本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其公开了一种双色模注塑机构。
背景技术：
塑胶件大都采用注塑模具注塑成型，在塑胶件的制造过程中，有的塑胶件需要采用两种塑料制成，现有技术中的处理方法是为塑胶件配置两套注塑模具，一个注塑模具注塑第一种塑料，待第一种塑料注塑成型后，将其移入到另一个注塑模具内注塑第二种塑料，从而完成整个塑胶件的注塑成型。采用两套注塑模具分别注塑两种塑料的效率极其低下，使用不便；此外，两套注塑模具亦会增大注塑件的制造成本。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种双色模注塑机构，相较于采用两套注塑模具分别注塑第一塑料及第二塑料，提升注塑效率，降低注塑件的制造成本。
为实现上述目的，本实用新型的一种双色模注塑机构，包括第一模板、与第一模板配合的第二模板、装设于第一模板的第一模芯、装设于第二模板的第二模芯，第一模芯与第二模芯围设形成型腔；还包括第一驱动机构、第二驱动机构、第一行位块及第二行位块，第一行位块、第二行位块分别滑动设置于第一模芯及第二模芯，第一行位块的一端、第二行位块的一端均突伸入型腔内，第一行位块突伸入型腔内的一端与第二行位块突伸入型腔内的一端抵触时用于将型腔分割成彼此独立的第一腔体及第二腔体；第一驱动机构、第二驱动机构用于分别驱动第一行位块、第二行位块，第一模板或/和第二模板设有分别与第一腔体、第二腔体连通的第一注塑孔及第二注塑孔。
其中，所述第一行位块的一端靠近第二腔体的一侧用于抵触第二行位块的一端靠近第二腔体的一侧，第一行位块的一端靠近第一腔体的一侧与第二行位块的一端靠近第一腔体的一侧用于围设形成第三腔体，第三腔体用于连通第一腔体。
其中，所述第一驱动机构包括滑动设置于第一模板的第一驱动块、设置于第一模板并用于驱动第一驱动块的第一驱动件，第一驱动块的滑动方向与第一行位块的滑动方向交叉设置，第一驱动件经由第一驱动块驱动第一行位块滑动。
其中，所述第二驱动机构包括滑动设置于第二模板的第二驱动块、设置于第二模板并用于驱动第二驱动块的第二驱动件，第二驱动块的滑动方向与第二行位块的滑动方向交叉设置，第二驱动件经由第二驱动块驱动第二行位块滑动。
其中，所述第一驱动块设有第一倾斜面及突伸出第一倾斜面的突块，第一倾斜面与第一驱动块的滑动方向、第一行位块的滑动方向均交叉设置，第一行位块设有滑槽及抵触于第一倾斜面的第二倾斜面，滑槽自第二倾斜面凹设而成，突块滑动容设于滑槽内。
其中，沿所述突块靠近第一倾斜面的一端至突块远离第一倾斜面的一端，突块的横截面面积逐渐变大；沿滑槽靠近第二倾斜面的一端至滑槽远离第二倾斜面的一端，滑槽的横截面面积逐渐变大。
本实用新型的有益效果：实际使用时，将第一塑料经由第一注塑孔注入型腔内，待第一塑料固化后，再将第二塑料经由第二注塑孔注入型腔内，使得第一塑料、第二塑料在同一模具的型腔内注塑成型，相较于采用两套注塑模具分别注塑第一塑料及第二塑料，提升注塑效率，降低注塑件的制造成本。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的分解结构示意图；
图3为本实用新型的第一驱动块或第二驱动块的立体结构示意图；
图4为本实用新型的第一行位块或第二行位块的立体结构示意图。
附图标记包括：
1—第一模板 2—第二模板 3—第一模芯
4—第二模芯 5—第一驱动机构 6—第二驱动机构
7—第一行位块 8—第二行位块 9—第一驱动块
11—第一驱动件 12—第二驱动块 13—第二驱动件
14—第一倾斜面 15—突块 16—第二倾斜面
17—滑槽 18—第一注塑孔 19—第二注塑孔。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
请参阅图1和图2所示，本实用新型的一种双色模注塑机构，包括第一模板1、与第一模板1配合使用的第二模板2、装设在第一模板1上的第一模芯3、装设在第二模板2上的第二模芯4，第一模芯3、第二模芯4分别连接在第一模板1与第二模板2彼此靠近的一侧上，第一模芯3与第二模芯4围设形成型腔（图中未显示）；还包括第一驱动机构5、第二驱动机构6、第一行位块7及第二行位块8，第一行位块7、第二行位块8分别滑动设置在第一模芯3上及第二模芯4上，第一行位块7的一端、第二行位块8的一端均突伸入型腔内，第一行位块7的一端、第二行位块8的一端分别自型腔的两端突伸入型腔内，第一行位块7突伸入型腔内的一端与第二行位块8突伸入型腔内的一端抵触时用于将型腔分割成彼此独立的第一腔体及第二腔体；第一驱动机构5、第二驱动机构6用于分别驱动第一行位块7、第二行位块8滑动，第一模板1或/和第二模板2设有分别与第一腔体、第二腔体连通的第一注塑孔18及第二注塑孔19。
实际使用时，第一驱动机构5、第二驱动机构6分别驱动第一行位块7、第二行位块8滑动，使得第一行位块7突伸入型腔内的一端与第二行位块8突伸入型腔内的一端抵触在一起，然后将第一塑料经由第一注塑孔18注入型腔的第一腔体内，待第一塑料固化后，第一驱动机构5、第二驱动机构6分别驱动第一行位块7、第二行位块8反向滑动，使得第一行位块7突伸入型腔内的一端与第二行位块8突伸入型腔内的一端彼此分离，再将第二塑料经由第二注塑孔19注入型腔的第二腔体内，第二腔体内的第二塑料经由第一行位块7、第二行位块8之间的间隙与第一腔体内的第一塑料注塑成型在一起，使得第一塑料、第二塑料在同一模具的型腔内注塑成型，相较于采用两套注塑模具分别注塑第一塑料及第二塑料，提升注塑件的注塑效率，降低模具成本，继而降低注塑件的制造成本。
当两个驱动机构驱动第一行位块7突伸入型腔内的一端与第二行位块8突伸入型腔内的一端抵触在一起时，所述第一行位块7的一端靠近第二腔体的一侧用于抵触在第二行位块8的一端靠近第二腔体的一侧上，第一行位块7的一端靠近第一腔体的一侧与第二行位块8的一端靠近第一腔体的一侧用于围设形成第三腔体，第三腔体用于连通第一腔体；当两个驱动机构分别驱动第一行位块7突伸入型腔内的一端与第二行位块8突伸入型腔内的一端彼此分离后，进入第一行位块7与第二行位块8之间间隙内的第二塑料即可包覆在第三腔体形成的第一塑料的外侧，确保第一塑料与第二塑料稳固地连接在一起。
所述第一驱动机构5包括滑动设置在第一模板1上的第一驱动块9、设置在第一模板1上并用于驱动第一驱动块9相对第一模板1滑动的第一驱动件11，第一驱动块9的滑动方向与第一行位块7的滑动方向交叉设置，本实施例中，第一驱动块9的滑动方向与第一行位块7的滑动方向垂直设置，第一驱动件11经由第一驱动块9驱动第一行位块7滑动。优选地，第一驱动件11为油缸，第一驱动件11的活塞杆与第一驱动块9连接，利用第一驱动件11的活塞杆的伸出或缩回实现第一驱动块9的来回移动。
所述第二驱动机构6包括滑动设置在第二模板2上的第二驱动块12、设置在第二模板2上并用于驱动第二驱动块12相对第二模板2滑动的第二驱动件13，第二驱动块12的滑动方向与第二行位块8的滑动方向交叉设置，优选地，第二驱动块12的滑动方向与第二行位块8的滑动方向垂直设置，第二驱动件13经由第二驱动块12驱动第二行位块8滑动。
请参阅图1至图4所示，所述第一驱动块9、第二驱动块12均设置有第一倾斜面14及突伸出第一倾斜面14的突块15，第一倾斜面14与第一驱动块9的滑动方向、第一行位块7的滑动方向均交叉设置，第一行位块7、第二行位块8均设置有滑槽17及用于抵触在第一倾斜面14上的第二倾斜面16，滑槽17自第二倾斜面16凹设而成，突块15滑动容设在滑槽17内。
当第一驱动件11驱动第一驱动块9相对第一模板1滑动时，由于第一倾斜面14抵触在第二倾斜面16上，滑动的第一驱动块9即可驱动第一行位块7相对第一模芯3滑动；在第一倾斜面14与第二倾斜面16相对滑动的过程中，利用突块15与滑槽17的配合，实现对两者滑动方向的导引。
本实施例中，滑槽17贯穿第一行位块7，沿所述突块15靠近第一倾斜面14的一端至突块15远离第一倾斜面14的一端，突块15的横截面面积逐渐变大；沿滑槽17靠近第二倾斜面16的一端至滑槽17远离第二倾斜面16的一端，滑槽17的横截面面积逐渐变大，突块15的形状与滑槽17的形状吻合，在第一驱动块9与第一行位块7相对滑动的过程中，利用突块15、滑槽17的特殊构造设计，使得滑槽17的侧壁挡止突块15的外表面，防止第一驱动块9与第一行位块7彼此分离。