构6：转轴61，包括四方轴611、连接件62，包括开口621、通孔622；

摆块63，包括斜面631；滑块64；第三支撑架65，包括第一滑槽面651、第二滑槽

面652；第四支撑架66；抵块67；第二复位装置68；

第二旋转落料机构7；

移入机构8：包括第一托板81；第二托板82，包括拨块821；第一摆杆83；第二摆杆84；第一轴承85；第二轴承86；第一顶头87，包括第一斜面871；第二顶头88，

包括第二斜面881；置物槽89，包括前挡板891、后挡板892、左挡板893、右挡板

894；第一复位装置80；

下压机构9：包括第一驱动元件91，包括圆杆911；第一压头92；第二压头93；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的优选实施例，且不应被看作对其他实施例的排除。基于本发明实施例，本领域的普通技术人员在不作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本发明的具体保护范围。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

在实施例中采用如图5所示的注塑件1，其包括注嘴道11、料骨12、12组料柄头13、12组料柄14、12组拉片15、12组拉头16。料骨12分布于注嘴道11的端部两侧，每组的拉片15分别连接料柄14并通过料柄头13分布于料骨12两侧，其另一端还连接拉头16。

参见图1至图8，图1图8示出了一种拉片与料骨拉断分离装置的实施例，其包括机架2、拉断分离机构3、第一限位槽4、第二限位槽5、第一旋转落料机构6、第二旋转落料机构、下压机构8、移入机构9。

具体地，机架2作为承载体，其包括底座21、2组立柱22、横梁23、2组立块24。底座21为偏平长方体，其设于地面上，2组立柱22分布于底座21宽度方向的两侧中间，横梁23横跨于两立柱22间，2组立块24分布于底座21长度方向上并分别位于第二驱动元件31和第三驱动元件32的输出轴下方。

具体地，如图2所示，拉断分离机构3，包括第二驱动元件31、第三驱动元件32、第一旋转块33和第二旋转块34。在本发明中，第二驱动元件31和第三驱动元件32均为拉断气缸，为料骨分离提供动力；第二驱动元件31和第三驱动元件32分别置于机架2底座长度方向的两端上，其输出轴同轴相对设置；第一旋转块33垂直于第二驱动元件31的输出轴方向设有横向通孔，该通孔为四方孔331；第二旋转块34与第一旋转块33相同且对称的设于横梁23下方的两立柱22中间；第一旋转块33和第二旋转块34之间设有间隙，该间隙上部分用于置放料骨12，下部分内设有用于支撑该料骨12的第二支撑架36；第二支撑架36底部还设有第一支撑架35；第一支撑架35用于支撑第一旋转块33和第二旋转块34的相邻端，第一旋转块33和第二旋转块34的远离端悬空。

具体地，如图3、图4所示，第一限位槽4和第二限位槽5均由6组的拉片限位槽41、6组的料柄限位槽42和6组的拉头限位槽43组成；

拉片限位槽41与拉片15形状适配并用于置入该拉片15；料柄限位槽42与料柄14形状适配并用于置入该料柄14；拉头限位槽43大于或适配与拉头16并用于置入该拉头16。拉片限位槽41和料柄限位槽42还均设有上宽下窄的导入斜面411和导入斜面421，方便将拉片15和料柄14导入拉片限位槽41和料柄限位槽42；

第一限位槽4设置于第一旋转块33上，第二限位槽5设置于第二旋转块上34，由第一限位槽4、第二限位槽5和第一支撑架上的间隙形成与注塑件适配的容置槽37，拉断分离机构3用于使第一限位槽4与第二限位槽5沿垂直于料骨12的方向彼此分离；

具体地，如图1、图2、图3所示第一旋转落料机构6与第二旋转落料机构7均包括转轴61、连接件62、2组摆块63、2组滑块64、2组第三支撑架65、2组第四支撑架66、2组抵块67、2组第二复位装置68；

其中抵块67采用凸轮从动件；第二复位装置68采用复位弹簧；

以下以第一旋转落料机构6做具体描述：

转轴61为一长轴，其中间段为适配四方孔331的四方轴611；转轴61中间段的四方轴611贯穿第一旋转块33的四方孔331，使第一旋转块33止转连接于转轴61；

连接件62的一端与第二驱动元件31的输出轴铰接，另一端的中间设有开口621，该开口621对应第一旋转块33且可容第一旋转块33在其内绕转轴61转动，开口621的两侧壁均设有供转轴61穿过的通孔622，凸出于第一旋转块33两端的转轴61，分别穿过开口621两侧壁的通孔622实现与连接件62转动连接，使第二驱动元件31驱动连接件62运动时，带动止转连接于转轴61的第一旋转块33沿垂直于料骨12方向水平运动；

2组摆块63分别固接于转轴61的两末端且均设有滑块64；摆块63背离料骨12的一面为斜面631，该斜面631与水平方向夹角为d(本实施例中d为45度)；

2组第三支撑架65分别分布于转轴61的两端并固接于机架2的底座21上，其上均设有沿第二驱动元件31运动方向的第一滑槽面651和第二滑槽面652；第一滑槽面651水平设置以供滑块64滑动且为其提供支撑；第二滑槽面652与滑块64对应，其与第一滑槽面651的夹角c为135度。

2组第四支撑架66分别固接于底座21两侧并均与第三支撑架65相邻设置；

2组抵块67分别设于第四支撑架66上，抵块67与摆块63的斜面631对应；当抵块67碰抵摆块63时，使摆块63绕水平位移的转轴61转动，并带动与摆块63止转连接的第一旋转块33翻转。

2组第二复位装置68均作用于摆块63和机架2的立块24上，使第一旋转块33在抵块67未碰抵摆块63的情况下，始终保持或顺利旋转到水平状态。

第二旋转落料机构7与第一旋转落料机构6对称设置；其中第二旋转落料机构7、第二旋转块34和第三驱动元件32之间的连接及运动关系如同上述第一旋转落料机构6、第一旋转块33和第二驱动元件31之间的连接及运动关系相同，在此不再重复赘述。

具体地，如图6所示，下压机构9位于第一旋转块33和第二旋转块34上方，其包括第一驱动元件91、4组第一压头92、12组第二压头93；

第一驱动元件91采用下压气缸，其固接于机架2的横梁23上，其输出端通过套设有压簧(图中未示出)的圆杆911均与4组的第一压头92和12组的第二压头93连接；

4组的第一压头92对应第一旋转块33和第二旋转块34之间的间隙均匀分布，每组的第一压头92的底面采用v型槽抵面；

12组的第二压头93分布于第一压头92两侧且与拉片限位槽41对应，每组的第二压头93底面适配于拉片15的方形抵面，用于碰抵注塑件1在出模冷却后部分翘起的拉片15，第二压头93采用塑性材质制作，在压入和拉断分离时不会压伤或拉伤拉片15；

具体地，如图7、图8所示，移入机构8设于第一旋转块33和第二旋转块34上方，其包括：第一托板81；第二托板82，拨块821；2组第一摆杆83；2组第二摆杆84；2组第一轴承85；2组第二轴承86；2组第一顶头87；2组第二顶头88；置物槽89；2组第一复位装置80；

其中第一复位装置80采用弹簧；

第一托板81与第二托板82可相对分开及合并，合并后形成的夹角b为钝角(本实施例夹角b为160度)；第二托底面设有均匀分布的若干拨块，其向下凸起并靠近第一托板所在一侧设置。

2组第一摆杆83的一端分别固接于第一托板81两端、2组第二摆杆84的一端分别固接于第二托板82两端，2组摆杆与托板固接后形成秋千架形状；第一摆杆83和第二摆杆84另一端通过铰链铰接于机架2的立柱22上；

2组第一摆杆83上均设有第一轴承85，2组第二摆杆84上均设有第二轴承86；作用于第一摆杆83和第二摆杆84上还设有第一复位装置80，在第一轴承85和第二轴承86释压后，使第一托板81和第二托板82的复位情况稳定、良好。

置物槽89接近位于第一托板81和第二托板82上，且与第一限位槽4和第二限位槽5对应，其由前挡板891、后挡板892、左挡板893和右挡板894头尾相连固接围成，其中前挡板891和后挡板892均固接于机架2两侧的立柱22；进一步，右挡板894还可与第二托板82一体成型；

2组第一顶头87和2组第二顶头88与第一驱动元件91的输出端固接；第一顶头87朝第一轴承85方向设有向外的第一斜面871，第二顶头88朝第二轴承86方向设有向外的第二斜面881；第一斜面871和第二斜面881均与水平方向的夹角a不小于45度(本实施例为45度)。

实施例的动作过程如图9至图12所示：

初始状态，置物槽89接近位于两合并的第一托板81与第二托板82上；通过手动将注塑件1放入置物槽89；启动第一驱动元件91驱动第一压头92、第二压头93、第一顶头87和第二顶头88向下垂直运动，在下压过程中，第一顶头87和第二顶头88的斜面底部均刚碰抵第一轴承85和第二轴承86时，与套有压簧的圆杆911连接的第一压头92也正好预压着料骨12，此时压着料骨12的只是压簧作用力；进一步的，具体参见图11，第一驱动元件91继续向下驱动，第一顶头87的第一斜面871和第二顶头88的第二斜面881继续碰抵第一轴承85和第二轴承86时，便带动与机架2铰接的第一摆杆83和第二摆杆84沿彼此背离摆杆方向摆开，注塑件1中的料骨12随着第一压头92一起下压，直至第一托板81和第二托板82远离置物槽89下部，料骨12被压到第二支撑架36上，其中拉片15通过导入斜面411被置入拉片限位槽41、料柄14通过导入斜面421被置入料柄限位槽42及拉头16直接落入拉头限位槽43；再进一步，第一驱动元件91再下压，套设的压簧被压缩，第一压头92紧压料骨12，第二压头93将有翘起的拉片15压入拉片限位槽41(此时，未翘起的拉片15与第二压头93之间存有间隙)；启动第二驱动元件31和第三驱动元件32驱动连接件62带动与转轴61止转连接的第一旋转块33和第二旋转块34沿垂直于料骨12的方向彼此分离，使位于第一限位槽4和第二限位槽5内的拉片15与料骨12拉断分离；在拉断分离过程中，转轴61上的摆块63逐渐的朝抵块67方向水平位移、摆块63上的滑块64沿第一滑槽面651逐渐的水平滑向第二滑槽面652及第一旋转块33与第二旋转块34逐渐远离第一支撑架35直至上述滑块64滑至第二滑槽面652底部、抵块67刚碰抵摆块63的斜面631及第一旋转块33与第二旋转块34已远离第一支撑架35；进一步，第二驱动元件31和第三驱动元件32彼此再继续分离，通过抵块67继续与摆块63的斜面631碰抵，使摆块63绕水平位移的转轴61转动，并带动与摆块63止转连接的第一旋转块33和第二旋转块34朝料骨方向翻转；具体参见图12，抵块67与摆块63的斜面631未碰抵时，第一旋转块33和第二旋转块34处于水平状态，在两者继续碰抵后带动摆块63以转轴61为中心沿反方向转动15度角时，第一旋转块33和第二旋转块34均绕着转轴61朝料骨方向翻转15度角；摆块63沿反方向转动30度角时，第一旋转块33和第二旋转块34均绕着转轴61朝料骨方向翻转30度角；摆块63沿反方向转动45度角时，第一旋转块33和第二旋转块34均绕着转轴61朝料骨方向翻转45度角；摆块63沿反方向转动60度角时，第一旋转块33和第二旋转块34均绕着转轴61朝料骨方向翻转60度角；摆块63沿反方向转动90度角时，第一旋转块33和第二旋转块34均绕着转轴61朝料骨方向翻转90度角，随后位于第一限位槽4和第二限位槽5内的产品落入下方的产品收集框。

在第一驱动元件91复位时：第一压头92上移使料骨12释压及第一顶头87和第二顶头88上移使第一托板81上的第一轴承85和第二托板82上的第二轴承86释压，由此第一托板81与第二托板82在第一复位装置80的作用下向内合并，在其合并过程中，设于第二托板82底部的拨块821将残留在第二支撑架36上的料骨12往第一托板81方向拨落，使料骨12落入下方的料骨收集框；随后第二驱动元件31和第三驱动元件32复位，摆块63沿原路返回，当抵块67不再碰抵摆块63时，第一旋转块33和第二旋转块34在第二复位装置68的作用下顺利的旋转到水平状态，完成一个动作循环。

上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。