束带制造装置和束带制造方法与流程

本发明涉及束带制造领域，尤其涉及一束带制造装置和束带制造方法。

背景技术：

束带被广泛应用于生活，尤其在于医疗领域。束带为柔性材料制成并具有一定伸缩性，束带被用于伤口部位的捆绑或者骨头连接处的固定，由于束带的伸缩性进而在进行绑定过程中，束带更加贴合用户，会随着用户的动作改变，其改变张力的大小。束带一般为带状结构，当用户需要使用时，撕扯一定预设长度被用于使用过程。

当前束带制造装置包括挤型装置、牵引装置和切割装置，原材料被传输于挤型装置，挤型装置对原材料进行加热融化并通过挤型过程，挤型装置形成薄片状的束带，薄片状的束带在牵引装置的作用下传输到切割装置，切割装置将薄片状的束带进行切割过程。换言之，切割装置将片状的束带切割为条状，最后将完成切割过程的束带进行收集。

采用当前束带制造装置处于生产过程时存在的技术缺陷在于，由于束带为柔性材料，束带通过牵引装置传输于切割装置时，片状的束带在重力作用下呈下垂状态，当束带处于下垂状态时，牵引装置对束带的牵引作用无法达到稳定，束带在切割装置中的传输稳定性很弱，会影响束带的切割过程，影响束带的良品率。

而且由于生产不同宽度的束带需要使用不同规格的刀片组，一旦再生过程中需要改变束带宽度时，需要对切割装置内所有的刀片组进行更换，这样的更换过程影响束带的生产效率以及增大刀片组的损坏概率。

技术实现要素：

本发明的主要优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中一束带处于切割过程中的传输状态得以被调节，以提高所述束带的生产效率。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述束带处于切割过程中，所述束带的宽度得以根据不同生产规格被调节。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述束带制造装置得以根据所述束带的预设长度进行收集包装。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述束带制造装置包括至少一第一调整件，所述第一调整件被可活动地设置于一冲切机构，所述束带通过所述第一调整件的调节后被稳定地传输于一切刀组件，以完成切割过程。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述刀片组件包括至少一第一刀片和一支架，所述第一刀片可活动地设置于所述支架，以调节所述第一刀片之间的间隔宽度，从而改变所述束带的制造宽度。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述刀片组件包括至少一第二刀片，完成切割后的所述束带被传输于所述第二刀片，所述第二刀片得以根据所述束带的预设长度进行切割，以利于所述束带的分离。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中一控制机构得以检测所述束带的切割长度，进行按照预设长度进行收集包装。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述控制机构用于控制调节所述第一刀片之间的间隔长度。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述控制机构得以控制所述调节组件，以控制所述束带的传输速率。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述束带制造装置在所述控制机构的作用下得以实现远程控制，以便于生产。

本发明的另一优势在于其提供一束带制造装置和束带制造方法，其中所述束带制造装置包括一输送机构，以对所述束带提供一牵引力，使得所述束带在所述束带制造装置内的传输。

本发明的其它优势和特点通过下述的详细说明得以充分体现并可通过所附权利要求中特地指出的手段和装置的组合得以实现。

依本发明的另一个方面，本发明提供一束带制造装置，用于制造一束带，其中所述束带制造装置包括：

一成型机构，其中所述成型机构用于成型一束带；和

一剪切机构，其中所述剪切机构被邻近地设置于所述成型机构，其中所述剪切机构进一步包括一调整组件和一切刀组件，所述束带经过所述调整组件后被传输于所述切刀组件，所述切刀组件用于将片状的所述束带切割成条状结构。

根据本发明的一个实施例，所述调整组件包括一支撑件和至少一第一调整件，所述第一调整件可活动地设置于所述支撑件，所述束带经过所述第一调整件的速率调节后被传输于所述切刀组件。

根据本发明的一个实施例，所述切刀组件包括至少一第一切刀件、一支架和一滚轮，所述第一切刀件和所述滚轮分别设置于所述支架，所述第一切刀件得以相对于所述滚轮滑动以形成一切割腔，所述束带被传输进入所述切割腔，以进行切割过程。

根据本发明的一个实施例，所述束带制造装置包括一控制机构，所述控制机构分别电连于所述成型机构和所述剪切机构，以用于控制所述束带制造装置的生产参数。

根据本发明的一个实施例，所述第一调整件包括至少一对支撑杆和至少一对传导杆，所述传导杆分别连接于所述支撑件以形成一对称结构，所述支撑杆可活动地轴连于所述支撑件，进而所述第一调整件可转动的连接于所述支撑件。

根据本发明的一个实施例，中所述切刀组件包括至少一第二切刀件，所述束带被所述第一切刀件经过切割后，再传输于所述第二切刀件，所述第二切刀件得以在所述束带形成一分离结构，以便于所述束带的分离。

根据本发明的一个实施例，所述控制机构包括一第一控制件和一第二控制件，所述第一控制件电连于所述成型机构，以用于控制所述成型机构的工作状态；所述第二控制件电连于所述剪切机构，以用于控制所述剪切机构的工作状态。

根据本发明的一个实施例，所述第二控制组件包括一切刀调节模块，所述切刀调节模块电连于所述第一切刀件，所述切刀调节模块用于调节所述第一切刀件之间的相对距离。

根据本发明的一个实施例，所述第二控制组件包括一摆动调节模块，所述摆动调节模块电连于所述第一调整件，所述摆动调节模块用于控制所述第一调整件相对于所述支撑件的摆动角度和速率。

根据本发明的一个实施例，所述第二控制组件包括一数量监测模块，所述数量监测模块被设置于所述切刀组件，所述数量监测模块用于监测所述切刀组件完成的切割次数，进而计算所述束带的长度。

根据本发明的一个实施例，所述第二控制组件包括一输送机构，所述输送机构提供一牵引力于所述束带，使得所述束带制造装置内的传输。

根据本发明的一个实施例，所述剪切机构包括一传动组件，所述传动组件包括至少一第一传动件和至少一第二传动件，所述第一传动件和所述第二传动件分别被设置于所述支撑件，所述束带经过所述第一传动件和所述第二传动件的导向作用后传输于所述切刀组件。

根据本发明的一个实施例，所述成型机构包括一挤出组件、一冷却组件以及一成型组件，所述原材料被传输于所述挤出组件，所述挤出组件将所述原材料变为流体状态，所述成型组件将流体状的所述原材料形成片状的所述束带，所述冷却组件用于固化所述束带。

根据本发明的一个实施例，所述输送机构包括至少一收集件和至少一驱动件，所述驱动件用于连接所述束带，以提供所述束带所述牵引力，所述收集件用于收集完成切割后的所述束带。

根据本发明的一个实施例，所述第二控制组件包括一远程控制模块，所述远程控制模块分别电连于所述成型机构和所述剪切机构，以实现远程控制所述成型机构和所述剪切机构的工作状态。

根据本发明的一个实施例，所述挤出组件包括一进料件、一加热件以及一挤出件，所述进料件用于传输所述原材料，所述加热件用于对所述原材料进行加热以形成流体状，所述挤出件将流体状态所述原材料进行挤塑。

根据本发明的一个实施例，所述冷却组件具有一冷却腔，其中所述冷却组件包括至少一传动件和一牵引件，从所述成型组件出来的所述束带进入到所述冷却腔，以对所述束带进行固化过程，所述牵引件提供所述束带一向前的牵引力，所述传动件用于减少所述束带在所述冷却腔内的传输摩擦力。

根据本发明的一个实施例，所述成型组件包括一第一滚轮和一第二滚轮，所述第一滚轮可活动地设置于所述第二滚轮，所述第一滚轮和所述第二滚轮之间形成一成型腔，所述原材料通过所述成型腔后被挤塑形成所述束带。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一束带制造方法，其中所述束带制造方法包括如下步骤：

(a)形成一薄片状的束带；

(b)调节所述束带的传输速率；以及

(c)将片状的所述束带切割成条状。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(c)之后，所述束带制造方法包括步骤：(d)在条状的所述束带形成至少一分离结构。

根据本发明的一个实施例，中所述步骤(c)之后，所述束带制造方法包括步骤：(e)计算所述束带的生产长度，在所述步骤中得以计算使用所述原材料制造所述束带的总长度，以及计算每个被包装的束带的长度。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(d)之后，所述束带制造方法包括步骤：(f)收集所述束带，所述束带根据不同的总长度或总质量进行收集。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(e)之后，所述束带制造方法包括步骤：(f)收集所述束带，所述束带根据不同的总长度或总质量进行收集。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(c)进一步包括步骤：(c.1)调节切割所述束带的宽度。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(b)中，所述束带经过一第一调整件，所述第一调整件可摆动地轴连于一支撑件，所述第一调整件的摆动状态对调节在传输过程中处于下垂状态的所述束带。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(b)进一步包括步骤：(b.1)调节所述第一调整件的摆动角度和速度，以控制所述束带的传输速率。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)中进一步包括步骤：

(a.1)输送一原材料；

(a.2)将所述原材料融化成流体状；以及

(a.3)将流体状的所述原材料挤塑形成薄片状的所述束带。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a.2)调节所述原材料处于融化过程的温度，进而处理不同种类的所述原材料。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a.2)、所述步骤(b.1)、所述步骤(c.1)以及所述步骤(f)得以分别通过无线控制模式控制所述束带制造装置的工作参数。

附图说明

图1为根据本发明优选实施例的束带制造装置整体示意图。

图2为根据本发明优选实施例的成型机构整体示意图。

图3为根据本发明优选实施例的冷却组件整体示意图。

图4为根据本发明优选实施例的裁切机构整体示意图。

图5为根据本发明优选实施例的裁切机构局部示意图。

图6为根据本发明优选实施例的控制机构的示意框图。

图7为根据本发明优选实施例的控制机构的示意框图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

如图1到图6所示的一束带制造装置，其包括一成型机构10、一剪切机构20和一输送机构30，所述成型机构10、所述剪切机构20以及所述输送机构30依次排列，所述成型机构10用于形成一呈片状的所述束带，所述束带在所述输送机构30的作用下传输于所述剪切机构20，所述剪切机构20用于将片状的所述束带剪切呈条状。所述束带在所述输送机构30的牵引下，从所述成型机构10传输于所述剪切机构20。也就是说，所述切件机构20被邻近地设置于所述成型机构10，所述输送机构30被邻近地设置于所述剪切机构20。

进一步地说，所述成型机构10包括一挤出组件11和一成型组件12，所述挤出组件11设置于所述成型组件12，一原材料被输送于所述挤出组件11，所述挤出组件11用于对所述原材料进行加热融化处理，将颗粒状或粉末状的所述原材料在高温状态下融化，并将流体状态的原材料挤塑呈片状结构。

更进一步地说，所述挤出组件11包括一进料件111、一加热件112以及一挤出件113，所述原材料通过所述进料件111传输于所述成型机构10的一腔体，所述加热件112被设置于所述腔体，以用于对所述原材料进行加热融化处理。熟知本领域相关技术人员得以理解为所述进料件111的结构和方式不作为本发明内容的限制，所述进料件111得以单独作为一传输机构或者所述进料件111得以根据所述束带不同生产进度自动进行所述原材料的填充。所述挤出件113将流体状态的所述原材料传输于所述成型组件12，所述成型组件12将流体状的所述原材料制成薄片状的所述束带。优选地，所述薄片状的所述束带的厚度和宽度得以根据不同的生产规格进行设定，对所述成型组件12的开口部进行设定，以制得不同规格的呈薄片状的所述束带。

优选地，所述加热件112被设置于所述成型机构10的外部，所述加热件112处于加热状态时得以对所述腔体的温度进行调节。所述加热件112得以根据不同所述原材料的种类进行不同加热温度的设定，以使所述束带成型效果最佳。另一个实施例中，所述加热件112得以被设置于所述成型机构10的内部或者直接被设置于所述成型机构10的壳体内，所述加热件112与所述成型机构10的安装位置和所述加热件112的加热方式不作为本发明内容的限制。

值得一提的是，所述成型机构10进一步包括一冷却组件13，所述冷却组件13被设置于所述成型组件12，当所述成型机构10制得所述束带时，所述束带仍处于高温状态，而束带为柔性材料，一旦处于高温状态时非常容易发生形变，即所述束带在传输过程中容易被损坏，影响片状的所述束带整体品质。当呈片状的所述束带从所述成型组件12传输出来时，先进入所述冷却组件13，所述冷却组件13得以对所述束带进行降温过程，以稳固所述束带的形态，保持所述束带的品质。

进一步地说，所述冷却组件13具有一冷却腔130，其中所述冷却组件13包括至少一传动件131和至少一牵引件132，所述传动件131分别被可转动地设置于所述冷却腔130，所述牵引件132被设置于所述冷却组件13的一端部，从所述成型组件12出来的所述束带被连接于所述牵引件132，所述牵引件132用于对所述束带提供一牵引力，所述束带在所述牵引力的作用下在所述冷却腔130内传输，所述冷却组件13得以对所述束带进行冷却过程。优选地，所述冷却腔130内的用于存储冷却液，根据不同对所述束带不同的冷却效果，所述冷却液的种类不同，用户得以根据不同生产需求进行配比，所述冷却液的种类不作为本发明内容的限制。

更进一步地说，所述束带在所述传动件131的表面进行传输，所述传动件131优选为滚轮结构或滚轴结构，所述传动件131在所述冷却腔130内发生相对转动，进而所述束带在所述冷却腔130内传输时，所述传动件131得以减少所述束带与所述冷却组件13之间的摩擦力，以利于所述束带的平稳传输。在上述实施例中，所述传动件131的传动为无动力驱动，即所述束带在所述牵引件132在所述传动件131的表面传输，所述束带与所述传动件131之间的摩擦力驱动所述传动件131的转动。在另一实施例中，所述传动件131具有自动转动功能，即所述传动件131被一电极等驱动装置所控制，所述传动件得以按照所述束带的传输方向进行转动，进而所述传动件131得以给所述束带一个向前的作用力，有助于所述束带的传输。在本实施例中，由于所述传动件131具有传动功能，可以不单独设置所述牵引件132，在所述传动件131的转动下实现所述束带的传输过程。

值得一提的是，所述成型组件12包括一第一滚轮121和一第二滚轮122，所述第一滚轮121相对于所述第二滚轮122旋转，并且所述第一滚轮121和所述第二滚轮122之间具有一成型腔120，流体状的所述原材料通过所述挤出件113被传输于所述成型组件12，所述原材料经过所述成型腔120后，以制得呈薄片状的所述束带。优选地，所述成型腔120的形状结构为制得后所述束带的结构。所述束带的厚度、宽度或形状得以通过所述成型组件12进行调节，所述原材料经过所述成型腔120时，所述第一滚轮121和所述第二滚轮122得以相对滚动，以持续状态地压铸制得所述薄片状的所述束带。

进一步地说，所述第一滚轮121与所述第二滚轮122之间的相对距离得以根据所述束带的厚度进行调节。当所述第一滚轮121与所述第二滚轮122之间的相对距离增大时，所述束带的厚度变厚；当所述第一滚轮121和所述第二滚轮122之间的相对距离减少时，所述束带的厚度变薄。所述第一滚轮121和所述第二滚轮122的长度以控制片状所述束带的宽度，所述成型组件12的长度为所述成型腔120的长度，即成型后所述束带的宽度。

值得一提的是，所述剪切机构20包括一调整组件21和一切刀组件22，片状的所述束带在传输于所述切刀组件时，首先经过所述调整组件21，所述调整组件21得以调节所述束带相对于所述切刀组件22的传输速率。所述束带被传输于所述切刀组件22处于一持续的匀速状态，但由于片状的所述束带为柔性材料制成，因此超过一定预设距离传输时，所述束带在重力作用下呈下垂状态，当所述束带处于下垂状态后，所述束带再在牵引力作用下传输于所述切刀组件22进行切割时将出现传输卡顿等现象。如果所述束带的传输无法达到稳定状态，所述切刀组件22对所述束带的切割效率将被严重影响，影响最后所述成品的品质。而且所述束带处于传输过程和切割过程中，所述束带都会被外力所影响，产生晃动等现象，而所述调整组件21得以克服上述技术缺陷，以稳定所述束带传输于所述切刀组件22的速率。

进一步地说，所述调整组件21相对于所述切刀组件22可活动，所述束带在传输过程中穿过于所述调整组件21，所述调整组件21发生相对活动时，所述调整组件21得以对所述束带的传输速率进行调节。换言之，所述调整组件21被可活动地设置于一支撑件，并所述调整组件21相对于所述支撑件按照一定预设角度和速率进行摆动，所述调整组件21摆动的方向相对于所述束带传输于所述切刀组件22的方向。当所述束带传输于所述切刀组件22时，所述调整组件21在摆动过程中得以对处于下垂状态的所述束带一作用力，以带动所述束带向着所述切刀组件22的方向传输，进而保持所述束带的传输速率，以确保所述切刀组件22对所述束带的切割效果。熟知本领域相关技术人员得以理解为所述调整组件21的数量得以为一个或多个，所述调整组件21的数量不作为本发明内容的限制。

进一步地说，所述调整组件21包括一支撑件211和至少一第一调整件212，所述第一传动件212被可活动地设置于所述支撑件211，所述第一传动件211得以相对于所述支撑件211发生相对摆动。优选地，所述支撑件211具有一容纳腔，所述第一调整件212被设置于所述容纳腔内，所述束带经过所述第一调整件212后被传输于所述切刀组件22。在另一实施例中，所述第一调整件211可摆动地轴连于所述支撑件，即所述第一调整件212位于所述支撑件211的外部空间。熟知本领域相关技术人员得以理解为，所述第一调整件212和所述支撑件211安装位置结构不作为本发明内容的限制。

更进一步地说，所述第一调整件212包括至少一对支撑杆2121和至少一对调整杆2122，所述调整杆2122分别连接于所述支撑杆2121以形成一口字型结构。所述支撑杆2121位于所述调整杆2122的两侧，所述支撑杆2121可活动地轴连于所述支撑件211，所述调整杆2122位于所述支撑杆2121的两端部。所述支撑杆2121和所述调整杆2122形成于传输腔2120，所述束带通过一侧的所述调节杆2122进入到所述传输腔2120，并从所述传输腔的另一端的所述调节杆2122传输出去，进而所述调整杆2122对处于传输过程的所述束带具有一支撑作用。当所述第一调整件212处于摆动状态时，所述调节杆2122对处于传输的所述束带具有调节驱动作用，所述调节杆2122自下往上摆动时，将处于下垂状态的所述束带提供一支撑力，以带动所述束带向前传输。而且所述支撑杆2121两端的所述调整杆2122分别连接于所述束带，束带在传输过程时，将对所述支撑杆2121两侧所述调整杆2122施加不同的作用，进而所述调整件212始终会处于相对摆动状态。

另一实施例中，所述第一调整件212呈日子型结构，所述支撑杆2121位于所述调整杆2122的两侧，所述调整杆2122的数量为三个，其分别位于所述支撑杆2122的两端部和中间部。位于所述支撑杆2121中心的所述调整杆2122分别到两端的所述调整杆2122的距离相等，进而所述第一调整件212为一对称结构，所述第一调整件212在摆动过程中受力均匀。

上述不同实施例中所述第一调整件212的结构为优选实施方式的举例，所述第一调整件212得以为任意对称结构，所述第一调整件212得以为圆环形状、菱形形状或椭圆形形状等。所述所述第一调整件212可摆动地轴连于所述支撑件211，所述第一调整件212用于调整所述束带的传输速率。

值得一提的是，所述调整组件21进一步包括一第二调整件213，所述第二调整件213分别被设置于所述支撑件211的端部，所述第二调整件213对所述束带的传输具有导向作用，以确保所述束带被匹配的传输于所述切刀组件22，以提高所述切刀组件22对所述束带的切割效果。

在一个实施例中，所述第二调整件213的数量为一个，所述第二调整件213被设置于所述支撑件211的端部，所述束带先经过所述第二调整件213后进入到所述第一整体件212，所述第二调整件213具有导向传输的作用。

在另一实施例中，所述第二调整件213的数量为多个，所述第二调整件213分别被设置于所述支撑件211的两端部，所述束带先经过所述第二调整件213后进入到所述第一调整件212，再经过所述第二调整件213后被传输于切刀组件22，所述第二调整件231对所述束带具有导向传输作用。优选地，所述第二调整件213为滚轮或滚轴结构，所述第二调整件213用于实现导向传输作用，其具体结构不作为本发明内容的限制。

值得一提的是，所述切刀组件22对所述束带的切割过程在于，首先将薄片状的所述束带切割成条状，然后在呈条形的所述束带再进行切割过程，以形成齿状结构，以用于所述束带的分离，便于用户的使用。所述切刀组件22包括一至少一第一切刀件221、一支架222和一滚轮223，所述第一切刀件被设置于所述支架222，所述滚轮223连接于所述支架222，并所述滚轮223位于所述第一切刀件221的正下方。所述第一切刀件221和所述滚轮223之间形成一切割腔2210，所述束带经过所述调整组件21的速度调整后被传输进入到所述切割腔2210，所述第一切刀件221得以相对所述滚轮223运动，以使得所述第一切刀件221的切割端接触所述束带，以对所述束带进行切割过程。当所述束带将进行切割过程中，所述第一切刀件221向着所述滚轮222移动，所述第一切刀件221将薄片状的所述束带切割成一定预设宽度的条状结构的所述束带。当所述束带的切割过程完成时，所述第一切刀件221分离于所述滚轮222，进而所述切割端分离于所述束带表面。

进一步地说，所述第一切刀件221的数量为多个，所述第一切刀件221之间的相对距离根据所述束带的不同规格的宽度被设置于等距或者不同间隔距离。换言之，所述支架222上的所述第一切刀件221之间的间距得以统一预设距离，完成切割后的所述束带的宽度一致；或者所述第一切刀件221之间的间隔距离为不等的，进而完成切割后的所述束带的宽度不同，用户根据不同生产规格进行设定所述第一切刀件221之间的距离。

值得一提的是，所述第一切刀件221之间的相对距离得以被调节，当所述束带的切割宽度改变时，无需将整体的所述切刀罪案22进行更换，只需要将所述第一切刀件221之间的相对间隔进行调整。所述第一切刀件221与所述支架222的可调节连接实施方式为，所述支架222具有滑动槽，所述第一切刀件221得以在所述滑动槽内滑动；或者所述之间222上具有多个不同位置的连接端，所述第一切刀件221通过设置不同位置的连接端调节相对距离；或者所述第一切刀件221螺纹连接于所述支架222，进而第一切刀件221得以在所述支架222上旋转调节相对距离。

在一个实施例中，所述第一刀片件221和所述滚轮222为相对静止状态，当所述第一刀片件221连接于所述滚轮222后，所述束带在一向前牵引力时，薄片状的所述束带被所述第一刀片件221切割，只要所述牵引力一直被持续施加，所述束带会一直被牵引进入到所述切割腔2210，所述束带被切割。

在另一实施例中，所述第一刀片件221和所述滚轮222为相对滚动状态，所述第一刀片件221和所述滚轮222之间的距离得以被调节，当所述束带在一牵引力作用下向前传输时，所述第一刀片件221和所述滚轮222之间始终处于滚动状态，进而所述第一刀片件221始终处于切割状态。优选地，所述第一刀片件221为圆盘结构，所述第一刀片件221的外环具有所述切割端，所述滚轮222为滚轴结构，所述第一刀片件221与所述滚轮222处于相同的选择方向，并两者保持相同的旋转速度，所述束带位于所述第一刀片件221和所述滚轮222之间以完成切割过程。

进一步地说，所述切刀组件22包括一第二切刀件224，被切割成条状的所述束带进一步被传输于所述第二切刀件224，所述第二切刀件224用于在条状的所述束带上进行分割切割。即根据所述束带的使用长度规格，所述第二切刀件224得以在所述束带的预设位置进行切割，以使得所述束带之间形成一分离结构，以便于用户的使用。当所述在使用过程中，只需要对切割位置进行一拉扯的作用力，由于所述束带之间具有分离结构，因此所述束带很容易被分离。优选地，所述第二切刀件224为具有齿状结构的长条形切刀，当所述第二切刀件224作用于所述束带后，所述束带形成所述分离结构。

值得一提的是，所述剪切机构20包括一牵引组件23，完成切割后的所述束带被连接于所述牵引组件23，所述牵引组件23用于对所述束带形成所述牵引力，以助于所述束带处于传输状态和切割状态。

进一步地说，所述牵引组件23包括一第一牵引件231和一第二牵引件232，所述所述第一牵引件231和所述第二牵引件232为滚动状态，以对所述束带提供所述牵引力并进行收集过程。优选地，所述第一牵引件231包括一上牵引件和一下牵引件，所述上牵引件和所述下牵引件之间具有一传输空间，所述束带从所述传输空间连接于所述第二牵引件232，所述第一牵引件231和所述第二牵引件232处于滚动状态时以完成所述牵引过程和收集过程。

如图6和图7所示，本发明的所述束带制造装置进一步包括一控制机构40，所述控制机构40电连于所述成型机构10和所述剪切机构20，所述控制机构40用于控制所述成型机构10的加热温度、所述束带的传输速率、所述调整组件21的调整速率以及所述第一切刀件221之间的相对距离。所述束带制造装置在所述控制机构40的控制下实现自动化的工作流水模式，以利于用户的操控。

值得一提的是，所述控制机构40包括一第一控制组件41和所述第二控制组件42，所述第一控制组件41电连于所述成型机构10，所述第一控制组件41控制所述成型机构10处于开启状态或关闭状态。并根据所述第一控制组件41的不同控制件，以控制所述原材料的进料速度，根据不同的生产效果以控制所述原材料传输进入到所述挤出组件11的速度。所述第一控制组件41用于控制所述加热件112的加热温度，根据不同类型的所述原材料，用户通过所述第一控制组件的控制模块设定所述加热件112的温度，并保持所述加热件112处于恒温状态。所述第一控制组件41用于控制所述冷却腔130的温度，由于不同规格的所述束带的固化程度不同，所述第一控制组件41得以调节所述冷却腔130的温度处于用户设定的数值。

值得一提的是，所述控制机构40包括一第二控制组件42，所述第二控制组件42电连于所述剪切机构20，所述第二控制组件42用于控制所述束带的传输速度和切割参数。所述第二控制组件42进一步包括一切刀调节模块421，所述切刀调节模块421电连于所述第一切刀件221，用户需要调整所述第一切刀件221之间的相对距离时，通过所述切刀调节模块421进行调节。所述切刀调节模块421的一种调节方式为，将不同间距参数预先存储于所述切刀调节模块421，以供于用户选择不同的距离模式，当用户选定该距离模式后，所述第一切刀件221根据设定值在所述支架222上发生滑动过程，以完成调节过程。所述切刀调节模块421的另一调节方式为，用户通过所述切刀调节模块421直接驱动所述第一切刀件221在所述支架222上发生滑动，并将所述第一切刀件221之间的距离参数显示并反馈于用户，进而用户根据反馈数值确定是否完成对所述第一切刀件221的调节。

值得一提的是，所述第二控制组件42包括一摆动调节模块422，所述摆动调节模块422电连于所述第一调整件212，以控制所述第一调整件212相对于所述支撑件211的相对摆动速度和角度。由于不同规格的束带的重量和传输速度不同，因此用户通过所述摆动模块422更具针对性的控制所述束带的传输速率。

值得一提的是，所述第二控制组件42包括一数量监测模块423，所述数量监测模块423设置于所述切刀组件22，所述数量监测模块423得以监测所述切刀组件22对所述束带完成的切割次数，而且被切割后所述束带每一段的长度相同，因此用户通过所述数量监测模块423得以控制每个包装后所述束带的总长度。

如果用户需要更改每个包装内所述束带的总长度，只需要对所述数量监测模块423进行设定，通过改变检索所述第二切刀件224对所述束带的切割次数。当所述数量监测模块423监测所述切割次数增多时，所述束带的总长度增加；当所述数量监测模块423监测所述切割次数减少时，所述束带的总长度减少。优选地，所述数量监测模块423得以将监测数据反馈于用户，进而用户的清楚了解每条生产线完成所述束带的数量。

值得一提的是，所述第二控制组件42包括一速度调节模块424，所述速度调节模块424电连接于所述输送机构30，即所述速度调节模块424分别电连于所述收集件31和所述驱动件32，进而控制所述束带在所述束带制造装置内的传输速度和收集速度。

值得一提的是，所述第二控制组件42包括一远程控制模块425，所述远程控制模块424电连于所述第一控制组件41、所述切刀调节模块421、所述摆动调节模块422以及所述数量监测模块425，用户通过所述远程控制模块425实现对所述束带制造装置的远程控制。所述远程控制模块425得以单独作为一操控件或者作为一控制软件被安装于常规数码产品，进而用户通过操控所述远程控制模块425，所述远程控制模块425借助无线数据传输方式或者云数据网络进行远程控制。优选地，所述束带制造装置的工作参数得以同时通过所述远程控制模块425反馈于用户，用户得以实时监视所述束带制造装置的所述束带制造生产数据，例如原材料的使用数据，所述束带的制造完成量，所述成型机构10和所述剪切机构20的工作数据等信息参数。而且所述束带制造装置发生的故障信息得以反馈于用户，以便于用户了解发生故障信息，针对性的进行维修工作。

本发明同时涉及一种束带制造方法，其中所述束带制造方法包括如下步骤：

(a)形成一薄片状的束带；

(b)调节所述束带的传输速率；以及

(c)将片状的所述束带切割成条状。

值得一提的是，所述步骤(c)之后，所述束带制造方法进一步包括步骤：(d)在条状的所述束带形成至少一分离结构，在使用过程中，有助于所述束带的分离。

值得一提的是，所述步骤(c)之后，所述束带制造方法进一步包括步骤：(e)计算所述束带的生产长度，在所述步骤中得以计算使用所述原材料制造所述束带的总长度，以及计算每个被包装的束带的长度。

值得一提的是，所述步骤(d)或所述(e)之后，所述束带制造方法进一步包括步骤：(f)收集所述束带，所述束带根据不同的总长度或总质量进行收集，被用于包装。

值得一提的是，所述步骤(f)得以直接在所述步骤(d)后完成，或者所述步骤(f)在所述步骤(e)后完成。换言之，所述收集步骤可以不经过计算过程直接被收集包装，或者经过计算过程后再被收集包装，所述收集步骤得以根据不同生产需求进行选择。

值得一提的是，所述步骤(c)进一步包括步骤(c.1)调节切割所述束带的宽度。由于不同的生产规格，所述束带的应用场景的不同，所述束带具有不同宽度。在所述步骤(c)中，用户得以直接通过控制改变切刀件的切割间隔，无需更换切刀件的规格。

值得一提的是，所述步骤(b)中，所述束带经过一第一调整件2121，所述第一调整件2121可摆动地轴连于一支撑件211，所述第一调整件2121的摆动状态对调节在传输过程中处于下垂状态的所述束带。

值得一提的是，所述步骤(b)进一步包括步骤(b.1)调节所述第一调整件2121的摆动角度和速度，以控制所述束带的传输速率。

值得一提的是，所述步骤(a)中进一步包括步骤：

(a.1)输送一原材料；

(a.2)将所述原材料融化成流体状；以及

(a.3)将流体状的所述原材料挤塑形成薄片状的所述束带。

值得一提的是，所述步骤(a.2)调节所述原材料处于融化过程的加热问题，进而处理不同种类的所述原材料。不同种类所述原材料的配比的融化温度都不同，以满足不同规格的生产需求。

值得一提的是，所述步骤(a.2)、所述步骤(b.1)、所述步骤(c.1)以及所述步骤(f)得以分别通过无线控制模式控制所述束带制造装置的工作参数，例如远程控制所述束带制造装置对所述原材料的加热温度、所述第一调整件2121的摆动速率和角度、调节所述切刀件之间的间隔距离、计算所述束带被收集的长度。

本领域技术人员会明白附图中所示的和以上所描述的本发明实施例仅是对本发明的示例而不是限制。

由此可以看到本发明目的可被充分有效完成。用于解释本发明功能和结构原理的该实施例已被充分说明和描述，且本发明不受基于这些实施例原理基础上的改变的限制。因此，本发明包括涵盖在附属权利要求书要求范围和精神之内的所有修改。