耳机、助听器及全密闭耳塞和全密闭耳塞的成型模具的制作方法

本发明涉及耳机领域，更具体地说，涉及一种耳机、助听器及全密闭耳塞和全密闭耳塞的成型模具。

背景技术：

相关技术中的耳塞通常为锥体结构或柱状结构直接塞入耳道中，也有利用可变形的锥形耳套或碗形耳套，塞入耳道后，让耳套与耳道内壁贴合实现密封。

以上结构中，由于耳道的大小不同、结构也有所不同，对于不同的用户，不适用所有的客户，会造成密封效果不佳，锥形耳套或碗形耳套变形后与耳道内壁的接触面为线接触，接触面也较小，密封效果不好，仍会出现漏音的情况，不易达到完全密闭隔绝外界噪音的目的。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述密封效果不好的缺陷，提供一种耳机、助听器及全密闭耳塞和全密闭耳塞的成型模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种全密闭耳塞，包括耳塞本体和在所述耳塞本体的外壁面上沿轴向间隔分布的若干环形密封片；

所述环形密封片为软质的片状结构，所述环形密封片的内圈与所述耳塞本体的外壁面连接并密封，所述环形密封片由所述耳塞本体的外壁面侧向向外延伸。

优选地，所述耳塞本体包括两相对的内端和外端，从所述外端向所述内端排布的各所述环形密封片的外径依次减小，所述耳塞本体外的环形密封片的数量不小于四个。

优选地，轴向两相邻的所述环形密封片中，靠近所述耳塞本体内端的环形密封片的径向宽度不小于对应位置两相邻的所述环形密封片之间的轴向间距。

优选地，各所述环形密封片的外圈向所述外端倾斜。

优选地，各所述环形密封片与所述耳塞本体为一体结构，部分或全部所述环形密封片的内圈侧面设有沿所述耳塞本体的周圈设置的变形槽。

优选地，所述耳塞本体包括两相对的内端和外端，从所述外端向所述内端排布的各所述环形密封片的外径依次减小，所述变形槽的底面断面呈弧形，所述变形槽位于对应所述环形密封片靠近所述外端的一侧。

一种耳机，包括耳机头和所述的全密闭耳塞，所述耳塞本体呈筒状，所述耳塞本体套设在所述耳机头上。

一种助听器，包括耳机头和所述的全密闭耳塞，所述耳塞本体呈筒状，所述耳塞本体套设在所述耳机头上。

一种所述的全密闭耳塞的成型模具，包括上模板、下模板以及夹设在所述上模板、下模板之间的至少一块夹层板；

所述上模板、下模板的两相对面上分别设有用于成型所述全密闭耳塞两端面的上成型面、下成型面，且所述上成型面和/或所述下成型面上设有用于成型筒状的所述耳塞本体的内孔的凸起部；

所述夹层板上设有套设在所述凸起部外的成型孔，所述成型孔套设在所述凸起部外，且与所述凸起部之间间隔；

所述成型孔的周圈形成有环形的成型片，且所述上成型面、下成型面、成型片分别间隔设置，以成型所述环形密封片；

所述成型片在所述夹层板的厚度范围内或所述成型片向外偏离所述夹层板。

优选地，所述成型片的内圈一端沿周圈设有向中心凸起的环形凸缘。

实施本发明的耳机、助听器及全密闭耳塞和全密闭耳塞的成型模具，具有以下有益效果：利用环形密封片的软质特性，环形密封片可以随耳道内的形状变形，每一环形密封片的外圈均能与耳道的内壁面贴合后密封，若干环形密封片的外圈同时作用，让耳塞能和耳道之间能得到完全密封，达到完全密闭隔绝外界噪音的目的。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明实施例中的全密闭耳塞的立体结构示意图；

图2是图1中的全密闭耳塞的剖面结构示意图；

图3是图1中的全密闭耳塞的模具打开状态图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

本发明一个优选实施例中的耳机包括耳机头和全密闭耳塞1。

如图1、图2所示，全密闭耳塞1包括耳塞本体11和在耳塞本体11的外壁面上沿轴向间隔分布的若干环形密封片12，环形密封片12为软质的片状结构，环形密封片12的内圈与耳塞本体11的外壁面连接并密封，环形密封片12由耳塞本体11的外壁面侧向向外延伸。

在一些实施例中，耳塞本体11呈筒状，耳塞本体11套设在耳机头上，与耳机头固定。在使用时，耳机头和耳塞同时塞入耳道中，利用环形密封片12的软质特性，环形密封片12可以随耳道内的形状变形，每一环形密封片12的外圈均能与耳道的内壁面贴合后密封，若干环形密封片12的外圈同时作用，让耳塞能和耳道之间能得到完全密封，达到完全密闭隔绝外界噪音的目的。

优选地，耳塞本体11包括两相对的内端和外端，从外端向内端排布的各环形密封片12的外径依次减小。耳塞本体11内端的环形密封片12外径小，容易插入到耳道中，减少耳道被耳塞插入后的胀痛感，还能保证密封效果。

优选地，各环形密封片12与耳塞本体11为一体结构，让环形密封片12和耳塞本体11之间是完全密封的，提升密封效果。进一步地，靠近内端的环形密闭片与耳塞本体11的内端的端面顺滑过渡，可利于内端一端插入到耳道中，也不会对耳道造成伤害。

耳塞本体11外的环形密封片12的数量不小于四个，可在耳道内形成多重的密封，保证有好的密封效果。

部分或全部环形密封片12的内圈侧面设有沿耳塞本体11的周圈设置的变形槽14，有了变形槽14，可以方便环形密封片12向外端倾斜变形，便于塞入耳道，并减小对耳道内壁的压迫感。

优选地，变形槽14的底面断面呈弧形，变形槽14位于对应环形密封片12靠近外端的一侧，利于环形密封片12向外端倾斜变形。在其他实施例中，变形槽14也可位于对应环形密封片12靠近内端的一侧。

为了利于耳机头插入耳塞本体11内，耳塞本体11外端的内圈便于设有倒角。耳塞本体11的内壁面上设有供耳机头或助听器头部卡入的卡槽13，让耳机头与耳塞本体11之间固定连接。优选地，卡槽13沿耳塞本体11内壁面的周圈设置，让耳塞转动到各角度均能插入耳机头。

轴向两相邻的环形密封片12中，靠近耳塞本体11内端的环形密封片12的径向宽度不小于对应位置两相邻的环形密封片12之间的轴向间距，在耳塞塞入耳道中后，环形密封片12会向外端倾倒，倾倒后压合到相邻的环形密封片12上，与相邻的环形密封片12形成密封。

优选地，各环形密封片12等间距排布，各环形密封片12的外圈向外端倾斜，形成斜面，可以减少在插入耳道时对耳道的剐蹭感。

在一些实施例中，各环形密封片12的断面呈弧形，且向内端一侧拱起，进一步提升插入耳道时的舒适感，也利于在插入耳道后与耳道侧壁形成密封，插入后的耳塞环形密封片向外倾倒，多层倾倒形成反向作用力防止耳机或助听器脱落。

在其他实施例中，全密闭耳塞1也可应用到助听器上，全密闭耳塞1可以套设到助听器的耳机头上，提升助听器的耳机头插入耳道后与耳道之间的密封性，达到完全密闭隔绝外界噪音的目的。

当然，在其他实施例中，耳塞本体11也可为实心结构，让全密闭耳塞1单纯的用来塞入耳道中进行密封。

结合图3所示，在一些实施例中，全密闭耳塞1的成型模具2包括上模板21、下模板22以及夹设在上模板21、下模板22之间的多块夹层板23。

上模板21、下模板22的两相对面上分别设有用于成型全密闭耳塞1两端面的上成型面211、下成型面221，且下成型面221上设有用于成型筒状的耳塞本体11的内孔的凸起部222。在其他实施例中，凸起部222也可形成于上成型面211上，也可在上成型面211、下成型面221上分别设置一段凸起部222，来成型耳塞本体11的内孔。

夹层板23上设有套设在凸起部222外的成型孔231，成型孔231套设在凸起部222外，且与凸起部222之间间隔，留出空间成型耳塞本体11的侧壁。

成型孔231的周圈形成有环形的成型片232，且上成型面211、下成型面221、成型片232分别间隔设置，以留出空间分别成型环形密封片12。

成型片232可以在夹层板23的厚度范围内，成型片232也可向外偏离夹层板23，能让两相邻的成型片232、及成型片232与上成型面211、下成型面221成型环形密封片12。

通常，由于耳塞尺寸较小，每一夹层板23的成型片232要成型一个两相邻环形密封片12之间的间隔空间，夹层板23的厚度也会较薄。

由于夹层板23较薄，但又通常厚于两相邻环形密封片12之间的间隔宽度，优选地，本实施例中的多块夹层板23中，位于中间层的一至三块夹层板23的成型片232在所在的夹层板23的厚度范围内，其他的夹层板23的成型片232分别向远离中间层的夹层板23的方向偏移，让两相邻的夹层板23能成型一个环形密闭片12，既保证了成型，也保证了模具强度。

根据环形密闭片的数量，夹层板23的数量也可为一个或多于一个的其他数量。

为了成型变形槽14，成型片232的内圈一端沿周圈设有向中心凸起的环形凸缘。

另外，在一些实施例中，上成型面211、成型片232、下成型面221的外圈均向下成型面221倾斜，让成型的环形密闭片12也向耳塞本体11的外端倾斜。上成型面211、成型片232、下成型面221也可与夹层板23平行。

成型开模过程如下：

成型时，上模板21、下模板22、及中间的夹层板23层叠，在内部形成成型腔。将成型原料注入到成型腔，待成型腔内的原料冷却定型后成为耳塞，再将上模板21、下模板22、及中间的夹层板23分离间隔开，可以从耳塞脱出，让耳塞可以被取出。

可以理解地，上述各技术特征可以任意组合使用而不受限制。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。