一种用于线路板铆接的铆钉机铆压装置及其操作方法与流程

本发明属于一种铆压机技术领域，具体涉及一种用于线路板铆接的铆钉机铆压装置及其操作方法。

背景技术：

铆钉连接作为机械加工中一种常用的固定连接方式，具有成本低廉、连接紧固性高等优点，现有的铆钉连接通常采用手工方式将铆钉放置到预定位置后利用专用设备进行冲压铆接。这种方式一方面增加了操作工的劳动强度，影响工作效率，精度差、安全操作方面也存在一定的安全隐患。

铆钉机，又称铆接机，是一种用于把铆钉通过冲击变形后将相应需要铆接的部件或多层次通过变形的铆钉铆接起来的机器。现有的铆钉机在每次铆接完成后都需要手工调整未铆接的孔，这样会导致生产效率低，如果操作员的手没有离开一定的距离就进行铆接，很容易造成意外事故，安全隐患比较严重。

线路板，又叫pcb板、载板，是制造电子元件、汽车、家用电器、精密设备、电脑制造等不可缺少的重要组成部分。线路板虽然是制造电子元件、汽车、家用电器、精密设备、电脑制造等不可缺少的重要组成部分，但其铆合处理是一个关键而又困难的工序，因为线路板是由多张薄的内层板叠加铆接/铆合制造而成，目前在铆接/铆合段都是采用人工操作，先由预叠人员做预叠，叠好后交由铆接人员操作铆钉机进行铆接，技术熟练的预叠加铆合人员每天可铆好成品800-1000套，但是工作效率极低，层偏报废、内短报废较高，目前尚无很好的解决方案。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足提供一种用于线路板铆接的铆钉机铆压装置及其操作方法，其具有铆接质量高、生产效率高和成本低廉的优点，克服现有技术中人工劳动量大、工作效率差和可靠性低的缺陷，以实现人工劳动量小、工作效率高和可靠性高。

为实现上述技术目的，本发明采取的技术方案为：

一种用于线路板铆接的铆钉机铆压装置及其操作方法，其特征在于：包括立柱、横梁、后伺服电机、后拖链、自动铆接装置、后平移模组、前平移模组、前拖链、前伺服电机、对位相机、直线导轨和滑块，所述的横梁固定安装在立柱的顶面上，所述的后伺服电机安装在后平移模组上，所述的前伺服电机安装在前平移模组上，所述的后平移模组和前平移模组都固定安装在横梁上，所述的直线导轨固定安装在横梁上，所述的滑块安装在直线导轨上，后侧所述的自动铆接装置安装在后平移模组和后侧滑块上，前侧所述的自动铆接装置安装在前平移模组和前侧滑块上，所述的对位相机固定安装在自动铆接装置上，所述的后拖链一端安装在横梁上且后拖链另一端安装在后侧自动铆接装置上，所述的前拖链一端安装在横梁上且前拖链另一端安装在前侧自动铆接装置上。

上述的自动铆接装置由基座、送料上下气缸、夹料气缸、送料前后气缸、振动盘底座、出料振动盘、分料气缸、压力传感器、升降气缸、拖链支架、铆钉吸取装置、铆钉预压装置、铆钉下压控制模组和导向轴组成，所述的振动盘底座(505)固定安装在基座上且振动盘底座靠近基座底面，所述的升降气缸固定安装在基座顶面上，所述的铆钉下压控制模组与升降气缸活塞杆末端连接，所述的导向轴顶端安装在基座上且导向轴通过铆钉下压控制模组上的导向套，所述的出料振动盘固定安装在振动盘底座上，所述的分料气缸和压力传感器都固定安装在基座上，所述的拖链支架固定安装在基座上，所述的铆钉预压装置安装在铆钉下压控制模组的底部，所述的铆钉吸取装置安装在铆钉预压装置上，所述的送料前后气缸固定安装在基座上，所述的送料上下气缸安装在送料前后气缸的活塞杆上，所述的夹料气缸安装在出料振动盘料道的末端。

其所述的操作方法，包括以下步骤：

a)将需铆合的多层板移至自动铆接装置中的工作位，通过对位相机对需铆合的多层板进行精确对位，对位相机对位完成后复位；

b)自动铆接装置中的出料振动盘出料，通过分料气缸进行分料操作后输送至出料振动盘料道的末端；

c)夹料气缸动作将铆钉夹取后，随后送料前后气缸动作完成后，送料上下气缸动作将铆钉送到预定位置；

d)铆钉吸取装置吸取铆钉，送料上下气缸复位完成后，随后送料前后气缸复位，最后夹料气缸复位；

e)升降气缸带动铆钉下压控制模组向下运动，铆钉预压装置将铆钉铆压到需铆合的多层板对应位置上，升降气缸复位，即完成一次循环操作。

上述的铆钉预压装置内安装有铆压杆。

本发明中设有自动对位相机，自动对位后，铆压杆和预压组件，通过预压组件压紧线路板，再将运送至铆压装置的铆钉件通过铆压杆准确插入至线路板的待铆接孔内，并完成铆压动作，具有铆接质量高、生产效率高和成本低廉的优点，克服现有技术中人工劳动量大、工作效率差和可靠性低的缺陷，以实现人工劳动量小、工作效率高和可靠性高。本发明的铆钉机的铆压装置，当铆压杆上下移动时，定位销始终在长槽内上下移动，避免铆压杆向上移动的位移过大发生撞击而损坏设备，进一步保证了铆钉机的铆接质量。

本发明的优点在于以下几点：具有铆接质量高、生产效率高和成本低廉的优点，克服现有技术中人工劳动量大、工作效率差和可靠性低的缺陷，以实现人工劳动量小、工作效率高和可靠性高。

附图说明

图1是本发明的结构轴侧图；

图2是本发明的结构主视图；

图3是本发明的结构俯视图；

图4是本发明的结构左视图；

图5是本发明自动铆接装置的结构轴侧图；

图6是本发明自动铆接装置的结构主视图；

图7是本发明自动铆接装置的结构俯视图；

图8是本发明自动铆接装置的结构左视图。

其中的附图标记为：立柱1、横梁2、后伺服电机3、后拖链4、自动铆接装置5、基座501、送料上下气缸502、夹料气缸503、送料前后气缸504、振动盘底座505、出料振动盘506、分料气缸507、压力传感器508、升降气缸509、拖链支架510、铆钉吸取装置511、铆钉预压装置512、铆钉下压控制模组513、导向轴514、后平移模组6、前平移模组7、前拖链8、前伺服电机9、对位相机10、直线导轨11、滑块12。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作出进一步说明：

一种用于线路板铆接的铆钉机铆压装置及其操作方法，其特征在于：包括立柱1、横梁2、后伺服电机3、后拖链4、自动铆接装置5、后平移模组6、前平移模组7、前拖链8、前伺服电机9、对位相机10、直线导轨11和滑块12，所述的横梁2固定安装在立柱1的顶面上，所述的后伺服电机3安装在后平移模组6上，所述的前伺服电机9安装在前平移模组7上，所述的后平移模组6和前平移模组7都固定安装在横梁2上，所述的直线导轨11固定安装在横梁2上，所述的滑块12安装在直线导轨11上，后侧所述的自动铆接装置5安装在后平移模组6和后侧滑块12上，前侧所述的自动铆接装置5安装在前平移模组7和前侧滑块12上，所述的对位相机10固定安装在自动铆接装置5上，所述的后拖链4一端安装在横梁2上且后拖链4另一端安装在后侧自动铆接装置5上，所述的前拖链8一端安装在横梁2上且前拖链8另一端安装在前侧自动铆接装置5上。

实施例中，自动铆接装置5由基座501、送料上下气缸502、夹料气缸503、送料前后气缸504、振动盘底座505、出料振动盘506、分料气缸507、压力传感器508、升降气缸509、拖链支架510、铆钉吸取装置511、铆钉预压装置512、铆钉下压控制模组513和导向轴514组成，所述的振动盘底座505固定安装在基座501上且振动盘底座505靠近基座501底面，所述的升降气缸509固定安装在基座501顶面上，所述的铆钉下压控制模组513与升降气缸509活塞杆末端连接，所述的导向轴514顶端安装在基座501上且导向轴514通过铆钉下压控制模组513上的导向套，所述的出料振动盘506固定安装在振动盘底座505上，所述的分料气缸507和压力传感器508都固定安装在基座501上，所述的拖链支架510固定安装在基座501上，所述的铆钉预压装置512安装在铆钉下压控制模组513的底部，所述的铆钉吸取装置511安装在铆钉预压装置512上，所述的送料前后气缸504固定安装在基座501上，所述的送料上下气缸502安装在送料前后气缸504的活塞杆上，所述的夹料气缸503安装在出料振动盘506料道的末端。

实施例中，其所述的操作方法，包括以下步骤：

a)将需铆合的多层板移至自动铆接装置5中的工作位，通过对位相机10对需铆合的多层板进行精确对位，对位相机10对位完成后复位；

b)自动铆接装置5中的出料振动盘506出料，通过分料气缸507进行分料操作后输送至出料振动盘506料道的末端；

c)夹料气缸503动作将铆钉夹取后，随后送料前后气缸504动作完成后，送料上下气缸502动作将铆钉送到预定位置；

d)铆钉吸取装置511吸取铆钉，送料上下气缸502复位完成后，随后送料前后气缸504复位，最后夹料气缸503复位；

e)升降气缸509带动铆钉下压控制模组513向下运动，铆钉预压装置512将铆钉铆压到需铆合的多层板对应位置上，升降气缸509复位，即完成一次循环操作。

实施例中，铆钉预压装置512内安装有铆压杆。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。